消除镀锌板钝化斑缺陷的措施

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镀锌层彩色钝化常见问题及对策来源：文章发表时间：2008-10-28镀锌层在以铬酐、硫酸、硝酸等组成的溶液中进行化学处理，使其表面形成一层铬酸盐薄膜，这一过程简称钝化。

钝化膜具有下列功能：(1)提高了锌镀层的抗大气、二氧化碳、水蒸气腐蚀的作用；(2)改善外观色彩，有一定的装饰效果。

目前钝化多采用低铬钝化工艺，按工艺配方浓度只占原配方浓度的l/30～1/50，大大减轻了环境污染和原材料的消耗，但对熟练掌握技巧、维护溶液正常进行也提出了新的要求，操作稍有不慎极易出现差错，应予以高度重视。

1、钝化膜易脱落除了钝化溶液中硫酸浓度失调和镀件表面附有残留的添加剂未彻底剔除干净之外，操作不当也会造成钝化膜脱落，例如：(1)钝化后在未经干燥之前触碰物体；(2)钝化后未经吹、晾干之前直接进入烘箱烘烤；(3)在高湿度条件下未能及时晾干；(4)晾晒时镀件的下端及孔眼等处的积水未能及时除去(5)二次钝化件，即钝化后自认膜层色泽欠佳再经补钝化的零件发生脱膜；(6)经钝化并冲洗干净后，有时工件虽经晾干，但又受到挂具上流下的水所润湿而发生部分膜层脱落；(7)钝化溶液温度过高，钝化时间过长而引起的膜层过厚，影响到膜层的结合力。

对于氯化钾光亮镀锌件，若钝化之前未经预处理而脱膜，则必须先经预处理，这是因为氯化钾光亮镀锌件表面附有添加剂，若添加剂未能彻底清洗干净，钝化后必然会引起脱膜，为此，钝化前尚需在沸水中煮3～4min，经冷却后再钝化，这一脱膜问题就能得到解决。

为减少因脱膜而造成返修，在镀件钝化后尚未烘烤之前应做一次检查，当发现有脱膜的应当立即在稀盐酸中退除，用流动水冲洗后重新钝化，这样可以大大简化返修工序。

2、根据钝化溶液温度调节钝化时间溶液温度偏低时成膜速度缓慢，所获的膜层薄，光泽性差，有雾状，需要延长钝化时间，尤其是延长空气中的停留时间才能有所改善，但仍难免“地图”形的花纹出现。

溶液温度偏高时所获钝化膜虽较光亮，色彩自然，但钝化膜结合力差，要防止因钝化时间过长而引起膜层脱落。

镀锌产品质量缺陷和判级标准全面解析

锌起伏
缺陷特征：在镀锌钢带表面呈现无规律波浪凸起。（如下图）产生原因：
１）锌液温度低于规定温度。２）锌液中含铝量高，使锌层局部超厚。３）气刀角度偏高。４）气刀压力偏低，速度缓慢。
夹杂
缺陷特征：夹杂有明显的点状、块状、长条状或柳叶状。（如下图）点状、小黑条状夹杂易与氧化铁皮细孔、脏物压入混淆。产生原因：
残留有氧化物； 3、退火炉内保护气体氧含量或露点偏高，导致钢
带还原不充分； 4、机组速度过快，退火不完全，钢带入锌锅温度
较低。
锌花不均
缺陷特征：肉眼观察带钢表面锌花局部出现大小不等（如下图）。
产生原因： 1、原料上下板面或局部粗糙度不均匀； 2、脱脂不良，钢带清洁度差； 3、镀锌时上下板面冷却速度不同、气刀刀唇到带钢上下板面的距离不一致、上下板面气刀的风速和风量不同等都会造成上下板面锌花大小不均； 4、板面覆盖氧化铁皮沿带钢成规律型波动、带钢划伤或炉辊结瘤等，这些缺陷会增加锌花的结晶点，使镀层表面锌花较小且不均匀； 5、当气刀与带钢不平行，出现夹角时，易产生带钢横断面上的锌花不均匀；当沉没辊、稳定辊出现轴振动或带钢存在浪形时，较易出现该问题；另外连续退火炉采用区温控制时，或辐射管使用不对称时，带钢的温度易产生波动，会产生带钢低温区锌花小、高温区锌花大的现象； 6、带钢入锌锅温度、锌液温度、镀后冷却温度的影响。
1）气刀的缝隙发生了局部堵塞。 2）气刀局部缺口或损坏。 3）板形不好。
气刀刮伤
缺陷特征：钢带上的锌层被气刀嘴刮伤，在板面上留下沿轧制线方向的痕迹或沟痕，连续或断续，刮痕条数、轻重程度不等，轻者形成印痕，重者形成沟痕，露出钢板基体，锌层破坏。产生原因：
1）钢带规格薄，板形不好。 2）钢带张力小，运行时出现摆动。 3）钢带距离喷嘴太近。 4）稳定辊未起稳定作用。

电镀锌低铬钝化故障处理

∙电镀行业解析:镀锌低铬钝化故障处理∙前言镀锌低铬钝化从上世纪70年代中期起，由1809/L、40glL高铬二次钝化基础上降到2一59/L低铬钝化新工艺，并且钝化膜的耐蚀性基本上可达到高铬钝化的耐蚀性，初步解决了环境污染问题。

本文将低铬彩钝化和白钝化常见的膜层缺陷、产生原因及处理方法，汇总如下。

1 彩钝化常见故障及处理1.1 膜层不亮、有雾状1.1.1 产生原因(1) 硝酸出光失效;(2) 钝化液中硝酸和铬酸太少;(3) 三价铬和锌离子积累过多，即钝化液已老化;(4) 钝化后清洗水中含有大量氯离子，或使用了曾进行白钝化件的漂洗水槽。

1.1.2 处理方法(1) 更换出光溶液;(2) 添加适量硝酸和铬酸，予以调整;(3) 重新配制钝化液，旧液可用袋装732 阳离子交换树脂浸渍处理，除去溶液中C扩‘和ZnZ干后再用。

平时也最好用此法定期浸渍处理，延长钝化液使用期;(4) 更换清洗水，不能用白钝化件漂洗水槽来清洗彩钝化件。

1.2 膜层不牢、易擦1.2.1 产生原因(1) 钝化液pH值偏低;(2) 钝化操作时间长;(3) 锌镀层表面吸附一层有机物;(4) 钝化件出槽在空气中停留时间长。

1.2.2 处理方法(1) 调整钝化液pH值，一般刚配好的钝化液pH值往往偏低，可加人少量氢氧化钠，使溶液pH值升高至工艺范围的下限，当pH值过高时加硫酸调整;(2) 适当缩短钝化时间，掌握好工件在液下成膜的时间，一般pH值在下限时，操作时间短一些，反之时间长一些，成膜时间随pH值而变，不能固定不变;(3) 可用质量分数为5%的氢氧化钠溶液脱膜，清洗后再进行钝化;(4) 适当缩短钝化件在空气中停留时间。

1.3 彩色浅、烘干后呈黄红色1.3.1 产生原因(1) 钝化液中硫酸含量高;(2) 钝化后在空气中停留时间短。

1.3.2 处理方法(1) 在钝化液中加铬酸和硝酸以平衡浓度;(2) 适当增加钝化件在空气中暴露时间。

1.4 膜层发黑或棕揭色1.4.1 产生原因(1) 镀锌液中金属杂质含量太高;(2) 钝化液中铬酸太少;(3) 硫酸含量过高。

热镀锌带钢表面缺陷及解决措施

热镀锌带钢表面缺陷及解决措施一、锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。

锌粒缺陷大致可分两种：1.一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。

表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。

其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。

解决的方法：(1)合理的控制锌液温度450℃—470℃与带钢入锌锅温度480℃—490℃。

前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。

(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22%。

其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。

(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。

提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。

故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。

同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。

而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。

故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。

减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。

(4)及时清理表渣及定期清理底渣。

2.另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。

造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。

镀锌件氧化斑点处理方法

镀锌件氧化斑点处理方法一、镀锌件氧化斑点的产生原因。

1.1 环境因素。

镀锌件在一些恶劣的环境中，特别容易出现氧化斑点。

比如说，要是把镀锌件放在湿度很大的地方，就像南方的梅雨季节，到处湿漉漉的，那镀锌件就像是个娇弱的小娃娃，受不了这湿气的侵袭，很快就可能长出氧化斑点。

这就好比人在潮湿的环境里待久了，也容易生病一样。

还有啊，如果周围有很多腐蚀性的气体，像一些工厂周围有二氧化硫之类的气体，镀锌件就像被一群小恶魔包围了，被腐蚀出氧化斑点是迟早的事。

1.2 镀锌层本身的问题。

有时候啊，镀锌层本身就不太好。

就像盖房子的地基没打好，这镀锌层要是太薄了，那它就没有足够的能力去抵御外界的侵蚀。

或者是镀锌的时候工艺没做到位，有一些瑕疵，就像一件衣服缝得歪歪扭扭的，这样的镀锌件在使用过程中，就很容易出现氧化斑点。

这就叫“先天不足”啊。

二、处理氧化斑点的方法。

2.1 物理处理。

2.1.1 打磨。

要是氧化斑点比较轻微，咱们可以用打磨的方法。

就像给镀锌件做个小美容，拿砂纸轻轻地把那些氧化斑点给磨掉。

不过呢，这得小心着点，不能太用力，不然把镀锌层都给磨没了，那就得不偿失了。

就像给人擦脸，不能太用力把皮都擦破了呀。

2.1.2 抛光。

抛光也是个不错的办法。

用专门的抛光设备，让镀锌件的表面重新变得光滑亮丽。

这就像是给它穿上了一件新衣服，把那些难看的氧化斑点都给掩盖住了。

不过抛光之后，最好还是要做一些防护措施，不然这氧化斑点可能又会卷土重来。

2.2 化学处理。

2.2.1 酸处理。

酸处理是比较常用的化学方法。

可以用一些弱酸，像柠檬酸之类的，来溶解那些氧化斑点。

但是呢，这就像在走钢丝，酸的浓度得控制好。

浓度太高了，就像洪水猛兽一样，不但会把氧化斑点去掉，还可能把镀锌层也给破坏了；浓度太低呢，又没什么效果，就像隔靴搔痒一样。

2.2.2 碱处理。

碱处理也能对付氧化斑点。

不过碱液的选择和使用也很有讲究。

就像做菜放盐一样，多了少了都不行。

而且在碱处理之后，要把镀锌件清洗得干干净净的，不然残留的碱液也会对镀锌件造成损害，这就叫“一着不慎，满盘皆输”啊。

冷轧镀锌板生产缺陷及其解决方法

冷轧镀锌板生产缺陷及其解决方法作者：卢英杰来源：《中国科技纵横》2010年第14期摘要:唐钢唐钢冷轧薄板厂3#热镀锌线经过两年的生产实践,目前已具备大批量生产C级和D级热镀锌产品的能力,本文针对唐钢3#连续热镀锌机组在采用美钢联工艺生产中常出现的4种质量缺陷及其生产中的解决方法进行了简要论述。

关键词:热镀锌质量缺陷光整唐钢冷轧薄板厂3#热镀锌线是一条年设计生产能力为45万吨,采用冷轧基板为原料既能生产纯锌产品又能生产铝锌硅产品的连续镀锌机组,主要产品定位于普通镀层的建筑用和家电用热镀锌板,由达涅利公司整体设计,主体设备为进口,是国内比较先进的镀锌生产线之一。

下面是3#镀锌线生产中常见的4种质量缺陷介绍及解决方法。

1 锌粒缺陷及改进措施造成这种缺陷的原因是锌锅中锌渣粘到钢板表面所引起的。

它是热镀锌产品的主要质量缺陷之一,它极大地影响了热镀锌产品的外观质量。

造成锌粒缺陷的主要是锌液中的浮渣和底渣。

浮渣是由于气刀气流在液面形成的两个涡流卷吸着周围的空气和灰尘,致使锌液发生氧化产生的。

通常机组的速度越高,生产的镀层越薄,浮渣的生成量就越大。

底渣的成因主要是由于铁在锌液中已达到过饱和浓度,铁与锌结合生成铁锌合金,沉入锅底而形成的。

锌液液流搅拌起的底渣及通过锅辊或直接粘到板带的表面而形成锌粒缺陷。

锌渣/锌粒缺陷主要表现为在带钢表面分布有米粒状或不规则形状的颗粒。

锌渣/锌粒不仅降低锌镀层美观度,损害产品的光学外表,导致镀层的腐蚀,通过大量的生产实践分析得知,造成锌粒/锌渣缺陷的主要原因是,锌液中的铝含量低,同时铁含量高,导致锌液中的游离渣和面渣较多。

解决方法:维护好锌液的清洁度, 合理的控制锌液温度(450～470℃)以及带钢进入锌锅的温度(450～480℃)。

严格控制锌锅中Al 含量(0.15%～0.22%)。

适当降低锌液中Al含量,能够减少锌液中锌渣的生成,减少辊面锌渣粘结,从而使镀层锌粒缺陷减少。

加强清洗段操作,提高入锌锅板带的表面清洁度,减少铁粉带入量,也是减少锌渣产生的主要方法。

镀锌常见质量问题及其解决方法

• 四、侧缘露钢：带钢侧缘未镀上锌铝，露出钢基，卷取后钢卷侧面呈黑色。原因：1、钢卷放置时间长，侧缘被氧化生锈，在退火炉内还原不好导致镀不上铝锌。一般用打磨机打磨原料侧缘可减少或消除。
• 2、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不干净，也容易造成侧缘露钢。
• 3、a.炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不好）。更换或维修好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF 烧嘴空燃比范围：0.92～0.98均可，在保证质量的情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐空燃比为0.965。
• 应对措施：1、减速。 2、改变张力：选择合适的张力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。 3、更换规格:比如生产0.28mm出现划伤时，换0.33mm可能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换0.28mm可能会正常。 4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有沟槽，辊面是否结渣等。 5、沉辊整修的影响（整修组补充）：
• 点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）
• 七、板面条状或线状露钢：露钢在板面纵向成线条状，以连续性较为多见。
• 常见原因：1、炉区漏气，气流喷吹在运行中的带钢上，形成线条状氧化。 2、带钢在出锌池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物（如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。

镀锌层彩色钝化常见问题及对策-10页word资料

镀锌层彩色钝化常见问题及对策来源：文章发表时间：2008-10-28镀锌层在以铬酐、硫酸、硝酸等组成的溶液中进行化学处理，使其表面形成一层铬酸盐薄膜，这一过程简称钝化。

钝化膜具有下列功能：(1)提高了锌镀层的抗大气、二氧化碳、水蒸气腐蚀的作用；(2)改善外观色彩，有一定的装饰效果。

目前钝化多采用低铬钝化工艺，按工艺配方浓度只占原配方浓度的l/30～1/50，大大减轻了环境污染和原材料的消耗，但对熟练掌握技巧、维护溶液正常进行也提出了新的要求，操作稍有不慎极易出现差错，应予以高度重视。

1、钝化膜易脱落除了钝化溶液中硫酸浓度失调和镀件表面附有残留的添加剂未彻底剔除干净之外，操作不当也会造成钝化膜脱落，例如：(1)钝化后在未经干燥之前触碰物体；(2)钝化后未经吹、晾干之前直接进入烘箱烘烤；(3)在高湿度条件下未能及时晾干；(4)晾晒时镀件的下端及孔眼等处的积水未能及时除去(5)二次钝化件，即钝化后自认膜层色泽欠佳再经补钝化的零件发生脱膜；(6)经钝化并冲洗干净后，有时工件虽经晾干，但又受到挂具上流下的水所润湿而发生部分膜层脱落；(7)钝化溶液温度过高，钝化时间过长而引起的膜层过厚，影响到膜层的结合力。

对于氯化钾光亮镀锌件，若钝化之前未经预处理而脱膜，则必须先经预处理，这是因为氯化钾光亮镀锌件表面附有添加剂，若添加剂未能彻底清洗干净，钝化后必然会引起脱膜，为此，钝化前尚需在沸水中煮3～4min，经冷却后再钝化，这一脱膜问题就能得到解决。

为减少因脱膜而造成返修，在镀件钝化后尚未烘烤之前应做一次检查，当发现有脱膜的应当立即在稀盐酸中退除，用流动水冲洗后重新钝化，这样可以大大简化返修工序。

2、根据钝化溶液温度调节钝化时间溶液温度偏低时成膜速度缓慢，所获的膜层薄，光泽性差，有雾状，需要延长钝化时间，尤其是延长空气中的停留时间才能有所改善，但仍难免“地图”形的花纹出现。

溶液温度偏高时所获钝化膜虽较光亮，色彩自然，但钝化膜结合力差，要防止因钝化时间过长而引起膜层脱落。

热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施

热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施摘要：介绍了在热镀锌钢板生产过程中，钢板表面质量缺陷的种类，并就常见的表面质量缺陷进行了原因分析，并提出了相应的改善措施，对提高热镀锌带钢产品质量具有指导意义。

关键词：热镀锌；表面缺陷；改善措施近年来，随着镀锌板材在汽车、家电等领域的广泛应用，对镀锌钢板表面质量的要求也越来越高。

在生产实践中，因各种因素造成的镀锌钢板表面质量缺陷会对生产企业带来巨大的经济损失。

提高镀锌产品表面质量已成为各大冷轧生产企业管理工作的重点。

1 热镀锌钢板质量缺陷种类在实际生产过程中，热镀锌钢板质量缺陷包括：表面污染、色差、色斑、漏镀、锌渣粘附、凹坑、表面亮点、麻点、波纹、划伤及沉没辊条纹等，下面就一些常见的镀锌钢板表面缺陷产生的原因进行分析，并提出相应的改善措施。

2 常见的表面质量缺陷原因分析及改善措施2.1 表面凸点或黑斑由于基板表面划伤、粗糙度差异等缺陷，使得基板与锌液在不同部位所产生的合金反应具有较大差异。

虽然镀锌后可以填平部分缺陷，但基板表面差异仍能表现出来，形成薄厚不一的镀层，从而造成局部出现凸点。

同时基板表面缺陷对Zn-Fe合金的生长速度具有明显的促使作用，若Zn-Fe合金生长过快并透过镀层，便会在表面产生黑斑。

改善措施：提高基板表面质量，防止酸洗和轧制生产过程中对带钢造成的机械损伤，同时检查镀锌线入口段及炉区段设备的运行状况，以避免划伤来料。

2.2 漏镀由于各种原因使得基板局部浸镀时未浸润，造成该区域未形成镀层。

基板表面的污染物、轧制氧化铁皮、油污、锈迹等均会使局部浸润性降低，从而造成带钢漏镀；同时基板内含有C、Si、Mn、P等微量元素，在镀锌前对基板进行加热过程中，这些微量元素可能产生偏析，在基板表面形成氧化物，从而使表面浸润性降低。

如，当Si含量较高时，更容易出现漏镀、镀层表面表面光滑度差等缺陷。

改善措施：⑴提高原材料表面质量，避免设备液压油、润滑脂等对基板表面的污染；⑵通过对锌液成分调节以增强锌液的流动性和黏附力，以提高其浸润性。

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施摘要：冷轧镀锌板表面质量缺陷有常规缺陷和非常规缺陷，常规缺陷其原理没有非常规缺陷那么复杂，比较容易去判断和掌握这门工艺。

冷轧板原料缺陷很大一部分源于炼钢，常见微观检验，发现内部有异常高含量的Na、Mg、Al的深冲、超深冲用的外来成分。

冷轧产品的质量是决定市场的主要原因，想要占领更加广阔的市场就要解决产品夹杂缺陷的问题，提高生产产品的质量，而有效措施主要是钢质种、纯净化、精炼工艺优化、连铸横拉速操作、铸坯表、夹杂面清理等。

关键词：冷轧镀锌板典型案例质量缺陷原因和解决方法采用了一系列高科技试验手段，如SEM、EDS等，研究了冷轧镀锌板典型的表面质量缺陷成因以及相对应的控制措施。

根据调查结果显示：油脂类物质残留可导致冷轧镀锌板表面漏镀缺陷，氧化铁颗粒压入机器会引起表面黑点缺陷，机械划伤可造成表面线状缺陷，保护渣卷入致使镀锌板表面出现孔洞缺陷，这些缺陷不仅在很大程度上影响了冷轧镀锌板的技术，而且大大降低降低了工作效率，因此本文阐述了镀锌板各类表面缺陷的形成机理，并提出了相应缺陷的控制处理措施和解决方案。

一、冷轧镀锌板生产中的缺陷及原因1.1锌粒缺陷锌锅中锌渣粘到钢板表面引起了有关于锌粒缺陷的许多繁琐问题。

这项缺陷是热镀锌产品所具有的质量缺陷中比较常见的一项，它在一定程度上对热镀锌产品的外观和质量造成了影响。

因为气刀气流的影响，容易产生一定的吸引力吸着周围的灰尘从而产生了浮渣，锌液发生氧化造成了锌粒缺陷。

底渣之所以产生主要是因为铁在锌液中超过饱和浓度，出现铁与锌结合生成铁锌合金的现象，随之就会产生沉淀。

在带钢表面分散着多种多样的颗粒，米粒状或不规则的形状，这是锌粒缺陷的主要特征。

这样的缺陷在降低锌镀层美观度的同时光学表面造成了一定程度的伤害，加快了镀层表面的腐蚀程度，根据一系列的实验数据结果，分析得到了导致锌粒缺陷产生的很大一部分原因是，锌液中只含有少量的铝，但是却含有大量的铁，因此游离渣和面渣会在锌液中大面积存在。

冷轧热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施

冷轧热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施摘要：近年来，随着科学技术的不断发展，热镀锌钢的基本表面质量得到了显著提高，相应的热镀锌钢的表面质量也得到了提高。

但对于汽车覆盖件的生产，要求热镀锌钢板不能有缺陷，因此存在一定的技术难度。

其中，机械划伤等与基体表面有关的问题很容易通过涂层显现出来，同时，如果基体表面不干净，会严重影响涂层反应，同时还会出现漏镀点等涂层问题。

因此，分析和研究热镀锌板的表面缺陷及其处理方法具有重要意义。

关键词：冷轧热镀锌钢板；镀层表面；缺陷；解决措施一、冷轧镀锌板生产中的缺陷及原因（一）锌粒缺陷锌锅内的锌渣粘附在钢板表面，导致锌颗粒缺陷产生许多复杂的问题。

该缺陷是热镀锌产品常见的质量缺陷之一，在一定程度上影响热镀锌产品的外观和质量。

由于空气刀气流的影响，很容易产生一定的引力，吸收周围的灰尘，产生浮渣。

锌液氧化引起的锌颗粒缺陷。

底渣形成的主要原因是锌溶液中铁的浓度超过饱和浓度，铁与锌的结合导致铁锌合金的形成，从而导致沉淀。

锌颗粒缺陷的主要特征是在带材表面分布有各种各样的颗粒、晶粒或不规则形状。

同时，美国观光科学公司镀锌层表面的缺陷也造成了一定程度的损伤，加速了镀层表面的腐蚀程度。

根据一系列实验数据的结果，锌颗粒缺陷产生的主要原因是锌溶液中只含有少量的铝，而含有大量的铁，因此锌溶液中没有渣也没有渣。

（二）光整缺陷锌花整理产品在生产中存在多种缺陷。

一种是产品的平滑印刷，由于锌颗粒或锌皮附着在精整机的工作辊上，或工作辊有部分粗糙度差而形成规则的特殊平滑印刷，从而形成平滑印刷。

在粗轧辊的制造过程中，需要精轧机配合整个应用。

在轧制过程中，由于不同的表面加工工艺，轧辊和带材表面的平整度会有所不同，从而在轧制过程中产生“磨”的效果，会有越来越多的颗粒被磨碎。

因此，虽然在加工过程中喷射出的软水会冲走产品表面的磨粒，但大量的水和磨粒的混合物会在机器的进口处积聚。

如果以这种方式积累，会造成机械故障，对工人造成很大的影响。

改善镀锌板钝化质量提高防锈性能

改善镀锌板钝化质量提高防锈性能杨,男,轧钢工程师,股份公司冷轧厂镀锌车间主任工程师,长期从事带钢连续热镀锌的生产管理和工艺质量控制工作1 前言1998年,随着市场需求的变化,用户对镀锌板的外观质量要求越来越高,原来认为不影响使用的钝化条痕或钝化斑以及表面发黄(钝化色)现为用户所不能接受。

同时,越来越多的用户订购只钝化不涂油镀锌板。

但是,由于当时生产的只钝化不涂油镀锌板的防锈性能不好,空气湿度较大时易产生白锈,这就出现了一种两难的情况:一方面用户需要只钝化不涂油产品;另一方面只钝化不涂油产品易产生白锈,造成大量质量异议。

1998年全年,镀锌板锈蚀质量异议量达2448.771t,直接经济损失达165万元。

因此,为了向用户提供具有良好外观质量而又不易生锈的只钝化不涂油镀锌板,提高武钢牌镀锌板的市场竞争力,对锈蚀和钝化缺陷的产生原因进行了分析,并针对这些原因采取了相应的措施。

2 锈蚀及钝化缺陷原因分析2.1 产生锈蚀的原因(1)原钝化液在镀锌板上形成钝化膜的时间长,膜中Cr 离子含量低,不能满足只钝化不涂油镀锌板对防锈性能的要求。

(2)原钝化系统烘干热风管分散,烘干效果不好,易造成钝化带水,产生锈蚀。

2.2 产生钝化缺陷的原因(1)原来用铬酐配制的钝化液中杂质较多,钝化液喷嘴易堵塞;(2)原钝化液在镀锌板表面形成的钝化膜呈深黄色,颜色深;(3)钝化液喷嘴嘴型不合理,喷射不均匀;(4)喷淋系统无有效过滤装置、喷嘴易堵塞;(5)钝化喷淋管距离钝化挤干辊太近,钝化液易飞溅到挤干辊之后,形成钝化斑;(6)钝化槽槽体不密封,大量钝化液外溅,顺地板缝隙滴到2号活套的带钢上,形成钝化斑;(7)钝化挤干辊结构设计不合理,挤干效果不好,易形成钝化条痕或钝化斑。

3 减少钝化缺陷及锈蚀的措施3.1 采用新型钝化剂新型钝化剂与原来用铬酐配制的钝化液相比有如下优点:(1)用浓缩液加水配制钝化液,无残渣,减少钝化液喷嘴堵塞的可能性,保证了钝化液在钢板上的均匀分布,提高了镀锌板的防锈性能;(2)钝化膜生成时间短,膜中Cr 离子含量高,大大提高了防锈性能;(3)配制的钝化液在镀锌板表面形成的钝化膜呈淡黄色,颜色浅,保证了镀锌板的外观效果。

热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施

热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施摘要：本文主要对热镀锌钢板镀层表面存在的诸如划伤、锌渣、气刀条痕、辊印、波纹和条纹等缺陷的产生原因及解决措施进行研究分析。

关键词：热镀锌钢板；镀层表面缺陷；划伤；气刀条痕；辊印引言近年来，汽车和家电工业对所用热镀锌板表面质量的要求越来越严格。

一要表面无缺陷，因为镀层的表面缺陷在涂漆后会显现出来；二要镀层的表面平坦，涂漆后漆膜光亮，即所谓高的鲜映性。

而影响热镀锌汽车板表面质量的主要缺陷有2种：（1）与镀锌工艺和锌锅设备有关的缺陷，如镀层中嵌进的锌渣等；（2）热镀锌生产线其他部分引起的缺陷，如划伤、压印等。

一、划伤缺陷及解决措施1.1基板划伤基板划伤是指由于轧机卷取等原因引起的冷轧基板表面划伤。

由于基板划伤处的锌铁反应速度明显高于正常表面，带钢经热镀锌后，基板上的缺陷将更为明显。

通过加强上道工序对来料质量的检查，完全可以杜绝有划伤的基板进入镀锌线。

1.2沉没辊划伤沉没辊划伤是带钢出锌锅后在上板面出现断续或连续的条状辊印印痕，若辊印较轻无手感可降级处理，如有手感则为划伤只能做废品处理，必须停机换辊。

分析认为：出现这种故障的直接原因是带钢与沉没辊之间相互接触运动中两者速度不同，辊系出现不转或转动不良，从而使带钢与辊体接触时产生相对滑动，使带钢表面被辊面划伤。

造成这一现象的原因是多方面的，由于沉没辊处于锌锅锌液中这一特殊位置，无传动设备，只是一个从动转向辊，完全靠工艺段的张力及摩擦力转动。

因此，它是由机械结构特殊性、生产工艺控制、沉没辊的安装与使用等因素共同或单一影响的结果。

解决方法：工艺方面的改进：（1）锌锅锌液温度控制在（460±5）℃，以增加锌液的流动性。

（2）随时控制和调整锌液的化学成分含量，一般铁含量控制在0.05%以下，铝含量应控制在0.15%~0.22%之间。

在生产薄带钢时由于张力较小，板面易出沉没辊划伤。

此时可适量加入铝锭以降低铁的含量，这样有利于降低锌液粘度，增加锌液流动性。

镀锌层黑色钝化常见问题及对策

镀锌层彩色钝化常见问题及对策来源：文章发表时间：2008-10-28镀锌层在以铬酐、硫酸、硝酸等组成的溶液中进行化学处理，使其表面形成一层铬酸盐薄膜，这一过程简称钝化。

钝化膜具有下列功能：(1)提高了锌镀层的抗大气、二氧化碳、水蒸气腐蚀的作用；(2)改善外观色彩，有一定的装饰效果。

目前钝化多采用低铬钝化工艺，按工艺配方浓度只占原配方浓度的l/30～1/50，大大减轻了环境污染和原材料的消耗，但对熟练掌握技巧、维护溶液正常进行也提出了新的要求，操作稍有不慎极易出现差错，应予以高度重视。

1、钝化膜易脱落除了钝化溶液中硫酸浓度失调和镀件表面附有残留的添加剂未彻底剔除干净之外，操作不当也会造成钝化膜脱落，例如：(1)钝化后在未经干燥之前触碰物体；(2)钝化后未经吹、晾干之前直接进入烘箱烘烤；(3)在高湿度条件下未能及时晾干；(4)晾晒时镀件的下端及孔眼等处的积水未能及时除去(5)二次钝化件，即钝化后自认膜层色泽欠佳再经补钝化的零件发生脱膜；(6)经钝化并冲洗干净后，有时工件虽经晾干，但又受到挂具上流下的水所润湿而发生部分膜层脱落；(7)钝化溶液温度过高，钝化时间过长而引起的膜层过厚，影响到膜层的结合力。

对于氯化钾光亮镀锌件，若钝化之前未经预处理而脱膜，则必须先经预处理，这是因为氯化钾光亮镀锌件表面附有添加剂，若添加剂未能彻底清洗干净，钝化后必然会引起脱膜，为此，钝化前尚需在沸水中煮3～4min，经冷却后再钝化，这一脱膜问题就能得到解决。

为减少因脱膜而造成返修，在镀件钝化后尚未烘烤之前应做一次检查，当发现有脱膜的应当立即在稀盐酸中退除，用流动水冲洗后重新钝化，这样可以大大简化返修工序。

2、根据钝化溶液温度调节钝化时间溶液温度偏低时成膜速度缓慢，所获的膜层薄，光泽性差，有雾状，需要延长钝化时间，尤其是延长空气中的停留时间才能有所改善，但仍难免“地图”形的花纹出现。

溶液温度偏高时所获钝化膜虽较光亮，色彩自然，但钝化膜结合力差，要防止因钝化时间过长而引起膜层脱落。

热镀锌板黑斑缺陷的成因与对策

290管理及其他M anagement and other热镀锌板黑斑缺陷的成因与对策吴咸圣，齐达，张郢（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北唐山 063200）摘要：本文分析了热镀锌卷黑斑缺陷的成因，主要原因为带钢在运输过程中钢卷外圈层间错动造成带钢表层的破坏和氧化。

采取以下措施后解决了黑斑缺陷：钢卷周向增加两条捆带，运输车增加固定支架和缓冲材料，选择好的运输路况。

关键词：热镀锌卷；黑斑；成因中图分类号：TG174.44 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）05-0290-2收稿日期：2019-05作者简介：吴咸圣，男，生于1981年，汉族，安徽芜湖人，研究生，轧钢中级，研究方向：冷轧板带生产工艺及产品开发。

热镀锌钢板以其优良的耐腐蚀性能和洁净外观广泛应用于建筑、家电和汽车等行业。

热镀锌卷容易产生黑斑缺陷，黑斑缺陷不仅影响镀锌板表面的外观，还降低镀锌板的耐腐蚀性能，最终导致热镀锌板降级和报废。

虽然黑斑缺陷在运输过程中造成的观点已达成共识[1，2]，但对黑斑缺陷的发生机理、微观形貌以及解决措施研究较少。

本文对典型的运输造成黑斑缺陷的发生机理、微观形貌进行了研究，并提出了缺陷解决措施，对钢厂解决黑斑缺陷具有参考意义。

1 黑斑缺陷成因分析（1）黑斑缺陷宏观形貌和发生规律。

黑斑缺陷主要发生于表面经过无铬钝化处理的热镀锌家电板，黑斑缺陷分布在钢卷外圈，沿带钢轧制方向分布，且沿轧制方向周期性出现，周期长度从钢卷外圈至内圈逐渐减小，缺陷程度逐渐减轻，周期长度与钢卷周长相对应。

黑斑缺陷由黑点密集聚集组成，呈片状。

（2）黑斑缺陷成因分析。

采用扫描电镜对缺陷区域进行微观形貌观察，结果见图1。

结果显示，缺陷区域表面纹理不清晰，无正常区域表面典型的复制光整机工作辊粗糙度后的微观形貌，说明表面锌层遭到了破坏。

图1 黑斑缺陷微观形貌采用能谱仪对正常区域和缺陷区域分别进行分析，结果见图2、表1和图3、表2。

镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施

管理及其他M anagement and other 镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施佟小磊摘要：镀锌板在生产过程中可能会出现各种表面缺陷，主要的常见缺陷有沉没辊辊印、锌粒缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。

通过对镀锌板的表面缺陷进行分析，查找原因，并制定了相应的改善措施。

本文描述了镀锌板大批量生产暴露的表面质量问题，逐步对生产镀锌板的表面质量控制有了更加细致的了解，为生产表面等级更高的镀锌板提供了借鉴。

关键词：镀锌板；表面缺陷；改善措施镀锌板是一种重要的金属材料，在各个领域都有广泛的应用，由于镀锌板具有良好的成型性、耐蚀性、涂装性和焊接性，被广泛的应用于家电、汽车等各个行业。

其表面质量是评价产品质量的一个重要指标，直接关系到市场竞争力。

随着对镀锌板需求量的不断增加，在批量生产过程中镀锌工序容易产生各种表面质量问题，严重影响生产成本。

因此针对连续性热镀锌板表面存在的各种缺陷，采取对应的解决措施，将大大地改善了表面质量，对于提高镀锌板的市场竞争力和产品质量具有重要意义。

1 镀锌板表面缺陷的原因分析镀锌板表面质量缺陷主要有以下几种：沉没辊辊印、锌渣缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。

1.1 沉没辊印镀锌产线的沉没辊辊面带有均匀的沟槽用于流通锌液，但由于锌渣不断地在沟槽内沉积，并且越来越多，与带钢表面发生接触，并附着在板面上，形成沉没辊印。

沉没辊印缺陷属于一种镀层缺陷，产生在连续热镀锌过程中，使锌液中的杂质与锌发生反应，形成铁锌合金并附着在沉没辊辊面造成。

锌锭原料中的沉积的灰尘和其他杂质，熔点高于锌的熔点，在锌锅中不会完全地融化，而是以颗粒状或者团状的形式混在锌液中，并且具黏附性。

带钢通过锌锅的过程中，带钢与沉没辊发生摩擦和挤压，造成这些杂质形成的颗粒不断在沉没辊表面或沉没辊沟槽中堆积，当这些颗粒积累到一定程度时，带钢经过此处便会产生沉没辊辊印。

1.2 锌粒锌粒缺陷的产生是由于锌液的表面、底部和悬浮在锌液中的锌渣附着在带钢表面。

镀锌板镀后条状缺陷产生机理及改进措施

镀锌板镀后条状缺陷产生机理及改进措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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热轧镀锌板钝化黄边与黄斑影响因素及控制措施

METALLURGICAL INFORMATION REVIEW 2019.550冶金信息导刊生产实践Production Practice热轧镀锌板钝化黄边与黄斑影响因素及控制措施赵凯星1 刘力2 王金钢2（1. 河钢塞尔维亚公司塞尔维亚；2. 河北钢铁集团唐山钢铁股份有限公司冷轧部河北唐山 063009）摘　要：根据缺陷产生的机理，并结合其形成原因，提出了相应的控制或消除缺陷的措施。

挤干辊压力由原来的0.4~0.6 MPa 调节到0.3~0.4 MPa；铬化上喷梁由雾状喷淋改造成直喷；在两个挤干辊后侧分别加一个风管，直吹带钢边缘与挤干辊的夹缝；缩窄带钢退火范围，普碳钢的炉内退火板温控制在700~720 ℃，结构钢的炉内退火板温控制在680~700 ℃；锌液中铝含量控制在0.18%~0.22%，铁含量调整在0.015%左右，从而提高了热轧镀锌产品的质量和企业的市场竞争能力。

关键词：热轧镀锌；钝化黄边与黄斑；消除措施；铝含量；铁含量INFLUENCE FACTORS AND CONTROL MEASURES OF PASSIVATION YELLOW EDGE AND YELLOW SPOT ONHOT ROLLED GALVANIZED SHEETZhao Kaixing 1 Liu Li 2 Wang Jingang 2(1. HBIS Group Serbia Company, Serbia; 2. The Cold Rolling Department of HBIS Group Tangshan Iron and Steel Co.,Ltd., Tangshan 063009, China)Abstract ： According to the mechanism of defect generation and the reasons for its formation, the corresponding measures to control or eliminate defects are proposed. The pressure of the squeezing roller is adjusted from 0.4~0.6 MPa to 0.3~0.4 MPa; the chrome upper spray beam is transformed into a direct spray by mist spray; a wind pipe is added to the back side of the two squeezing rollers, and the seam between the edge of the strip steel and the squeezing roller is directly blown; the annealing range of the strip steel is narrowed, the annealed sheet temperature of the ordinary carbon steel is controlled at 700~720 ℃, and that of the structural steel is controlled at 680~700 ℃; the aluminum content in the zinc liquid is controlled at 0.18%~0.22%, and the iron content is adjusted to about 0.015%, thereby improving the quality of hot-rolled galvanized products and the market competitiveness of enterprises.Key words ： hot-rolled galvanizing; passivation yellow edge and yellow spot; elimination measure; aluminum content; iron content第一作者：赵凯星，男，42岁，工程师收稿日期：2019-07-080 前言由于金属表面的镀锌层具有良好的抗蚀性和外观，因此近年来镀锌技术取得了飞速发展，其中，热镀锌以低廉的成本、简单的工艺获得广泛应用[1-3]。