塑料产品设计规范
塑料制品的结构设计规范
塑料制品的结构设计规范1双林汽车部件股份有限公司企业技术规范塑料制品的结构设计规范-10-20发布 -10-XX实施双林汽车部件股份有限公司发布塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。
§1 塑料制品设计的一般程序和原则1.1 塑料制品设计的一般程序1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件2、选定塑料品种3、制定初步设计方案, 绘制制品草图( 形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等)4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验5、制品设计、绘制正规制品图纸6、编制文件, 包括塑料制品设计说明书和技术条件等。
1.2 塑料制品设计的一般原则1、在选料方面需考虑: (1) 塑料的物理机械性能, 如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等; (2) 塑料的成型工艺性, 如流动性、结晶速率, 对成型温度、压力的敏感性等; (3) 塑料制品在成型后的收缩情况, 及各向收缩率的差异。
2、在制品形状方面: 能满足使用要求, 有利于充模、排气、补缩, 同时能适应高效冷却硬化( 热塑性塑料制品) 或快速受热固化( 热固性塑料制品) 等。
3、在模具方面: 应考虑它的总体结构, 特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。
同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺, 以便使制品具有较好的经济性。
4、在成本方面: 要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限, 尽可能降低成本。
§2 塑料制品的收缩塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象, 收缩的大小用收缩率表示。
%10000⨯-=L LL S 式中S ——收缩率;L 0——室温时的模具尺寸; L ——室温时的塑料制品尺寸。
影响收缩率的主要因素有:(1) 成型压力。
型腔内的压力越大, 成型后的收缩越小。
非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。
(2) 注射温度。
温度升高, 塑料的膨胀系数增大, 塑料制品的收缩率增大。
塑料件的设计规范
塑料件的设计规范1.材料选择：(a)根据产品的使用环境和功能要求选择合适的塑料材料，如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等。
(b)考虑材料的物理性能，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等。
(c)考虑材料的成本和可获得性。
2.尺寸和公差控制：(a)设计时要确保塑料件的尺寸和公差能够满足产品的装配要求。
(b)考虑到塑料件的热膨胀系数，可以在设计时进行适当的调整。
3.结构设计：(a)设计时要考虑到塑料件的结构强度，以防止在使用过程中发生断裂或变形等问题。
(b)尽量避免在塑料件上设计过多的孔和凹槽，以减少成本和生产时间。
4.制造工艺：(a)设计时要考虑到塑料件的制造工艺，以确保能够实现高效的生产。
(b)考虑到塑料件注塑成型的要求，如壁厚、缩水率等。
5.表面处理：(a)考虑到塑料件的使用环境和外观要求，在设计时可以考虑表面处理方法，如涂装、喷涂等。
(b)考虑到塑料件的耐候性，可以选择添加防紫外线(UV)剂。
6.排气和冷却：(a)设计时要确保塑料件的排气和冷却能够满足注塑成型的要求，以避免缺陷的产生。
(b)考虑到塑料件的形状和厚度变化，可以适当设计出气道和冷却系统。
7.注塑模具设计：(a)考虑到塑料件的形状、尺寸和结构，设计合适的注塑模具，以确保能够生产出符合要求的塑料件。
(b)考虑到模具的制造成本和使用寿命，可以合理选择模具材料和加工工艺。
总而言之，塑料件的设计规范是为了确保产品质量和生产效率，在材料选择、尺寸和公差控制、结构设计、制造工艺、表面处理、排气和冷却、注塑模具设计等方面提供了一些指导和标准。
通过遵守这些规范，设计师可以设计出高质量的塑料件，从而满足客户的需求。
塑料产品标识和标志设计规范
文件名称：塑料产品标识和标志设计规范塑料产品标识和标志设计规范1目的、范围1.1目的为了保护消费者利益，保证产品的品质，加快塑料废弃物分类回收的速度，最终保护环境和人身健康安全，公司对所有使用的塑料制品进行标识，并加以标志。
1.2范围本标准规定了塑料件永久性标识的范围、要求、位置及出口机型海外认证零部件标识的特殊要求（待补充）。
适用于公司所有产品（洗衣机，微波炉，冰箱等）的塑料制品2 标识设计规范产品标识分为A， B两大部分。
2.1 A部分的构成A部分是产品基本信息标志，主要包括“SANYO”品牌标记、产品型号、模具编号、穴号、生产日期等注：图中“产品型号”“穴号”仅为位置标志，其内容根据实际情况确定是否填写。
图 1 标识 A 部分构成2.2 B部分的构成B部分是材料及回收标志，主要包括材料标识，塑料数字编码，图形符号三部分构成。
见示意图图 2。
图 2 标识 B 部分构成2.3 A、B 两部分的排布A、B 两部分的标识要求在零部件的同一个平面内显示出来，在部件的表面积大小允许的情况下，B 部分的标识要排在 A 部分标识的右侧；如果表面积大小不允许 A、B 两部分标识左右排布，可将 B 部分标识排在 A 部分标识的下侧，具体位置由设计人员在图纸上进行标示；如果受部件表面积大小的限制，则 A、B 两部分标识的具体位置由设计人员视具体情况在图纸上分别进行标示。
2.4 A 部分（产品基本信息标识）设计规范2.4.1 “三洋企业标志 SANYO”：“SANYO”采用标准黑体字，大小根据空间及要求采用 4mm、5mm、6mm 等规格。
2.4.2 “产品型号”指该部件的原始使用机型。
附录 A 中的零部件必须标志产品型号，其它部件可依据需求进行标志。
2.4.3 “模具编号”按工程技术部给定的代号。
在设计阶段无法提供具体模具编号，可在产品图中用方框标出位置及大小，以便预留出位置。
2.4.4 “穴号”指所标识件模具型腔的代号；当制品一模多腔时，应按顺序写该制品型腔号和模具中该制品型腔总数，中间用“/”分开。
塑胶产品结构设计基本规则
塑胶产品结构设计基本规则设计基本规则壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。
一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低于0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达;但当收缩率高于0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。
对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。
不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。
这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。
更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
下图可供叁考。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则塑料产品的结构设计是指在满足使用功能和外观要求的基础上，合理确定塑料产品的形状、尺寸、材料、加工工艺等方面的设计要求。
塑料产品结构的设计准则主要有以下几个方面：1.合理确定产品形状和尺寸。
塑料产品的形状和尺寸直接关系到塑料材料的使用性能和加工工艺，应根据产品的使用功能和外观要求，选择合适的形状和尺寸。
一般来说，塑料产品的结构设计应尽量简化，避免过多的棱角和壁厚变化；同时，应考虑产品的结构强度，保证产品的使用寿命和安全性。
2.合理选择塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，适用于不同的产品。
在选择塑料材料时，应考虑产品的使用环境和使用功能，选择具有耐热性、耐寒性、耐腐蚀性等特点的塑料材料。
同时还要考虑材料的成本和可加工性，以便满足产品的经济性和加工工艺要求。
3.合理确定产品的结构连结方式。
塑料产品的结构连结方式主要有焊接、胶接、机械连接等。
在进行结构连结时，应根据产品的使用要求和结构特点，选择合适的连结方式。
同时要保证连接的牢固性和稳定性，以保证产品在使用过程中不会断裂或松动。
4.合理设计产品的壁厚和结构加强。
塑料产品的壁厚直接关系到产品的结构强度和外观美观。
一般来说，塑料产品的壁厚应保证足够的结构强度，并避免过厚或过薄造成的问题。
另外，还应考虑在关键部位加强结构，通过合理的结构设计和加强措施，提高产品的抗冲击性和承载能力。
5.合理选择产品的表面处理方式。
塑料产品的表面处理可以改善产品的外观质量和使用寿命。
常见的表面处理方式包括喷漆、涂层、电镀等。
在选择表面处理方式时，应根据产品的使用要求和外观要求，选择合适的表面处理方式，并保证表面处理层的附着力和耐磨性。
6.合理选型和设计模具。
塑料产品的生产通常需要使用模具进行注塑成型。
在选型和设计模具时，应根据产品的结构和尺寸要求，选择合适的模具，并合理设计模具的结构和工艺参数，以满足产品的成型要求和生产效率。
总之，塑料产品的结构设计准则主要包括确定产品形状和尺寸、选择合适的塑料材料、合理确定产品的结构连结方式、设计合理的壁厚和结构加强、选择合适的表面处理方式以及合理选型和设计模具等方面。
塑料制品的结构设计规范
塑料制品的结构设计规范塑料制品在现代生活中已经成为了不可或缺的一部分，随处可见的塑料制品的使用使人们的生活更加便捷和美好。
为了保证塑料制品的质量和功能，制品的结构设计至关重要。
本文将从材料选择、结构设计和工艺控制三个方面阐述塑料制品的结构设计规范。
一、材料选择塑料制品的材料选择直接影响着塑料制品的使用寿命、强度和耐热性等性能指标。
在选择塑料制品的材料时，应该综合考虑材料的物理和化学性能，场所和使用环境等多方面的因素。
一般而言，工程塑料比通用塑料具有更好的机械性能、化学稳定性和耐热性，比如PC、ABS等工程塑料。
二、结构设计1、合理的壁厚设计塑料件的壁厚是指制品壁厚与外径或内径的比值。
塑料制品的壁厚应该尽可能的薄，并且均匀一致。
因为塑料的热导率很低，导热性差，如果部分壁厚过厚，会造成热应力，导致塑料制品变形或开裂。
所以，在设计塑料制品的壁厚时，需根据使用场合、力学要求以及成本等因素进行综合考虑。
2、结构的可靠性和安全性设计结构时需充分考虑结构的可靠性和安全性，既要满足使用的要求，又要尽可能的减小结构的体积和材料消耗。
此外，结构设计时还应该考虑未来可能出现的一些异常情况，如使用环境的变化、超负荷的物理作用和力学应力等因素都应该在结构设计中进行考虑。
三、工艺控制优秀的结构设计标准是塑料制品质量保证的前提，但良好的生产工艺过程也是确保质量的关键。
生产过程中应该选择先进的生产工艺技术，如模具设计、注塑机选型和注射参数的调控等。
此外，应该做好产品的标准化、精细化生产和检验工作，以确保产品品质达到标准。
综上所述，塑料制品的结构设计对产品质量至关重要，必须遵循一定的规范和标准进行设计和制造。
同时，在生产过程中也需要遵循简单、精细、标准化、自动化和人性化原则。
一旦遇到质量问题，企业应该采取积极有效的措施，及时处理，以免造成不必要的损失和影响公司声誉。
塑料件设计规范new
编号：ZSJSG.008-2004塑料件设计规范编制：校对：审核：审定：标准化：批准：重庆宗申技术研究开发有限公司年月日编 号：ZSJSG.008-2004塑料件设计规范一、范围本标准规定了摩托车、通用农业机械塑料零件的（用热塑性塑料如ABS 、PP 、PC 、PVC 、PMMA 、PA1010和热固性塑料如UP 制成的零部件）的设计规范、技术要求。
本标准适用于宗申产业集团生产的摩托车塑料件（包括摩托车发动机塑料件）和通用机械塑料件。
二、名称、术语2.1三、 示意图(以186项目为例)前转向灯挡风玻璃 座垫油箱后车体前侧盖下护板四. 结构特征及分类4.1结构特征4.1.1塑料零件的普通结构特征：重量轻，比强度（单位质量的力学强度）高、电气性能优异、化学稳定性好，具有较好的弹性，易成型。
主要使用注塑模具在注塑机上压制而成，因此对成型模具有较高的要求等等。
4.1.2摩托车、通机塑料件因为外观造型活跃、车身结构复杂、空间有限等特点，所以零件结构复杂、容易起翘变形，对表面质量要求高。
4.1.3对塑料件而言，合理的加工工艺、高效率的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，其中尤以塑料成型模具起着决定性的作用。
而决定模具制造的很重要的一点就是数据的设计。
所以，塑料件数据的设计质量要求较高。
4.2分类4.2.1 根据塑料件的装配位置（外观要求）可分为覆盖件和非覆盖件；4.2.2 摩托车覆盖件根据造型的特点，也可按车型分类：骑式车、弯梁车、踏板车等。
其中踏板车、弯梁车使用了大量的塑料覆盖件。
五、常用材料及其主要化学成份和机械性能5.1 摩托车、通机常用的塑料主要是热塑性塑料，如ABS、PP、PA、PMMA、PVC、PC等；同时也使用了少量的热固性塑料如UP等。
5.2 摩托车、通机常用塑料的机械性能、成型特点见表1，综合性能见表2、表3。
表1 摩托车、通机常用塑料的机械性能、成型特点表2 摩托车、通机常用热塑性塑料的综合性能六、技术要求及选择范围（含热处理、表面处理、性能参数、加工表面粗糙度、装配要求）6．1 材质性能要求应符合表2和表3的要求。
塑料件的设计规范
注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
4.2.1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。
塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2～4mm。
小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。
4.2.1.1塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：t ：t1≤1.5 ～24.2.1.2塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4．２－２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。
4.2.2过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。
零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm，Ｒ≥ｔ。
4.2.2.1内外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.4.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。
4.2.3.2设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面积，达到平直要求。
4.2.4孔的设计孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。
孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的0.25倍。
孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。
4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3，如图内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。
QJ-MF05.001-2006塑料件设计规范
QJ/MF05.001-2006
5.5 耐磨擦零件 用于轴承、轴衬、滑杆、易磨擦面的零件塑料有 PTEE、PA、POM 5.6 电气结构件 电气结构件要求具有阻燃、一定的强度，塑料有 PC、PPO、阻燃 ABS、阻燃 PP 5.7 透光零件 透光零件要求具有较高的透光度、透明度，塑料有 PS、PC、PVC、AS、PMMA 5.8 薄膜料 薄膜料有 PE-PP、PVC、PET 5.9 板材、管材 常用于制做板材、管材的塑料有 PVC、PE、PP、ABS
4． 内容
4.1 总体设计规范 首先深入了解产品的功能，使用环境和载荷等方面的最终用途和要求，包括：a)功能要点， b)结构要求的装配情况，c)成本限制，d)遵循的准则和标准，e)使用和环境条件。充分考虑塑料 的物理机械性能，避免和补偿其缺点。 4.2 设计五项原则 a) 脱模斜度 b) 壁厚的均匀性 c) 消除点角 d) 简化形式 e) 与同类产品比较 4.3 塑料件形状 在保证使用要求的情况下，塑料件的形状应求简单，以便于模塑，即塑料件内、外表面的形 状应有利于开模，取出制品，尽可能不使用瓣合分型结构、抽芯机构等，以达到简化工艺、提高 生产效率的目的。 4.4 塑料件壁厚 壁厚取决于使用要求，即对强度、结构、电性能、尺寸稳定性以及装配等指标的要求，壁厚 对制件质量影响很大，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后易产生翅曲变形，壁厚过大， 不但会增加成本，还容易产生局部收缩、缩孔、翅曲等不良现象。壁厚要尽量均匀，减少制品的
美的厨房电器有限公司 2006-10-30 批准
2006-11-30 实施
1
QJ/MF05.001-2006
ABS、抗静电 ABS，ABS/PC 合金等。 3.6 PP：聚丙烯的缩写，是以丙烯为单体制成的聚合物，属热塑性塑料，目前以使用其改性料如 改性 PP、耐候 PP 为主。 3.7 PS：聚苯乙烯的缩写，是以苯乙烯为单体制成的聚合物，属热塑性塑料，因其性脆、易裂， 通常工程上使用的是经改性的高抗冲 PS （HIPS） ， 在此基础上的改性料有阻燃 HIPS、 增强 HIPS、 高光 HIPS。 3.8 PC：聚碳酸酯的缩写，是对主链中含有碳酸酯的聚合物的总称，属热塑性塑料，综合性能良 好，改性料有阻燃 PC、增强 PC 等。 3.2 注塑件：将热塑性塑料或热固性塑料在料筒中加热软化，以螺杆或柱塞推挤入闭合模具的型 腔内成型，经冷却、启模取出的塑料制品。
塑料制品的设计规范
的充模流动阻力。如图3-13 ⑵应避免或减少塑料的局部集中，
以防止产生凹陷和气泡。如图3-14 ⑶加强筋以设计矮一些多一些为好。 ⑷筋与筋的间隔距离应大于塑件的
壁厚。
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3.4.5 增加刚性减少变形的其他措施
将薄壳状的塑件设计为球面, 拱曲面等, 可 以有效地增加刚性、减少变形。
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3.4.3 加强筋及其它增强结构
为了提高塑件的强度和防止塑件翘曲变形, 常设计加强筋,如图筋的设置位置应沿塑料 充模流向，降低充模流动阻力. 见图3-12
加强筋的正确形状和尺寸比例如图3-15 所示。
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3.4.4 加强筋的主要形式
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塑料制品的设计规范
3.2 尺寸精度与表面质量
3.2.1 尺寸精度 3.2.2 尺寸精度的确定 3.2.3 表面质量
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3.2 尺寸精度与表面质量
3.2.1 尺寸精度 1、塑件尺寸概念
塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 2.塑料制品总体尺寸受限制的主要 因素：
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3.2 尺寸精度与表面质量
3.2.2 尺寸精度的确定
表3—1是模塑件尺寸公差国家标 准（GB/T 14486－1993）, 表 3—2是常用塑料材料的公差等级选 用。
将表3—1和表3—2结合起来使
用, 先查表3—2, 根据模塑件的材料
品种及用要求选定塑件的尺寸精度
图3—6 可强制脱模的浅侧凹结构
a)(A-B)×100%/B≤5% b) (A-B)×100%/C≤5%
塑料制品的设计规范
3.2
尺寸精度与表面质量
3.2.1 3.2.2 3.2.3 尺寸精度 尺寸精度的确定 表面质量
3.2 尺寸精度与表面质量 3.2.1 尺寸精度
1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。 2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性
*成型设备的能力
3.2 尺寸精度与表面质量
影响塑件尺寸精度的因素： 1、模具制造的精度，约为1/3。 2、成型时工艺条件的变化，约为1/3。 3、模具磨损及收缩率的波动。 具体来说，对于小尺寸制品，模具制 造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制 品则收缩波动为主要。
3.2 尺寸精度与表面质量 3.2.3 表面质量
1、塑件制品的表面质量要求: ①表面粗糙度要求。 ②表面光泽性、色彩均匀性要求。 ③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。 ④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等 缺陷的要求。
3.2 尺寸精度与表面质量 3.2.3 表面质量
2、型腔表面粗糙度要求
①一般，型腔表面粗糙度要求达0.20.4mm。 ②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙 度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。
第３章
塑件设计
本章难点
对塑件成型工艺性、塑件的形状结构与模 具结构的关系的理解。
第３章
塑件设计
3.1 塑件设计原则 3.2 尺寸精度与表面质量 3.3 形状和结构设计 3.4 壁厚与脱模斜度 3.5 嵌件的安放与塑料螺纹、齿 轮设计 3.6 思考题
3.1
塑件设计
塑件设计原则: ⑴满足使用要求和外观要求 ⑵针对不同物理性能扬长避短 ⑶便于成型加工 ⑷尽量简化模具结构
a 图3-1具有侧孔的塑件
b a
b 图3-2塑件内侧表面形 状改进
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则
一、塑料产品结构设计方针
1、结构设计应得到实际使用要求，尽量简化结构，使其结构合理、操作简便、制造容易。
2、结构设计应根据使用要求，考虑产品的性能、外形和使用环境，满足产品质量要求。
3、产品的造型要美观大方，满足消费者的审美要求，使之自然统一
4、结构设计应满足模具设计要求，使用质量好、价格便宜的模具来加工熔模塑料件。
5、产品的结构设计要综合考虑材料、模具和模具制造等技术参数，在以上参数内寻求最佳的结构形式。
6、塑料产品的结构设计要考虑体积小、重量轻和低成本的要求，同时要求使用寿命长、性能稳定，力学结构强度要求高。
二、塑料产品结构设计要点
1、考虑材料的特性
塑料产品的结构设计要根据材料的物理特性，特别是在外力、温度负荷作用下，塑料件自身的变形、破坏和损伤等特性，来确定合理的结构形式、尺寸尺度和受力部位等要求。
2、考虑制造工艺
塑料产品的结构设计要根据熔模塑料件的制造工艺，满足模具结构的设计要求，充分发挥塑料的加工性能，力求产品尺寸精度高、表面光滑度强，实现质量稳定、成本低的目的。
塑料结构件设计要求规范
第一章 塑料制品的结构设计塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。
§1.1 塑料制品设计的一般程序和原则 1.1.1 塑料制品设计的一般程序1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件2、选定塑料品种3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等）4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验5、制品设计、绘制正规制品图纸6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。
1.1.2 塑料制品设计的一般原则1、在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。
2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。
3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。
同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。
4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。
§1.2 塑料制品的收缩塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。
%10000⨯-=L LL S 式中S ——收缩率；L 0——室温时的模具尺寸； L ——室温时的塑料制品尺寸。
影响收缩率的主要因素有：(1) 成型压力。
型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。
非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。
(2) 注射温度。
温度升高，塑料的膨胀系数增大，塑料制品的收缩率增大。
但温度升高熔料的密度增大，收缩率反又减小。
两者同时作用的结果一般是，收缩率随温度的升高而减小。
(3) 模具温度。
通常情况是，模具温度越高，收缩率增大的趋势越明显。
塑料零件设计规范
塑料零件设计规范（ISO9001-2015）1.0目的与范围塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
充分考虑塑料件的成型工艺性，塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性。
本规范适用于公司产品中使用的塑料件。
2.0相关标准QJ/T 10628-1995 塑料制件尺寸公差3.0常用塑料件的材料特性及选用3.1 常用塑料件的材料名称及主要特性a) ABS：为丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）共聚物，具有良好的综合机械性能，易于成型，使用温度-40℃～100℃，广泛用作外观件和一般结构件。
有耐候ABS、阻燃ABS、增强ABS、抗静电ABS，ABS/PC合金等；b) HIPS：改性聚苯乙烯，目前已部分取代ABS材料，对放射线的抵抗力在所有塑料中最强，使用温度-30℃～80℃，HIPS表面硬度、冲击强度、弯曲强度较ABS有轻微的降低，脆性易裂，设计时应特别注意防止开裂。
有阻燃HIPS、增强HIPS、高光HIPS；c) PP：聚丙烯，机械性能好，特别是刚性及延展率好，耐高温，可在120℃下长期使用，耐磨性稍差，收缩率大，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，注塑件尺寸精度难保证。
有改性PP、耐候PP，PP+波纤；d) PC：聚碳酸酯，综合性能良好，透光率高，耐高温，可在130℃下长期使用，但耐疲劳强度低，容易开裂，常用作透明件或装饰件。
有阻燃PC、增强PC；e) PA：聚酰胺（尼龙），机械性能优良，是一种自润滑材料，长期使用温度不超过80℃，注塑件尺寸精度难保证，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，常用作传动件和耐磨件如轴承、齿轮、凸轮、滑轮、衬套、铰链等。
f) POM：聚甲醛，机械性能优异，长期使用温度为100℃，注塑件尺寸稳定性较好，可制造较精密的零件，能替代钢、铜、铝、铸铁等金属材料制件。
塑料模具设计产品外观要求标准
塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。
4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
塑料产品结构设计通用规范
塑料产品设计规范一、塑料及塑料模的基本概念1.1 塑料的分类及性能塑料的品种很多，可以按其组成、性质和用途等对它们进行分类。
1.1.1 依据其热性能分类按照热性能塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两类。
塑料受热熔融，冷却后凝固，再次加热又可软化熔融，重新制成产品，这一过程可以反复进行多次，而材料的化学结构基本上不起变化，称之为热塑性塑料。
常用的热塑性塑料有：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。
在一定温度下能变成粘稠状态，但是经过一定时间加热塑制成形后，不会因再度加热而软化熔融。
这是因为在成形过程中聚合物分子之间发生了化学反应，形成了交联网状结构，使之成为不熔的固态，所以只能塑制一次，称为热固性塑料。
常用的热固性塑料有：酚醛树脂、环氧树脂、有机硅塑料等。
1.1.2 依据其用途分类按用途不同塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。
一般把价格低、产量大、用途广而受力不大的，常用于制造日用品的塑料称为通用塑料。
例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛、聚苯乙烯等等。
把机械强度高、刚性大的，常用于取代钢铁或有色金属材料制造机械零件或工程结构受力件的塑料称为工程塑料。
例如：聚砜、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醚酮等等。
另外，将一些具有特殊功能的塑料，称为特种塑料。
例如：导电的聚乙炔、耐高温的聚芳砜等。
随着聚合物合成技术的发展，塑料可以通过采取各种措施来改进性能和增加强度，从而制成新颖的塑料品种。
1.2 塑料成形方法及塑料的种类1.2.1 塑料的成形方法1.注射成形：注射成形技术是据压铸原理发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。
注射成形是间歇操作，成形周期短，生产效率高，产品种类繁多，生产灵活。
其制品已占塑料制品总产量的30%以上。
注射成形的工艺原理是将颗粒状塑料原料置于塑料注射成形机内并加热熔化，通过压力作用注射到模具内定型，经过一段时间冷却后取出制品。
2.吹塑成形：吹塑成形是目前塑料成形生产的主要方法，它包括挤出吹塑，如吹塑薄膜；中空吹塑，如吹塑中空的塑料容器等。
塑料产品设计规范
塑料产品设计规范塑料是一种广泛应用于日常生活和工业生产中的材料。
塑料产品设计规范的主要目的是确保塑料制品在使用过程中不会出现问题，同时提供标准化的设计和制造流程。
首先，塑料产品设计规范指导着设计师如何选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，如强度、耐热性、耐腐蚀性等。
根据产品的用途和环境条件，选择合适的塑料材料非常重要，以确保产品的稳定性和耐用性。
其次，塑料产品设计规范规定了产品的尺寸和壁厚的设计要求。
在塑料制品的设计过程中，尺寸和壁厚的选择都会对产品的性能产生重要影响。
太薄的壁厚会影响产品的强度和耐用性，而太厚的壁厚则会增加成本和材料的浪费。
另外，规范还要求产品的结构设计合理。
塑料产品的结构设计应尽量避免薄弱区域和应力集中。
通过合理的结构设计，可以提高产品的强度和稳定性，减少因材料破裂或变形而导致的损坏。
此外，配件和连接件的设计也是塑料产品设计规范的重要内容之一、配件和连接件是塑料制品的重要组成部分，必须确保其稳固和安全。
规范要求使用合适的连接方式，并对连接强度和可靠性进行要求。
最后，塑料产品设计规范还包括对塑料制品表面处理和装饰的要求。
塑料制品的表面处理可以改善产品的外观和质感，同时还可以提高表面的抗氧化、耐磨损和耐化学腐蚀性能。
在进行表面处理和装饰时，规范要求必须符合相关的环保标准，避免对环境造成污染。
总之，塑料产品设计规范对确保塑料制品的质量和使用安全非常重要。
遵守规范可以帮助设计师选择适合的塑料材料、优化产品的尺寸和结构设计以及保证配件和连接件的质量。
只有遵守规范并进行有效的质量控制，才能生产出具有高质量和可靠性的塑料产品。
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塑料产品设计规范1 产品设计原则度1条=1丝=0.01mm=10μm1.合理的设计应该在保证产品必备功能的前提下，使制造成本最低。
l）必须满足客户对产品功能和服务的要求。
工程机械提供给客户的不仅是产品的功能，还包括支持这些功能的售后服务。
因此设计过程中既要针对产品的不同功能特点，又要使产品具有良好的维修方便性。
（2）符合国家的产业发展政策和有关的法令、法规。
（3）坚持标准化、通用化、系列化的“三化”原则。
（4）符合社会对环境保护的要求。
（5）符合技术创新的规律，重视对知识产权的保护。
（6）从企业的实际工艺水平和生产能力出发，强调设计与工艺、生产相结合。
产品设计不单单是图样设计，还包括工艺设计和生产设计。
生产设计应主要从以下几个方面进行研究：①简化零件的功能或形状；②最大限度地实现产品的标准化、通用化、系列化；③尽可能使设计图纸中所规定的材料牌号、品种、规格与现有材料的使用情况一致；④将毛坯工艺与加工工艺更有效地结合起来考虑；⑤根据企业当前正常生产所采用的加工工艺、操作规则及相关信息来判断工艺设计的合理性；⑥选择成熟加工工艺能保障的尺寸公差和表面粗糙度；⑦综合分析与生产过程相关的信《产品设计的原则和技巧》2 产品设计技巧2．1采用“三化”（l）零件尽量选用标准件或用标准件改制或外购件。
（2）设计花键、螺纹时，应使之便于采用标准刀具、量具进行加工和检测，特别应优先考虑企业现有的刀具、量具。
（3）大型结构件、铸钢件的设计，尽量采用不必攻丝的紧固件，如用焊接螺母板代替螺孔。
设计大型工件时，应考虑利用已镇成的孔作为基准来焊接螺母板。
（4）尽量选用现有的成熟的零部件，或成熟的结构和工艺方法，使产品系列化、通用化。
用这种“搭积木”的方法，可以加快设计速度、缩短新产品样机试制周期，尽早占领市场。
（5）建立企业自己的“标准件库”，加快设计试制进度。
笔者所在的企业现已建立并逐步完善了“厂标准件”制度和“厂标准件库”，将凡是在三个以上主要产品中使用的相同或相似的零件选定为厂标准件。
（6）尽可能选择统一的锥度、一致的板厚尺寸和牌号统一的铸钢件材料。
2．2从形状和结构上改进设计（1）尽量减少零件。
把几个零件合并成一个零件，例如把焊接件改为冲压件，以此减少零件的数量。
（2）将零件设计成对称的结构形式。
（3）把几个产品申使用的形状相似的零部件，设计成能够通用的零部件。
（4）简化每个零件的形状，改进零件外形，减少弯曲的形状，有时还可以把压形时难以保证尺寸精度的零件改为焊接件。
2．3改进工艺方案（l）避免没有必要的切削加工，特别是没必要的装夹基准面的切削加工。
焊接件准备用自动化程度较高的焊接机器人进行焊接时，应考虑组成零件的焊前加工，保证焊接件各组成零件之间的相互位置尺寸，否则误差太大，机器人将无法自动跟踪焊接。
（2)在保证零部件可*、合理使用的前提下，降低尺寸公差、表面粗糙度、形位公差等加工精度等级要求。
3）减少零件的弯曲形状和复杂程度，降低废品率和生产制造成本（4）型钢在进行长度下料时，尽量把火焰切割改为型钢剪切下料；一般板料的火焰切割改为用剪板机剪切下料；长方形条状工件从四边剪切改为用条钢，仅仅是长度上的剪切下料。
对主要零部件进行必要的价值工程分析。
《产品设计的原则和技巧》-续22．4采用节省资源、减少污染的工艺技术（l）铸钢件改为焊接件。
铸造行业很难彻底地解决环境污染问题，并且容易产生铸造缺陷，而采用焊接技术和焊接件就可以比较容易地解决这些问题。
（2）在保证零件强度，优化板厚尺寸的前提下，尽量减轻零件重量。
结构焊接件的设计，一定要使筋板受力，避免焊缝受力。
在结构焊接件的构成中使用厚板往往并不是强度的需要，而是刚度的需要，即焊接时厚板的变形小，或焊接件承载时变形小。
一些单独的厚板往往是可以用薄一些的板加上适当的筋板来代替，这样不仅减轻了总重，承载能力也会增加。
（3）选择合理的焊缝长度和焊角大小等参数。
有相当一部分设计人员常常将“强度焊缝”与“联接焊缝”相互混淆，设计时往往出现要求焊接件中的焊缝一律焊透、焊角越大越好的倾向。
其实选择焊透还是不必焊透，是设计人员应慎重考虑决定的。
应仔细研究焊接件的受力状态，再决定所要采用的焊角尺寸和焊缝长度。
能用断续焊缝的决不要求在全长方向上满焊，这样一则可以节省焊接加工成本，二则也可减少焊接变形；能用角焊缝的，尽量不在零件上开坡口后再焊接，以减少一道开坡口的工序。
（4）采用少切削或无切削加工的工艺方法，以提高工件强度，降低制造成本。
对于齿轮加工，汽车行业中早已大量采用整体滚锻、精锻成齿的方法来减少甚至取消齿形的加工量。
工程机械的驱动桥差速器齿轮现也已开始采用精锻齿轮。
精锻使得金属纤维沿齿形成形方向包络，不象一般齿轮切削齿形时把金属纤维切断，精锻齿轮大大提高了齿轮的承载强度，减少了切削量，甚至可以不必再进行齿形加工，降低了制造成本。
（5）尽可能用焊接件代替一些自由锻的锻件。
6）统一零件的热处理技术要求和工艺规范，以便可以在同一炉中对不同零件同时进行热处理，提高电炉利用率；节约电力消耗。
（7）充分利用锻件余热，在锻后继续加热，直接进行锻后正火等热处理。
（8）根据零件的具体情况，制定合理的热处理技术要求。
中碳钢或合金中碳钢零件采用调质处理，可有效提高和充分发挥材料的机械强度等性能。
但是对于轴径比较粗大的轴类零件，调质时淬火的有效层只有几毫米，经调质、机械加工后所剩无几，而心部状态实际上并没有得到很好的改善。
所以根据笔者的经验，φ70以上的实心轴类零件，可以考虑采用正火十机械加工或正火十淬火十磨削外圆的工艺流程。
因为轴类零件往往采用高频或中频淬火，加热只发生在外圆表层，心部织实际不可能被淬透。
若用盐浴炉加热，心部可以被加热，但材料的淬透性有限，调质时的淬火实际在心部还是淬不透的。
而正火可以有效改善零件的整体组织状态，细化心部金相组织，这对有些零件来说已经足够了。
(9)液压系统设计时，应充分考虑机器的整体布局，液压油箱的容积以足够用为原则，使液压油用量为最少；管路走向简单紧凑，长度尽可能最短。
同理，在设计电器系统和制动管路系统时，都应使电缆或制动管路走向合理，长度为最短。
产品设计的原则和技巧》3 结论产品设计是个综合信息处理的复杂过程，它最终的结果是把线条、符号、数字绘制成合理的设计图样，设计人员应从以下几个方面综合考虑；（l）简化每个零件的形状，使机器结构简单；（2）合并零件的功能，减少零件的种类或数量；（3）应用新结构、新工艺、新材料、新原理来简化产品结构，提高产品的可靠性；（4）分解部件，研究其装配、组装的最简单的结构；（5）对相似零件进行分组；（6）对相似产品按标准数序列进行产品系列化分析；（7）实现产品零件的通用化和标准化。
产品设计人员提高设计质量的关键在于自觉、主动地学习与生产加工过程和加工工艺方面有关的知识，熟练掌握设计技巧。
塑料制品设计特点﹕塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难.塑料制品设计原则﹕依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能塑料制品设计程序:为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明:确定产品的功能需求,外观,在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要求;然后根据实际的考量,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各种的设计因子.产品设计的核对一般资料:产品的功能? 产品的组合操作方式? 产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化? 在制造和组合上是否可能更为经济有效? 所需要的公差? 空间限制的考虑? 界定产品使用寿命? 产品重量的考虑? 有否承认的规格? 是否已经有相类似的应用存在?结构考虑:使用负载的状态? 使用负载的大小? 使用负载的期限? 变形的容许量?环境:使用在什么温度环境? 化学物品或溶剂的使用或接触? 温度环境? 在该种环境的使用期限? 外观\外形\颜色\表面加工如咬花\喷漆等经济因素.一.产品预估价格?目前所设计产品的价格? 降低成本的可能性?二.绘制预备性的设计图:当产品的功能需求,外观被确定以后,设计者可以根据选定的塑料材料性质,开始绘制预备性的产品图,以作为先期估价,检讨以及原则模型的制作.三.制作原型模型:原型模型让设计者有机会看到所设计的产品的实体,并且实际的核对其工程设计.原型模型的制作一般有两种方式,第一种就是利用板状或棒状材料依图加工再接合成一完整的模型,这种方式制作的模型,经济快速,但是,缺点是量少,而且较难作结构测试;另一种方式,是利用暂用模具,可作少量生产,需花费较高的模具费用,而且所费的时间较长,但是,所制作的产品较类似于真正量产的产品(需要特殊模具机构的部分,可能成形后再以机械加工成形),可做一般的工程测试,而且建立的模具,成形经验,将有助于产品针对实际模具制作,成形需要而作正确的修正或评估. 四.产品测试每一个设计都必须在原型阶段,接受一些测试,以核对设计时的计算和假想和实体之间的差异.产品在使用时所需要做的一些测试,大部分都可以籍着原型做有效的测试;此时,面对了所有设计的功能要求,并且能够达成一个完整的设计评估.仿真使用测试通常在模型产品阶段就必须开始,这种型态的测试价值,取决于使用状态被仿真的程度而定.机械和化学性质的加速化测速通常被视为模型产品评估的重要项目.五.设计的再核对与修正对设计的检讨将有助于回答一些根本的问题:所设计的产品是否达到预期的效果?价格是否合理?甚至于在此时,许多产品为了生产的经济性或是为了重要的功能和外形的改变,必须被发掘并改善,当然,设计上的重大改变,可能需要做完整的重新评估;假若所有的设计都经过这种仔细检讨,则能够在这个阶建立产品的细节和规格.六.制定重要规格规格的目的在于消除生产时任何的偏差,以使产品符合外观,功能和经济的要求,规格上必须明确说明产品所必须符合的要求,它应该包括:制造方法,尺寸公差,表面加工,分模面位置,毛边,变形,颜色以及测试规格等.七.开模生产当规格被谨慎而实际的订定之后,模具就可以开始被设计和制作,模具的设计必须谨慎并咨询专家的意思,因为不适当的模具设计和制造,将会使得生产费用提高,效率降低,并用可能造成品质的问题.自攻螺钉预制孔的参照表螺纹规格预制孔径材料性能推进有效深度M/M 紧固力矩圆柱直径M1.8 Φ1.5+0.1ABS¡¢PC（类）≥2.2 ≥1kg ＞4 M2 Φ1.65+0.05同上≥2.5 ≥1.5kg ＞4.2 M2.5 Φ2.15+0.1同上≥3 ≥2kg ＞4.8 M2.9 Φ2.5+0.1同上≥4 ≥3kg ＞5.6 M3 Φ2.6+0.1同上≥4 ≥3kg ＞5.8 M4 Φ3.5+0.1同上≥5 ≥7kg ＞6.5 备 1. 表格中尺寸与公差均按脱膜斜度为1.5°计算2.²ÄÁÏÐÔÄܱÈABS、PC软的材料，应相应缩小0.1左右注八. 品质的控制对照一个已知的标准,订定对生产产品的规律检测是良好的检测作法,而检测表应该列出所有应该被检查的项目,另外,相关人员,如品管者或设计者也应与成形厂联合订定一个品质管制的程序,以利于在生产的产品能够符合规格的要求附表 2-1 :常见塑料的成型收缩率注：带“ *” 的参数为推荐值。