冷轧工艺技术基础知识简介
冷轧简介
深冲压用冷轧薄钢板
深冲压冷轧薄钢板多半用铝脱氧的镇静钢，属于 优质碳素结构钢。由于它的塑性非常好，具有优 良的深拉延特性，所以被广泛用于需要比较复杂 结构的深拉延的制品上。 适用牌号：08A1 符号：08-钢号开头的两位数用铝脱氧的镇静 钢。
日本冷轧碳素薄钢板
断后延伸率 材料受拉力作用而断裂时，伸长的 长度与原有长度的百分比叫做延伸 率，延伸率公式为： δ=（L1-L0）/L0
冲击性能 在冲压变形过程中金属板料不产生 裂纹等缺陷的变形极限。常用板料 的宽厚塑性变形比R的大小来表示 板材的冲击性能，测定冲击性能的 实验方法有杯突法（也叫艾利克森 实验法）等。
3) 工艺润滑还可以防止金属粘在轧辊上，同时起 到洗涤剂的作用，能够从轧辊表 面和金属表面冲 洗掉金属微粒(磨损物)和其它污垢; 4) 此外，工艺润滑的另一个重要任务就是使轧机 的能力充分发挥出来，在不改变 现有设备能力的 情况下提高产量，性能良好的轧制润滑是轧机实 现高速轧制的先决条件。
工艺润滑剂——乳化液
抗拉强度（σb） 材料在拉伸过程中，从开始到发生 断裂时所达到的最大应力值。它表 示钢材抵抗断裂的能力大小。与抗 拉强度相应的还有抗压强度、抗弯 强度等。设Pb为材料被拉断前达到 的最大拉力，Fo为试样截面面积， 则抗拉强度σb= Pb/Fo （MPa）。
屈服强度（σs） 材料在受外力作用，载荷增大到某 一定数值时，试样发生连续伸长的 现象叫做屈服现象。这时材料抵抗 外力的能力叫做屈服强度，一般把 引起试样标距部分发生一定残余伸 长量的载荷，规定为试样的屈服载 荷。若标距内的残余伸长量为拉伸 试样原标距长度的0.2%，此时的 屈服强度常用σ0.2表示
S：在加热后加工时，容易导致钢 开裂，即所谓“热脆”现象，是钢 中的有害元素。 P P：使钢的强度硬度增加，塑性韧 性则显著降低，特别是低温时影响 更为严重，即所谓“冷脆”现象， 也是钢中的有害元素。
冷轧知识培训介绍
包括轧机本体、工作辊、工作辊轴 承座、支撑辊、上下导卫装置等。
退火
退火原理
退火设备
通过加热使金属内部原子或分子的运 动速度增加，从而改变金属的内部结 构，使其性能得到改善。
包括加热炉、冷却装置和通风设备等。
退火工艺参数
包括退火温度、退火时间和气氛等， 这些参数的选择对退火效果有重要影 响。
此外，根据加工材料的不同，冷轧技术又可以分为不锈钢冷轧、铝冷轧、铜冷轧等类型，每 种类型都有其独特的特点和应用领域。
02
冷轧工艺流程
原料准备
01
02
03
原料选择
根据产品要求选择合适的 原料，如热轧带钢、连铸 坯等。
原料表面处理
去除原料表面的氧化皮、 锈蚀等杂质，确保表面质 量。
原料剪切和整平
将原料进行剪切和整平， 以满足冷轧工艺的要求。
研发低能耗、低污染的冷轧工艺和设备，降 低生产过程中的能耗和排放。
05
冷轧技术的前景展望
市场需求与升级， 对冷轧技术的需求不断增长，特 别是在汽车、家电、建筑等行业 。
预测未来市场空间
根据行业发展趋势和市场需求变 化，预测未来冷轧技术市场将保 持稳定增长，具有广阔的发展空 间。
技术创新与突破
新材料的应用
冷轧技术不断突破，应用领域不断拓 展，如高强度钢材、不锈钢、铝及铝 合金等新材料的应用。
工艺优化与改进
通过工艺优化和改进，提高冷轧产品 的质量和性能，降低生产成本，提升 市场竞争力。
未来发展方向与趋势
智能化与自动化
随着工业4.0和智能制造的推进，冷轧技术将向智能化、自动化方向发展，提 高生产效率和产品质量。
目前，冷轧技术已经广泛应用于汽车、建筑、航空航 天、电子、家电等众多领域，为现代工业的发展提供 了重要的支撑。
冷轧工艺介绍
冷轧⼯艺介绍冷轧⼯艺介绍⼀、概述⾸先介绍什么是冷轧和热轧冷轧是以热轧板卷为原料，在常温下进⾏各种型材轧制；热轧是钢坯在加热炉内加热到⼀定温度（1250℃出炉）后进⾏各种型材轧制。
冷轧和热轧都属于轧钢⽣产，轧钢⽣产是将钢锭轧制成钢材的⽣产环节。
与⽣铁和钢⼀样，钢材的⽣产在国民经济中占有重要地位。
⽣产钢材的⽅法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。
⽤轧制⽅法⽣产钢材，具有⽣产率⾼、品种多、⽣产过程连续性强、易于机械化⾃动化等优点。
因此，85~90%以上的钢材是在轧钢车间⽣产的。
从轧制的⼯艺和车间作⽤来看，轧钢车间可分成两⼤类。
⼀类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间，其作⽤是为后继的轧钢车间提供坯料。
另⼀类是将钢坯进⼀步轧成各种钢材的成品车间。
成品轧钢车间⽣产的钢材种类很多，根据钢材断⾯形状，⼤致可分为三⼤类：型钢、钢板和钢管。
随着轧制⼯艺和设备的不断发展，近年来，轻型超薄型钢、周期断⾯型钢、冷弯型钢、宽翼⼯字钢等产品得到了发展。
此外，机器制造、国防、铁路车辆、矿⼭等部门需要的某些零件⽑坯或零件，亦开始⽤轧制⽅法⽣产。
例如，滚动轴承⽤的滚珠、滚⼦、内座圈；球磨机⽤的钢球；机械传动中的齿轮、丝杠；铁路车辆⽤的车轮和轮箍等，这不仅可以提⾼这些产品的产量和质量，⽽且实现了⽆切削或少切削加⼯，节约了⾦属消耗，对某些产品来说，也⼤⼤改善了劳动条件。
⼆、带钢冷连轧机厚道0.1~1.2毫⽶⼀般采⽤冷轧⽅法。
⽬前冷连轧机组为5机架，出⼝速度35⽶/秒,钢卷最重达60吨。
连轧的轧制过程：轧制开始，先采⽤低速（约2~3⽶/秒）穿带，待钢带端部通过各架轧机并卷上卷取机卷筒后，整个机组同步升速到稳定轧制阶段。
当焊缝进⼊轧机时，为防⽌断带和损伤轧辊，通常需降速⾄稳定轧速的60~70%，过焊缝后，⼜⾃动升速⾄稳定轧速。
当⼀个卷快轧完后，轧机减⾄爬⾏速度以通过带钢尾部，最后停车。
⼤型冷连轧机组各机座之间的距离⼀般在4~4.3⽶左右。
三、轧机的主要设备轧机主要技术特性、轧机类型、轧辊尺⼨、最⼤轧制速度、⽤途（需要⾃⼰做⼀个全⾯了解，就不⼀⼀详细介绍）。
冷轧机操作基础必学知识点
冷轧机操作基础必学知识点1. 冷轧机的工作原理：冷轧机是利用辊轧原理将金属材料加工成所需形状和尺寸的设备。
它通过辊轧的过程，将金属材料逐步压制、拉伸和变形来达到加工的目的。
2. 冷轧机的组成：冷轧机主要由进料机构、辊轧机构、辊轧装置、控制系统等部分组成。
其中，辊轧机构包括工作辊和支撑辊，通过辊轧装置对金属材料进行辊轧。
3. 冷轧机的操作流程：冷轧机的操作流程主要包括设置工艺参数、安装材料、调整辊轧机构、开始冷轧加工、监控加工质量等几个步骤。
4. 冷轧机的工艺参数：冷轧机的工艺参数包括轧制力、轧制速度、轧制温度等。
不同的材料和加工要求，需要设置不同的工艺参数。
5. 冷轧机的安全操作：操作冷轧机时，需要注意安全操作规程，确保人员和设备的安全。
包括正确穿戴防护用品、正确操作各个部件、维护设备的清洁等。
6. 冷轧机的维护保养：冷轧机使用一段时间后，需要进行维护保养，包括定期检查设备的各个部件、清洁设备、加油润滑等。
7. 冷轧机的故障排除：在冷轧机的使用过程中，可能会出现一些故障，需要及时进行排除。
常见故障包括辊子过热、辊子卡住等，可以通过调整设备和修理故障部件来解决。
8. 冷轧机的质量控制：冷轧加工的质量控制是确保产品质量的关键。
通过控制工艺参数、监控加工过程等手段，来保证产品的尺寸精度、表面质量等达到要求。
9. 冷轧机的环保要求：冷轧机的运行过程中，会产生废气、废水等环境污染物。
因此，需要严格遵守环保要求，采取相应的排放措施，减少对环境的影响。
10. 冷轧机的技术改造：随着科技的进步，冷轧机的技术也在不断更新换代。
为适应新的加工要求，可以进行设备的技术改造，提高生产效率和产品质量。
冷轧不锈钢工艺介绍
冷轧不锈钢工艺介绍不锈钢是一种具有优异耐蚀性和耐高温性能的金属材料，广泛应用于航空航天、化工、建筑、汽车等领域。
而冷轧工艺是一种常用的加工方法，用于对不锈钢材料进行加工和改善材料性能。
冷轧是指在常温下对不锈钢材料进行塑性变形加工的工艺。
与热轧相比，冷轧具有以下几个优势：1.细化晶粒：冷轧过程中，材料发生塑性变形，使晶粒细化，从而提高了材料的力学性能和耐蚀性能。
晶粒细化可以减小晶界的长度，有助于延缓晶界的腐蚀。
2.提高硬度：冷轧过程中，材料经历了塑性变形，导致晶格结构发生畸变，增加了晶体内部的位错密度，从而提高了材料的硬度。
冷轧后的不锈钢材料具有较高的硬度和强度。
3.改善表面质量：冷轧过程中通过多次轧制和拉伸，可以有效地改善不锈钢材料的表面质量。
冷轧后的不锈钢材料表面光滑平整，无明显的磨损和划痕，便于后续的加工和使用。
冷轧工艺包括以下几个主要步骤：1.钢带准备：首先需要对不锈钢原材料进行准备，通常是通过连铸连轧过程获得。
然后进行表面清洗和酸洗处理，以去除表面的氧化物和杂质，保证下一步工艺的顺利进行。
2.预处理：预处理是为了提高钢带的塑性和铸造性，通常包括软化退火、酸洗和表面护理等工艺。
软化退火可以通过控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数来控制材料的硬度和组织结构。
3.冷轧：冷轧是冷轧不锈钢工艺的核心步骤。
通过将钢带通过一系列的轧辊和辊道，进行多次的轧制和拉伸，使钢带逐渐变薄、变窄、变长，并达到所需的规格和形状。
冷轧过程中需要确保轧辊和辊道的表面光滑，以避免对钢带表面造成伤害。
4.退火处理：冷轧过程中，由于材料受到塑性变形，导致晶格结构发生畸变，而且局部产生了较高的应力。
为了消除这些应力和畸变，需要对冷轧材料进行退火处理。
退火处理可以通过加热和保温，然后缓慢冷却来实现。
5.最终加工和表面处理：经过冷轧和退火处理后，不锈钢材料可以进一步进行最终加工和表面处理。
最终加工可以包括切割、矫直、折弯等工艺。
冷轧基础知识
第二节影响轧制的主要因素一、轧件的咬入1、咬入条件为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊,然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制.实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立,并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。
在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。
一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反,水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。
显然，根据此二力的作用可以看出:⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。
⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。
⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入.因此，如果不考虑咬入时的惯性力,要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。
2、影响轧件咬入的因素⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时,轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入.⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。
当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端,特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。
因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同,显然，接触点愈向内移和接触面积愈大,则愈有利于咬入.为了易于咬入，常将铸锭的前端(或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。
⑶轧辊表面状态对咬入的影响轧辊表面愈粗糙（例如工作几个班之后的普通材料轧辊)摩擦系数大,有利于咬入。
反之，轧辊表面光滑（如冷轧的抛光辊)轧件的咬入就困难.⑷轧制速度对咬入的影响轧制速度提高,不利于轧件咬入,轧制速度降低，则有利于轧件的咬入。
轧制速度影响咬入的原因，一方面是由于轧制速度的提高,降低了轧辊与轧件间的摩擦系数，使咬入困难,另一方面是由于轧制速度的提高产生了妨碍轧件咬入的惯性力.在某些轧机上，为了保持轧制过程的高生产率，但又避免由于提高轧制速度给咬入带来的不良影响，通常采用可调节速度的轧制方式。
冷轧工艺技术大全
冷轧工艺技术大全冷轧工艺技术大全冷轧是指在室温下对金属材料进行轧制加工的一种工艺。
冷轧具有很多优点，如提高材料的强度和硬度、改善材料的表面质量、减少材料的变形、改善材料的尺寸精度等。
下面将介绍冷轧工艺技术的全过程及相关细节。
1. 材料准备在冷轧工序之前，需要对原材料进行准备。
首先是选择合适的金属材料，如铁、钢、铝等。
其次是对原材料进行清洗和退火处理，以去除表面的杂质和疏松组织。
2. 冷轧设备冷轧设备是冷轧工艺的核心。
冷轧设备包括轧机、辊道、张力机构、冷却装置等。
轧机是冷轧加工的主要设备，它通过辊道将原材料送入轧机，然后在轧机的压力下进行轧制，最后冷却。
3. 间歇冷轧工艺间歇冷轧工艺是将原材料一次送入轧机，然后进行加工。
这种工艺适用于批量生产，但生产效率相对较低。
4. 连续冷轧工艺连续冷轧工艺是将原材料连续送入轧机进行加工。
这种工艺适用于大规模生产，生产效率高。
同时，连续冷轧工艺还可以实现多道次连续轧制，提高材料的质量。
5. 冷轧工艺参数冷轧工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
选择合适的工艺参数可以使材料达到最佳的加工效果。
6. 冷轧产品冷轧产品包括薄板、薄带、薄壁管等。
这些产品广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
7. 冷轧工艺控制冷轧工艺控制是保证冷轧产品质量的重要环节。
通过对轧机、辊道等设备的控制和监测，以及对工艺参数的精确控制，可以达到提高产品质量的目的。
总之，冷轧工艺技术是金属加工领域中的重要技术之一。
只有通过科学合理的工艺设计和控制，才能生产出优质的冷轧产品，满足市场的需求。
随着科技的进步，冷轧工艺技术也在不断创新和发展，为金属加工行业的发展做出了重要贡献。
冷轧厂基础必学知识点
冷轧厂基础必学知识点
1. 冷轧厂的工作原理：冷轧是将热轧钢板经过特定工艺冷却后加工制
成厚度更薄、形式更好的钢板的过程。
其基本工艺流程包括原料准备、装料、加热、轧制、冷却等环节。
2. 冷轧厂设备：冷轧设备通常包括轧机、冷却设备、电气设备等。
轧
机用于将原料钢板进行压制，冷却设备用于冷却钢板以保证其材质性能。
3. 冷轧厂产品：冷轧厂主要生产冷轧钢板，用于制造汽车、电器、建
筑材料等各种产品。
4. 冷轧厂工艺参数：冷轧工艺参数包括轧制压力、冷却速度、冷压比等，这些参数会直接影响到冷轧钢板的质量。
5. 冷轧钢板质量控制：冷轧钢板的质量控制主要包括厚度控制、表面
质量控制、机械性能控制等方面。
6. 冷轧厂的安全措施：冷轧厂涉及到高温、高压等高风险操作，必须
做好安全防护工作，如设备封闭、人员防护措施等。
7. 冷轧厂的环保要求：冷轧厂生产过程中产生大量烟尘、废水等污染物，必须严格遵守环保要求，进行污染治理和废物处理。
8. 冷轧厂工作流程：冷轧厂工作流程通常包括原料收货、入库、加工、出库、发货等环节，需要严格按照工艺要求进行操作。
9. 冷轧厂的质量认证：冷轧厂通常需要通过ISO9001质量管理体系认
证等质量认证，以确保产品质量和生产管理。
10. 冷轧厂技术改进：冷轧厂需要不断进行技术改进，以提高产品质量和生产效率。
常见的技术改进包括设备更新、工艺改进、质量控制手段的改进等。
这些是冷轧厂的基础必学知识点，对于冷轧行业从业人员来说，了解和掌握这些知识是非常重要的。
冷轧基础理论知识
冷轧基础理论知识一、概要冷轧基础理论知识是金属加工领域中的重要组成部分，涉及到金属材料的塑性变形、力学性能和加工技术等方面。
本文旨在介绍冷轧技术的原理、发展历程以及应用领域，概述冷轧过程中的基础理论和关键工艺参数，包括材料选择、设备配置、工艺流程、冷却方式等。
通过学习本文，读者可以了解冷轧技术的核心知识体系，掌握冷轧过程中的基本理论和实际操作技巧，为后续的深入研究和实践打下坚实基础。
本文还将探讨冷轧技术的未来发展趋势，展望其在金属材料加工领域的应用前景。
1. 简述冷轧技术的定义与发展历程。
冷轧技术是一种利用金属板材在常温下的可塑性，通过一系列辊轮对其施加压力进行加工的方法。
其基本过程是在常温下将金属材料进行连续轧制，改变其形状和尺寸，获得所需的厚度、宽度和平整度的金属板材。
与传统的热轧工艺相比，冷轧技术以其优良的加工精度和良好的材料性能得到了广泛的应用。
发展历程上，冷轧技术起始于工业革命时期的欧洲，随着钢铁工业的迅猛发展而逐渐成熟。
早期的冷轧技术主要运用于有色金属的轧制，随着技术的进步，逐渐扩展到黑色金属的轧制领域。
随着材料科学和工艺技术的不断进步，冷轧技术也在不断地发展。
从简单的单机轧制到现代化的连续自动化生产线，从传统的模拟控制到数字化和智能化控制，冷轧技术已经成为现代制造业不可或缺的重要工艺手段。
其发展历程不仅体现了技术的进步，也反映了人类对材料性能的不断追求和探索。
2. 阐述冷轧技术在工业领域中的重要性。
冷轧技术在工业领域中的重要性不言而喻。
随着现代工业的发展，对于材料性能的要求越来越高，而冷轧技术作为一种先进的金属加工技术，能够满足这种高性能的需求。
冷轧过程通过控制金属的塑性变形和再结晶行为，可以显著提高金属的强度和硬度，同时保持良好的韧性和表面质量。
这使得冷轧材料在汽车、航空、建筑、电子等多个行业中得到广泛应用。
在汽车行业，冷轧技术用于生产高质量的钢板和带材，用于制造车身、发动机等关键部件。
冷轧工艺技术
限于表层残 余压应力
产生残余压 应力的方法
喷丸 滚压
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3. 冷轧轧制压力计算 • 影响轧件对轧辊总压力的因素
• 3.1 总压力计算公式的一般形式
P pF
• F——轧件与轧辊的接触面积
P—— 平均单位压力,可由下式决定.
p p 1 l dx
F0 x
•因此，计算轧制力在于解决两个基本参数。 ✓计算轧件与轧辊间的接触面积 ✓计算平均单位压力
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（2）冷轧及热轧金属实际变形抗力的确定方法
冷轧金属实际变形抗力的确定 ➢ 冷轧时温度和变形速度对金属变形抗力的影响不大，
nT=1,nu=1 ➢ nε 影响大。在变形区内各断面处变形程度不等。通常
根据加工硬化曲线取本道次平均变形量所对应的变形 抗力值
0.40 0.61
0 (H0 H ) / H0 ——本道次轧前的预变形量；
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• 再根据x值可解出压扁弧长度，代入斯通平均 单位压力公式解出平均单位压力值。
• 为计算方便，下表给出外摩擦影响系数值。
全氢罩式退火炉工艺流程
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9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。21.2.2321.2.23Tuesday, February 23, 2021
10、雨中黄叶树，灯下白头人。。17:15:5317:15:5317:152/23/2021 5:15:53 PM
1 (H0 h) / H0 ——本道次轧前的预变形量；
H0 ——冷轧前轧件的厚度；
H ——本道次轧前轧件的厚度；
h——本道次轧后轧件的厚度。
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3.4 斯通平均单位压力公式
n p p p p
k 1
F
L
2 L
2
冷轧板的工艺介绍
冷轧板的工艺介绍冷轧板是经过冷轧工艺加工而成的金属板材，具有较高的强度和较好的表面光洁度。
冷轧板的工艺主要包括选材、热处理、轧制、除锈、切割等步骤。
首先是选材。
冷轧板的原材料一般采用热轧板，经过前处理后进行选材。
选材的目的是排除有缺陷或者不符合质量要求的热轧板，确保冷轧板的质量。
接下来是热处理。
在热处理过程中，热轧板首先要进行退火处理，也包括时效处理。
退火处理通过将热轧板加热到一定温度，然后保温一段时间，最后包装或者在空气中冷却，从而提高冷轧板的机械性能和加工韧性。
时效处理则是将退火后的热轧板进行再次加热保温，使其得到更高的硬度和强度。
然后是轧制。
冷轧板的轧制是指将经过退火或时效处理的热轧板进行冷轧。
冷轧的主要目的是改善热轧板的表面光洁度和尺寸精度，提高其机械性能。
轧制过程中，热轧板首先通过多道次的辊轧，使板材厚度逐渐减小，然后通过冷轧机械来拉伸、弯曲、翻转等加工，从而达到冷轧板的要求。
接下来是除锈。
冷轧板的除锈是指将表面附着的锈蚀物或者其他杂质进行去除。
除锈可以通过化学方法，比如酸洗，或者机械方法，比如砂带抛光，来实现。
除锈后的冷轧板表面光洁度更高，更适合后续加工和应用。
最后是切割。
冷轧板在生产过程中往往需要按照规定的尺寸进行切割。
切割可以采用机械切割和热切割两种方式。
机械切割是通过切割机械来切割板材，热切割是通过高温来进行切割。
切割后的冷轧板即成为最终产品，可以用于建筑、制造业等多个领域。
综上所述，冷轧板的工艺包括选材、热处理、轧制、除锈和切割等步骤。
通过这些工艺，冷轧板能够获得较高的强度和较好的表面光洁度，从而适用于多种应用场合。
冷轧生产知识点总结
冷轧生产知识点总结一、冷轧工艺流程1. 准备工作首先是将热轧板卷经过酸洗、退火等处理后，保证其表面质量良好，大小尺寸合格，并保持适当的加热后，才能进入下一步的冷轧工艺。
在准备工作的过程中，需要对设备进行检查和维护，以确保设备正常运行。
2. 入卷和出口设备冷轧设备的入卷和出口设备用于将板卷送入和取出轧机，入卷设备通常包括卷板机和辊道，确保板卷顺利送入轧机；出口设备包括冷卷纵剪机、卷板机、辊道及堆垛等，用于将轧制后的板材取出并进行堆垛。
3. 冷轧轧机冷轧轧机是冷轧生产的核心设备，主要包括清洁设备、辊道、轧机本体、冷卷横剪机和张紧、调平和压平设备等。
4. 废料处理设备在冷轧生产中会产生一定的废料，如切边废料、裁边废料等，需要通过废料处理设备进行处理。
5. 环保设备冷轧生产过程中还需要配备一些环保设备，如烟气处理设备等，以减少对环境的影响。
二、冷轧设备和工艺参数冷轧设备主要包括轧机、张紧、调平和压平设备等，其中轧机是冷轧生产的核心设备，通过轧机对金属板卷进行加工，使得其表面光洁度和尺寸精度得以提高。
1. 冷轧轧机冷轧轧机根据其结构和工作方式的不同可分为两种类型：四辊冷轧机和六辊冷轧机。
四辊冷轧机主要包括入卷辊、压下辊、支承辊和出口辊，通过这四辊对金属板卷进行加工。
六辊冷轧机在四辊冷轧机的基础上增加了两个支承辊，提高了轧制板材的表面质量和尺寸精度。
2. 张紧、调平和压平设备在冷轧轧机的工作过程中，需要加装张紧、调平和压平设备，以确保轧制过程中板材的平整度和表面质量。
张紧设备主要用于调整板卷的张力，以保证轧制过程中板材的整体变形；调平和压平设备主要用于调整板材的平整度和表面质量。
3. 工艺参数在冷轧生产中，影响产品质量的关键工艺参数主要包括轧制温度、轧制工艺、轧辊类型、张紧力、入口张力和出口张力等。
冷轧产品的质量与这些工艺参数的选择和控制密切相关，必须根据具体的生产要求进行合理的选择和控制。
三、冷轧产品质量控制冷轧产品的质量受到许多因素的影响，包括原材料的质量、设备的性能、工艺参数的选择和控制、操作人员的技术水平等。
冷轧基础知识
冷轧基础知识冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，只能用于简单变形的零件。
那么你对冷轧了解多少呢?以下是由店铺整理关于冷轧知识的内容，希望大家喜欢!冷轧产品特点因为没有经过退火处理，其硬度很高(HRB大于90)，机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工(垂直于卷取方向)。
简单来说，冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧→酸洗→冷轧这样的加工过程。
冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。
由热轧经过连续冷变型而成的冷轧，机械性能比较差，硬度太高，必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。
轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0以下厚度轧硬的运气好的两边或者四边折弯。
冷轧制作工序冷轧通常采用纵轧的方式。
冷轧生产的工序一般包括原料准备、酸洗、轧制、脱脂、退火(热处理)、精整等。
冷轧以热轧产品为原料，冷轧前原料要先除磷，以保证冷轧产品的表面洁净。
轧制是使材料变形的主要工序。
脱脂的目的在于去除轧制时附在轧材上的润滑油脂，以免退火时污染钢材表面，对不锈钢也为防止增碳。
退火包括中间退火和成品热处理，中间退火是通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力。
成品热处理的目的除了通过再结晶消除硬化外。
还在于根据产品的技术要求以获得所需要的组织(如各种织构等)和产品性能(如深冲、电磁性能等)。
精整包括检查、剪切、矫直(平整)、打印、分类包装等内容。
冷轧产品有很高的包装要求，以防止产品在运输过程中表面被刮伤。
除上述工序外在生产一些特殊产品时还有各自的特殊工序。
如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直(见张力矫直)与回火等。
用于冷轧带钢的轧机有二辊轧机、四辊轧机和多辊轧机。
应用最多的是四辊轧机。
轧制更薄的产品则要采用多辊轧机。
多辊轧机的种类很多，如六辊轧机、偏八辊轧机，十二辊轧机，二十辊轧机等(见轧机)。
钢材冷轧工艺培训
钢材冷轧工艺培训钢材冷轧是一种常见的金属材料加工工艺，主要用于改善钢材的表面质量和尺寸精度。
为了能够正确地进行钢材冷轧工艺操作，以下是一些基本培训内容。
首先，冷轧工艺需要了解加工设备的基本结构和原理。
冷轧设备通常包括轧机、卷取机、张力控制系统等。
轧机是冷轧加工的核心设备，主要由工作辊和支撑辊组成。
冷轧过程中，钢材通过轧机间隙，通过辊的压制和摩擦作用，改变钢材的形状和尺寸。
其次，冷轧工艺中需要了解轧机的操作规程。
操作规程包括调整轧机的辊缝尺寸、辊的间隙控制以及轧制力的调整等。
不同规格的钢材需要调整不同的辊缝尺寸和轧制力，以保证钢材的尺寸精度和表面质量。
另外，冷轧工艺还需要了解轧机的润滑和冷却系统。
润滑系统主要用于减小轧机辊之间的摩擦力，避免轧制过程中温升过高。
冷却系统则用于冷却轧机辊和钢材，防止工件温度过高，同时也有助于改善钢材的表面质量。
此外，冷轧工艺中还需要了解钢材的控制技术。
控制技术主要包括张力控制、厚度控制和平直度控制等。
张力控制是为了保证钢材在冷轧过程中的张力均匀，避免产生皱折和拉伸变形。
厚度控制主要通过控制轧机辊的间隙大小来控制钢材的厚度变化。
平直度控制则是保证钢材在冷轧过程中的平直度。
最后，冷轧工艺中还需要了解钢材的品质检验。
品质检验主要包括钢材的表面质量、尺寸精度以及力学性能等。
通过对钢材的品质检验，可以判断冷轧工艺的操作是否符合要求，并及时调整工艺参数以保证产品质量。
以上是钢材冷轧工艺的基本培训内容。
掌握了这些知识，可以有效地进行钢材冷轧加工操作，提高产品质量和产能。
钢材冷轧工艺是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于制造业的各个领域。
钢材经过冷轧加工能够提高钢材的表面质量和尺寸精度，使其适用于更多的应用场景。
下面将进一步探讨钢材冷轧工艺的操作步骤、设备调试和常见问题处理等相关内容。
首先，冷轧工艺的操作步骤是非常重要的，它直接关系到冷轧产品的质量。
在进行冷轧操作之前，首先需要调整轧机的辊缝尺寸。
冷轧工艺技术基础知识简介
冷轧工艺技术基础知识简介第一节钢铁行业知识简介钢铁行业的定义：钢铁行业是以从事黑色金属矿物采选和黑色金属冶炼加工等工业生产活动为主的工业行业，包括金属铁、铬、锰等的矿物采选业、炼铁业、炼钢业、钢加工业、铁合金冶炼业、钢丝及其制品业等细分行业，是国家重要的原材料工业之一。
此外，由于钢铁生产还涉及非金属矿物采选和制品等其他一些工业门类，如焦化、耐火材料、炭素制品等，因此通常将这些工业门类也纳入钢铁工业范围中。
原材料及主要产品分类：钢铁生产的主要原材料包括铁矿石、锰矿石、铬矿石、石灰石、耐火黏土、白云石、菱铁矿等矿物的原矿及其成品矿，人造块矿，铁合金，洗煤、焦炭、煤气及煤化工产品，耐火材料制品，炭素制品等。
钢铁产品是以铁元素（Fe）为基础组成成分的金属产品的统称，日常形态包括铁、粗钢、钢材、-1-冷轧工艺技术基础知识简介铁合金等。
由于铁合金在钢铁工业生产过程中主要用做炼钢时的脱氧剂和合金添加剂，在管理和统计上通常将铁合金归入钢铁生产主要原材料而非钢铁产品。
此外，钢丝、钢丝绳、钢绞线、铁丝、铁钉等钢丝及其制品属于钢铁产品的再加工产品，不属于金属基础产品。
所以在统计上，钢铁产品仅包括生铁、粗钢、钢材三大类产品。
铁是钢铁产品的“初级产品”，经过进一步冶炼就可得到钢，二者主要根据铁基产品中含碳量多少来区别。
铁经冶炼直接得到的产品为粗钢（固体状态称钢坯或钢锭），粗钢通过铸、轧、锻、挤等方法处理加工后成为钢材。
钢材是钢铁工业为社会生产和生活提供的最终产品的主要形式。
由于钢材产品品种、规格复杂多样，为了适应统计、生产、营销、库存等多方面管理的需要，国际上通常将钢材分为型材、线材、板材、管材等几大类。
具体分类如下：一、型材-2-冷轧工艺技术基础知识简介（1）铁道用钢材是指主要供铁道部门生产和建设用的钢材，主要包括轻轨、重轨、工业升降机用导轨、起重机用轨、导电轨、道岔轨等钢轨、钢轨配件；每米重量大于30公斤的钢轨为重轨，30公斤及以下的为轻轨。
冷轧工艺简介
冷轧工艺简介冷轧工艺是指将热轧钢卷在室温下进行轧制加工的工艺。
相比于热轧工艺，冷轧工艺具有更高的精度和质量要求，适用于制造各种需要高质量表面和尺寸精度的薄板、带材和特殊形状钢材。
冷轧工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 退火处理：首先，将热轧钢卷进行退火处理，使其在室温下变软。
这一步骤能够减少钢卷中的内应力，提高其可塑性和可加工性。
2. 皮带过滤：经过退火处理的钢卷被送到皮带过滤机上，用皮带将其进行过滤，以去除表面的氧化皮、锈蚀和其他杂质。
3. 冷轧轧机：经过皮带过滤的钢卷被送入冷轧轧机中进行轧制。
冷轧轧机是由多个辊子组成的，通过辊子的旋转和压力调节，将钢卷逐渐压制成具有所需尺寸和厚度的冷轧钢板或带材。
4. 镀锌处理：某些情况下，经过冷轧加工的钢材需要进行镀锌处理，以提高其耐腐蚀性。
这一步骤通常涉及将钢材浸入锌浴中，使其表面形成一层锌保护层。
5. 不锈钢处理：对于不锈钢卷，还需要进行不锈钢处理。
这通常是通过经过特殊处理的冷轧轧机来完成的，以确保钢材具有高精度和良好的表面质量。
值得注意的是，冷轧工艺需要严格控制各个环节的工艺参数，以确保钢材具有所需的尺寸精度、表面光洁度和机械性能。
此外，冷轧工艺还需要进行完善的质量检测和控制，以确保产品符合相关标准和要求。
总体而言，冷轧工艺是一种重要的钢材加工工艺，它能够为各行各业提供高质量的冷轧钢板和带材。
随着科技的进步和需求的不断增加，冷轧工艺也在不断发展和改进，以满足市场的需求。
冷轧工艺是一种将热轧钢材进行再加工的工艺，其目的是通过室温下的轧制和处理，提高钢材的表面质量、尺寸精度和机械性能。
相比于热轧工艺，冷轧工艺需要更高的精度和质量要求，因此在许多行业中都得到广泛应用。
冷轧工艺的前期准备是对热轧钢卷进行退火处理。
通过退火，钢材的组织会发生改变，内应力得到释放，逐渐变得软化，从而提高可塑性和可加工性。
退火后的钢卷被送到皮带过滤机上进行过滤处理。
皮带过滤是为了去除钢材表面的氧化皮、锈蚀和其他杂质，以确保钢材表面的干净和光洁。
冷轧厂工艺技术
冷轧厂工艺技术冷轧厂是工业生产中重要的一环，对于钢材的生产有着重要的作用。
冷轧工艺技术是一种将钢材在低温条件下经过压制、拉伸和裁切等工序来改变其形状和性能的技术。
下面将介绍冷轧厂的工艺技术。
冷轧厂制作钢材的工艺流程主要包括原料配料、熔炼、连铸、轧制和后续加工等环节。
首先，原料配料是冷轧厂考虑到钢材的目标性能，按照一定的比例将各种废钢和新钢材进行配比。
然后，这些原料进行熔炼，将其融化并过渡到连铸环节。
连铸通过连续浇铸的方式，将钢水变成连续坯。
连铸过程会对钢水进行成分分析和控制，以确保原料的配比准确。
接下来是轧制环节，冷轧厂会将连铸坯加热至适当温度，并通过钢坯的压制和拉伸等工序，使其变为冷轧卷。
压制过程中，冷轧厂使用轧机将钢坯按照设计要求进行轧制，使其变成指定尺寸和形状的卷材。
而拉伸则是通过拉床将钢坯拉伸至指定尺寸。
轧制的过程中需注意温度、速度和轧制力的控制，以确保钢材的质量和形状满足要求。
最后是后续加工环节，将冷轧卷进行切割、板形矫正、除锈等工序，使其达到最终产品的要求。
切割是将大卷进行分割，获得所需的尺寸和长度。
板形矫正则是通过加热和压制，使卷材的平面度和形状更加平整。
除锈是为了保证表面的光洁度和防止氧化腐蚀。
要保证冷轧厂的工艺技术能够稳定地运行，需要注意以下几个方面。
首先是设备和工艺参数的合理选择。
冷轧厂需要根据钢材的要求选择适合的设备和工艺参数，以保证钢材的质量。
其次是设备和工艺参数的调整和控制。
在生产和工艺过程中，需要不断地调整和控制设备和工艺参数，确保其稳定运行和达到预期效果。
再次是质量控制和检验。
冷轧厂需要建立完善的质量控制体系，对产品进行检验和测试，及时发现和解决问题。
最后是员工培训和技能提升。
冷轧厂需要对员工进行培训和技能提升，提高其专业水平和工艺技术。
总的来说，冷轧厂的工艺技术是保证钢材质量的关键。
通过合理的工艺流程和设备选择，以及科学的工艺参数调整和控制，可以生产出满足市场需求的高质量钢材。
冷轧热轧知识点总结
冷轧热轧知识点总结一、冷轧1. 冷轧的概念冷轧是一种通过在室温下对金属带材或者钢坯进行加工，使其在厚度、表面光洁度、抗拉强度等方面得到改善的金属加工工艺。
冷轧产品通常具有较高的表面光洁度和较高的机械性能。
2. 冷轧的工艺流程（1）原料准备：原料准备主要包括原材料的准备和检测、废钢的利用和熔炼等工序。
（2）预处理：预处理包括热处理、酸洗、除锈等工序，主要是为了减少板坯表面的氧化层和油污，以便后续加工。
（3）轧制加工：冷轧的轧制加工包括轧制工艺参数的设计和控制、轧辊的选择和设计、轧制力的控制等工序。
（4）后处理：后处理包括退火、酸洗、精整等工序，主要是为了改善产品的表面质量、力学性能和加工性能。
3. 冷轧的特点（1）表面光洁度高：由于冷轧产品是在室温下进行加工的，因此表面质量比热轧产品更加光滑。
（2）力学性能好：冷轧产品的抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能要优于热轧产品。
（3）尺寸精度高：冷轧产品在尺寸精度上比热轧产品更加优越。
（4）加工工艺复杂：冷轧工艺复杂，要求加工设备的精度和稳定性较高。
（5）成本较高：冷轧工艺的成本相对于热轧工艺要高。
二、热轧1. 热轧的概念热轧是一种利用高温对金属带材或者钢坯进行加工，使其在厚度、表面质量和力学性能等方面得到改善的金属加工工艺。
热轧产品具有较高的成形性和改性能，并且成本相对较低。
2. 热轧的工艺流程（1）原料准备：原料准备主要包括原材料的准备和检测、铁水的熔炼和铸造等工序。
（2）预处理：预处理包括热炉加热、表面除油和预热等工序，主要是为了减少板坯表面油污和氧化层。
（3）轧制加工：热轧的轧制加工包括轧制工艺参数的设计和控制、轧辊的选择和设计、轧制力的控制等工序。
（4）后处理：后处理包括退火、表面处理、冷却等工序，主要是为了改善产品的表面质量、力学性能和加工性能。
3. 热轧的特点（1）成形性好：由于热轧产品是在高温下进行加工的，因此成形性能要优于冷轧产品。
（2）力学性能相对较差：热轧产品的力学性能比冷轧产品要差一些。
冷轧知识
22.45
合计
表 2 按带钢等级分冷轧产品大纲
序号
产品
1
CQ
2
DQ
3
DDQ
4
HSLA
合计
152.8
100.0
产量(万吨/年) 1,06.96 19.864 15.28 10.696 152.80
比例(%) 70.0 13.0 10.0 7.0 100.0
（三）主要工艺技术参数 （一） 酸洗段
1、 线速度 (1) 入口段 工作速度: 穿带速度: 甩尾速度: 正常停机时的加/减速度： (2) 工艺段 工作速度:
A-B80m，局部高点应小于 12m
B
A (2)硬度用于冷轧的热卷的硬度分布沿带宽均匀 —沿带钢宽度上为 10HRB —每米带钢长度上为小于 0.2% —沿钢卷长度上为小于 20% （3） 带钢平直度: ≤ 150 I-Unit
I-Unit = L - Lo x 105 L
L
L0
40mm
(4) 公差范围
一、整个冷轧厂的总体概况。
BAF(39)
FL 1#
2#
带钢厚度：0.3 ~ 2.5mm
产 带钢宽度：900 ~ 1575mm
钢卷内径：ф610mm
品
钢卷外径：≤ф1900mm
卷
重：5 ~ 28.35t
SPM
1# CGL
中间库
2# CGL
Furnace
原料
带钢厚度：1.5 ~ 5.5mm 带钢宽度：920 ~ 1600mm 钢卷内径：ф762mm 钢卷外径：最大ф1950mm 钢卷质量：最大28800kg
来，进行无头连续轧制，节省了带钢穿带、甩尾的时间，大大提高了生产率。
冷轧板的工艺介绍
冷轧板的工艺介绍文章来源: 钢铁E站通简介冷轧是以热轧板卷为原料, 在常温下进行各种型材轧制与热轧相比, 冷轧厂的加工线比较分散, 冷轧产品重要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
通过热轧厂送来的钢卷, 先要通过连续三次技术解决, 先要用盐酸除去氧化膜, 然后才干送到冷轧机组。
释义：20世纪末期, 欧洲各个发达国家率先研究开发冷轧堆前解决和冷轧堆染色, 并且通过数年实行经验证明, 冷轧堆前解决和冷轧堆染色它可引导印染公司走出困境, 提高公司在市场上的竞争力。
近年来, 我国在这一方面也有了长足的发展, 并且取得了可喜的成绩。
以下是冷轧工艺的相关内容。
1.轧机的形式二辊轧机, 四辊轧机, 多辊轧机。
各种新的轧机。
2.冷轧产品的优点: 厚度小, 精度高, 性能好品种多用途广, 表面质量高。
3.冷轧的特点:（1）可生产厚度更薄, 精度更高的板带钢。
（2）加工温度低, 轧制中产生加工硬化。
（3）采用工艺冷却和润滑。
（4）采用张力轧制。
4.采用工艺冷却和润滑的作用: 减小金属的变形抗力。
减少轧件的变形热, 冷却轧辊, 改善板形。
5.采用张力轧制的作用：（1）防止带钢在轧制中跑偏（2）改变应力状态,减少轧制力, 减小轧辊弹性压扁, 利于轧制更薄的产品（3）使带钢保证平直, 改善板形。
6、冷轧全连续轧制工艺流程:原料-预退火-酸轧-成品退火-平整-精整-包装-成品原料-酸轧-平整-精整-包装-成品原料-酸轧-成品退火-平整-精整-包装-成品原料-酸轧-包装-成品冷轧生产工艺流程圈7、板带钢的种类（按厚度分类）IT2 5 Hl弟中虬弊乎隅机t潺此最凯王黄墓tiflm酉，i T雄I3金苛*史用札切iH 豪卅沮#萱K谓其首箔材: 0.2mm以下薄板: 0.2-4.0mm 中板: 4-20mm 厚板:20-60mm 特厚板: 60mm 以上8、什么是钢材的产品标准:钢材的产品标准是生产单位和使用单位在交货和收货时的技术依据, 也是生产单位制定工艺和鉴定产品质量的重要依据。
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（1）厚钢板
是指厚度大于3毫米的钢板，其中厚度50毫米及以上的为特厚钢板，主要用于造船、锅炉、桥梁和高压容器壳体等；厚度3～5O毫米的为中厚钢板，主要用于造船、锅炉、桥梁、装甲和供冷轧生产薄带钢等。
（2）薄钢板
是指厚度不大于3毫米的钢板，按轧制工艺分为热轧薄钢板和冷轧薄钢板，主要用于汽车、电器设备、车辆、农机具、容器、钢制家具等。（本钢浦项产品的规格0.2～2.5毫米，属薄钢板）
（5）电工钢板
又称“硅钢片”、“矽钢片”，是指一种含碳量极低的硅铁软磁合金，一般硅含量为0.5%～4.5%；主要用来制造各种变压器、电动机和发电机的铁芯。按晶粒有无取向，电工钢板分为取向电工钢板和无取向电工钢板两大类，前者轧向磁性能明显优于横向，主要用于变压器；后者轧向和横向磁性大致相同，主要用于电机。
第二节 冷轧工艺技术知识概况
冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。因此应用广泛 。冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。
原材料及主要产品分类：钢铁生产的主要原材料包括铁矿石、锰矿石、铬矿石、石灰石、耐火黏土、白云石、菱铁矿等矿物的原矿及其成品矿，人造块矿，铁合金，洗煤、焦炭、煤气及煤化工产品，耐火材料制品，炭素制品等。
钢铁产品是以铁元素（Fe）为基础组成成分的金属产品的统称，日常形态包括铁、粗钢、钢材、铁合金等。由于铁合金在钢铁工业生产过程中主要用做炼钢时的脱氧剂和合金添加剂，在管理和统计上通常将铁合金归入钢铁生产主要原材料而非钢铁产品。此外，钢丝、钢丝绳、钢绞线、铁丝、铁钉等钢丝及其制品属于钢铁产品的再加工产品，不属于金属基础产品。所以在统计上，钢铁产品仅包括生铁、粗钢、钢材三大类产品。
一、型材
（1）铁道用钢材
是指主要供铁道部门生产和建设用的钢材，主要包括轻轨、重轨、工业升降机用导轨、起重机用轨、导电轨、道岔轨等钢轨、钢轨配件；每米重量大于30公斤的钢轨为重轨，30公斤及以下的为轻轨。
（2）大型型钢
是指高度不小于80毫米的I型钢(工字钢)、H型钢、U型钢(槽钢)、角钢、Z字钢、丁字钢、T型钢等。
（2）焊接钢管
是指用钢带或钢板弯曲变形为圆形、方形等形状后焊接形成的、表面有接缝的钢管。按焊接方法不同可分为电弧焊管、高频或低频电阻焊管、气焊管、炉焊管、邦迪管等，按焊缝形状可分为直缝焊管和螺旋焊管。电焊钢管用于石油钻采和机械制造业等，炉焊管可用作水、煤气管等，大口径直缝焊管用于高压油气输送等；螺旋焊管用于油气输送、管桩、桥墩等。焊接钢管比无缝钢管成本低、生产效率高。
四、管材
（1）无缝钢管
是指由整块金属制成的表面上没有接缝的钢管，按生产方法可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管，按断面形状可分为圆形和异形两种，按壁厚不同可分为厚壁管和薄壁管。无缝管的最大直径达650毫米(扩径管)，最小直径为0.3毫米(毛细管)，主要用作石油地质勘探管、石油化工用裂化管、锅炉管、轴承管以及汽车、航空用高精度结构钢管等。
（3）镀锌板
是指表面镀有一层锌的钢板，钢板镀锌是一种普遍采用的经济而有效的防腐方法。按生产工艺可分为热镀锌板和电镀锌板，前者锌层厚度较厚，用于抗蚀性强的部件；后者锌层厚度较薄且均匀，多用于涂漆或室内用品。（本钢浦项采用的是两条热镀锌机组，可生产不同规格的镀锌板。）
（4）镀锡板
俗称“马口铁”，是指表面镀有一薄层金属锡的钢板，具有良好的抗腐蚀性能，有一定的强度和硬度，成型性好，易焊接；锡层无毒无味，表面光亮，可以印制图画。主要用作食品罐头工业、化工油漆、油类、医药等的包装材料，能防止铁溶进被包装物。
铁是钢铁产品的“初级产品”，经过进一步冶炼就可得到钢，二者主要根据铁基产品中含碳量多少来区别。铁经冶炼直接得到的产品为粗钢（固体状态称钢坯或钢锭），粗钢通过铸、轧、锻、挤等方法处理加工后成为钢材。
钢材是钢铁工业为社会生产和生活提供的最终产品的主要形式。由于钢材产品品种、规格复杂多样，为了适应统计、生产、营销、库存等多方面管理的需要，国际上通常将钢材分为型材、线材、板材、管材等几大类。具体分类如下：
（3）中小型型钢
是指高度小于80毫米的I型钢(工字钢)、H型钢、U型钢(槽钢)、角钢、T型钢以及球扁钢、窗框钢等。
（4）冷弯型钢
是指用钢板或带钢在冷状态下弯曲成的各种断面形状的成品钢材，主要用于金属结构、金属家具、运输机械、农业机械以及管道等。
二、线材
也叫盘条，是指热轧后成盘状交货的产品，其横截面通常为圆形、椭圆形、方形、矩形、六角形、八角形、半圆形等。
一、轧钢历史
1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。
板带钢的冷轧早在19世纪中叶始于德国，当时能生产出厚度规格为20～25mm的冷轧带钢。1859年，美国建立了25mm的冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。在随后的时间内，冷轧带钢产品宽度不断扩大，并逐步建立了配套设备，例如剪切机、平整机、矫直机以及热处理设备，产品质量得到很大提高。
第一节 钢铁行业知识简介
钢铁行业的定义：钢铁行业是以从事黑色金属矿物采选和黑色金属冶炼加工等工业生产活动为主的工业行业，包括金属铁、铬、锰等的矿物采选业、炼铁业、炼钢业、钢加工业、铁合金冶炼业、钢丝及其制品业等细分行业，是国家重要原材料工业之一。此外，由于钢铁生产还涉及非金属矿物采选和制品等其他一些工业门类，如焦化、耐火材料、炭素制品等，因此通常将这些工业门类也纳入钢铁工业范围中。
进入20世纪后，冷轧板带钢产品向着宽和薄的方向发展。1920年，美国第一次成功地轧制出宽带钢，并将传统的单机不可逆轧制转变成单机可逆式轧制。1926年，阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。前苏联也在此期间开始冷轧带钢生产，伊里奇冶金厂在30年代中期建立了四辊式，以单张热轧板为原料的冷轧车间，查波罗工厂在1930年从国外引进的三机架1680mm冷轧机组及1680mm可逆式冷轧机，并成功生产出厚度为0.5～2.5mm，宽度为1500mm的钢板。另外一个钢铁强国--日本于1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始了冷轧薄板的生产，1940年，新日铁广畑厂建立了四机架1420mm冷连轧机。