切削液使用中出现的问题及其解决办法

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切削液中的固体杂质及残留物产生的原因及解决对策

切削液中的固体杂质及残留物产⽣的原因及解决对策
⾦属切削液是⼀种⽤在⾦属切削、磨加⼯过程中，主要是⽤来冷却和润滑⼑具、加⼯件，其具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

在切削液的使⽤过程中，会发现有固体杂质在切削液表⾯，这些漂浮物⼤⼤影响了切削液的性能和使⽤寿命。

那么问题来了。

为什么会产⽣这些固体杂质?⼜该如何处理？
1、切削液机器设备的过滤性能好坏，是直接影响切削液的使⽤质量，同时也和切削液内固体杂质排放量直接相关。

因此，使⽤切削液前，⼀定要先检查机器设备的过滤性能及除渣系统是否正常。

2、切削液内容易繁殖细菌，⼀旦有细菌，就容易产⽣固体杂质或残留物，因此，必须定时清洁机器设备系统，做好车间环境的灭菌⼯作。

3、⽤过硬的⽔质稀释切削液，使⽤时间长了会出现⾦属盐等固体杂质。

因此，稀释的⽔质必须要定期更换，有条件的可使⽤抗硬⽔性较好的⽔质。

4、随意混⼊其他油品。

切削液如果混⼊其他的油品，⽐如设备油或导轨油等等，变会容易出现杂质，因此使⽤切削液时不能随便加⼊其他油品，应该要按照油品的使⽤说明来加⼊其他油品；或者加其他油品前谨记要做好除油处理⼯作。

5、操作⼈员在⾦属加⼯过程中不注意，使⼀些⼩垃圾掉⼊切削液中，使切削液表⾯出现固体杂质。

因此，操作⼈员在⾦属加⼯前做好业前培训，应做好⾦属加⼯车间的清洁⼯作，保持系统清洁。

切削液的常见问题和解决方案

切削液是在金属切削和加工过程中广泛使用的工业液体，它具有冷却、润滑、清洁和切屑排除等多种功能。

然而，在实际应用中，切削液也会面临一些常见问题，这些问题可能会影响到加工质量、工具寿命以及生产效率。

为了解决这些问题，需要对切削液的使用和维护进行合理管理。

以下是切削液的常见问题及相应的解决方案。

### 常见问题一：切削液温度过高切削液温度过高可能导致切削液的性能下降，加工件热变形，工具寿命缩短，甚至影响工件表面质量。

**解决方案：**1. **选择适当的切削液：** 不同类型的切削液对温度的抵抗能力不同，选择适合加工要求的切削液；2. **提高切削液流量：** 增加切削液的流量可以有效带走热量；3. **使用冷却设备：** 在切削过程中使用冷却设备，如冷却管或冷却系统，降低切削液温度。

### 常见问题二：切削液污染切削液在使用过程中会受到金属屑、油污、微生物等污染，导致切削液性能下降，产生异味，甚至对操作人员健康有影响。

**解决方案：**1. **定期更换切削液：** 按照生产工艺和使用情况，定期更换切削液；2. **使用过滤设备：** 安装过滤设备，过滤切削液中的杂质；3. **加强切削液维护：** 定期清理切削液槽，防止污染物积聚。

### 常见问题三：切削液泡沫过多切削液泡沫的过多会导致液位不稳定，影响切削液的性能，甚至引起泡沫溢出。

**解决方案：**1. **使用抗泡剂：** 添加抗泡剂来抑制切削液的泡沫生成；2. **调整切削液浓度：** 适量减少切削液的浓度，降低泡沫的生成倾向；3. **增加泡沫抑制设备：** 在切削液槽中安装泡沫抑制设备，减少泡沫的产生。

### 常见问题四：切削液pH值过高或过低切削液的pH值是影响其性能的关键因素，过高或过低都会导致切削液的腐蚀性增强，从而影响加工质量。

**解决方案：**1. **定期监测pH值：** 使用pH试纸或专业测试仪器定期监测切削液的pH值；2. **调整切削液配比：** 根据监测结果适当调整切削液的浓度；3. **添加pH调节剂：** 在切削液中添加pH调节剂，维持适当的酸碱平衡。

切削液常见问题分析与对策

冒烟激烈（油 1、切削油闪点偏低基切削液） 2、切削温度过高
1、设置雾气吸收、排除装置和抑郁气设备 2、增大供液量，以降低切削温度 3、选用闪点高的切削油 4、换用水基切削液
液雾大
喷雾供液引起
控制喷雾供液量，要防止不切削时也喷出探讨qq：2216502567
1、采用防止切屑飞溅的供液法，或设置切屑
挡板2、添加抗烟雾添加剂或换用闪点高的切
削油 3、增大供液流量和压力，降低切削
温度
4、抑郁用水基削液
1、测定切削液尝试并使之保持基本恒定 2、补充碱类物质以维持PH值在9左右 3、补充防锈剂 4、严重劣化时抑换用新液 5、在有切削液的情况下避免异种材料长时间接触
工作液发红
切削液中的物质与切屑发生反应，生成了过量的氧化铁
1、及时除去切削液中的切屑 2、添加防锈剂、PH提升剂 3、加一些铁离子络合剂（葡萄糖酸钠、磷酸三钠等）
理化性能方面觉的问题、原因与可能的解决措施
泡沫过多
1、表面活性剂量太多 2、工作液浓度太高 3、流速和管路阴力过大
1、添加消泡剂 2、工作液浓度太高时适当加水稀释 3、降低流速和管路阻力
由于切削液的成分与铜匐金起化学反应引起
1、检查要削液对铜合金的适应性、若不适
合，应适量加入铜合金防腐蚀剂，或更换切削
液
2、工作液劣化严重时及时更换新液
机床以及检测装置运动不灵活
切削液氧化变质、发粘，在机床滑动面上滞留所致
1、添加抗氧化剂或选用氧化安定性好的切削油 2、切削油劣化显著时及时更换 3、定期、定时清洁机床、仪表、加强设备维护
着，产生崩刃并周期性脱落，造成切削刃熔着油 2、水基切削液的场合改用润滑性能优异

切削液发臭，生锈解决方案！

切削液发臭，生锈解决方案！您是否还在为切削液发臭、生锈而烦恼？切削液发臭问题全面解析。

切削液发臭是如何导致夏天到了，天气逐渐升温，您是否还在为切削液发臭、生锈而烦恼？下面应用技术介绍切削液发臭生锈主要原因、建议措施、使用调配及注意事项。

一、常见问题、原因及解决方案，机床或工件生锈主要原因：1、工作液浓度不够建议措施：1、经常测定切削液粘度并保持适当浓度主要原因：2、PH值降低建议措施：2、补充碱类物质维持PH值在9左右主要原因：3、防锈剂被过多消耗建议措施：3、补充防锈剂主要原因：4、切削液劣化腐败建议措施：4、严重劣化时换用新液主要原因：5、异种金属长期接触建议措施：5、有切削液的情况避免异种材料长时间接触工序间停留时生锈，主要原因：1、工序间停留时间过长建议措施：1、缩短工序间停留时间或涂防锈油主要原因：2、昼夜温差大，空气中水分凝结建议措施：2、涂防锈油主要原因：3、受周围酸性气体腐蚀建议措施：3、涂抹防锈油主要原因：4、在台风、梅雨等异常气候条件下放置建议措施：4、涂抹防锈油有腐败臭味主要原因：1、切削液防腐性管理不到位建议措施：1、加强PH值和浓度管理、保持正常使用值主要原因：2、漏油、切屑混入过多建议措施：2、保持切削液清洁，不使其接触食物、烟草等，及时除去浮油和切屑主要原因：3、切削液长期不流动建议措施：3、定期添加防腐杀菌剂，假日照常鼓风主要原因：4、防腐管理不到位建议措施：4、定期测定切削液浓度和PH值二、使用及配置1）在干净的容器（如水桶）中加入一定量的水；2）根据加入的水量，按要求的浓度计算出所需切削液的量；3）往水中缓慢加入切削液，并加以充分搅拌，直至切削液完全成均匀；4）将配好的切削液稀释液加入机床中，开动循环泵，彻底循环。

三、注意事项1）一定要用干净的容器配置切削液稀释液；2）一定要将切削液缓慢倒入水中，而不能反过来；3）在换液前，需将设备及管道等系统进行彻底清洗消毒，以防新液被污染而迅速腐败；4）液箱中要保证一定的液位，避免使用中泡沫增多；5）保证每天检测使用中切削液的外观、气味、浓度和PH值；6）如果机床不使用，必须保证每天循环2-3h，避免厌氧菌产生；7）建议每周2-3次清理液箱中的浮油且一定不要往切削液中乱扔垃圾；8）根据切削液使用情况，定期清理换液，冬季最长使用不超过6个月，夏季最好不要超过4个月，定期清理保证整体工作环境卫生。

切削液故障处理办法

切削液管理上出现的故障和解决方法机床或工件生锈（水基切削液）1）切削液浓度降低2）PH值降低3）浸砂轮中硫的溶解4）防锈添加剂被消耗掉5）切削液腐败变质1）测定切削液工按使用要求补充加入原液，使切削液的浓度控制在合适的范围内2）补充碳酸钠，使PH值保持在9左右3）对于浸硫砂轮，应选用对硫无溶解作用的切削液4）补充防锈添加剂5）更换已经腐败变质的切削液工序间零件生锈（水基切削液）1）工件加工后停留过长2）附近盐井、酸洗槽排出来的腐蚀气湿度过大3）长时间的霉雨天气导致空气湿度过大1）进行工序间防锈处理，将零件涂上防锈油或浸入了锈水中2）在周围环境恶劣的情况下，工件加工完毕即涂上防锈油铜合金零件变色或腐蚀由于切削液的成分与铜合金起化学反应，特别含活性硫的切削液对铜腐蚀严重1）选用非活性型的切削液2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑3）及时更换已变质的切削液铜合金零件变色或腐蚀由于切削液的成分与铜合金起化学反应，特别含活性硫的切削液对铜腐蚀严重1）选用非活性型的切削液2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑3）及时更换已变质的切削液乳化液分离、转相、生成不溶物1）稀释方法不当，造成析皂或生成油包水乳液2）混入过多的漏油破坏了乳化液的平衡3）切削液腐败变质1）先将水加满液箱，在搅拌下按比例加入原液使之调配成水包油乳液2）安装浮油回收装置3）添加防腐剂；PH值增高剂或原液4）换用新液机床油漆剥落水基切削液中的碱和表面活性剂的作用1）硝基漆和磷苯二甲酸漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚胺酯漆2）改用PH＝8左右的乳化液起泡激烈，切削液从水箱溢出1）切削液的表面活性剂浓度太大2）使用浓度过高1）浓度太大时加水稀释2）用消泡剂3）改变切削液种类切削液易腐败，更换液频繁1）管理不善2）切削液的防腐性能差3）漏油，切屑混入太多4）休假期间没有定期开机循环或鼓入空气不足5）使用浸硫砂轮1）定期调整切削液的PH值和浓度，使之保持在正常范围2）定期添加加菌剂3）设置除去漏油和切屑的装置4）休假期间向切削液定期鼓入空气5）更换新液前要彻底清洗冷却液循环系统，最好作一次消毒处理6）换用适合浸硫砂轮使用的切削液切削液发红（水基切削液）1）切削液中的胺与切屑反应2）生成了氢氧化铁清除切削液中的切屑，添加防锈剂、PH值增高剂。

切削液常见问题的处理

切削液常见问题的处理由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。

这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。

对于部分的问题我们提供一些解决办法和方案供您参考。

一、如何处理切削液伤手的问题切削液伤手的特征有：手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等，解决这些需要了解切削液的各种组分。

1、对于手脱皮这种情况，跟切削液的pH值存在很大的关系，过高就会出现这种特征，一般加工铸铁、钢材类的切削液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。

如减少三乙醇胺的使用量2、对于手上皮肤的其他症状。

多数跟切削液中的杀菌剂有关，杀菌剂使用量太高会刺激皮肤，出现炎症，三嗪类的杀菌剂如（BK）作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛，甲醛有防腐灭菌的效果。

甲醛会刺激皮肤，出现炎症，所以使用这类杀菌剂不宜过高，另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤，出现瘙痒、溃烂的产生此外也不排除其他的原因，如操作人员的体质、皮肤过敏等因素二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈，而机床导轨出现生锈的情况有些负荷加工需要添加极压剂（主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物），这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度，提高刀具的抗磨损的能力。

缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。

这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。

对于国内生产氯化石蜡S52最好加点油酸进去，把游离态的元素中和达到抗腐蚀的效果、三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼砂、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。

切削液使用过程中常见问题

故障内容(一) 产生原因工作表面粗糙度高切削液润滑性不足 .工件尺寸精度差切削液的冷却性不足，工件热膨胀 .工件表面烧伤和裂纹切削液渗透性不好，致使切削液不能到达磨削区，磨削线速度过高，进给量大，冷却性能不符合要求 .工件硬度下降，产生残余应力切削液的润滑性，冷却性不足，在磨削区有大量磨削热产生 .机床或工件生锈（水基切削液）1、切削液浓度降低2、PH值降低3、浸流沙轮中硫的溶解4、防锈添加剂被消耗掉5、切削液腐败变质刀尖粘结，积屑瘤增大，刀具磨损加剧刀具前刀面同切屑间存在高温和强烈摩擦，加上切削液抗粘结性能不佳，以致积屑瘤异常增大并产生破损，引起刀刃磨损与剥落，导致刀具磨损加剧切削区温度过高，产生刀尖软化,熔融，切屑变色，导致刀具耐用度降低刀尖部分冷却不充分加工精度降低1、冷却不均匀或不充分，工件的温升过高而导致热变形2、由于积屑瘤的附着导致切屑深度过大刀具崩刃和破损由于断续冷却的热冲击，导致刀具崩刃和破损故障内容(二) 产生原因工件的加工表面恶化（粗糙，撕裂，拉伤）1、由于润滑不充分而附着大量积屑瘤2、切屑粘结引起拉伤使用液发红切削液中的物质与切屑发生反应，生成了过量的氧化铁泡沫过多1、表面活性剂量太多2、使用液浓度太高3、流速和管路阻力过大过滤器，管道早期堵塞1、切削液腐败，分离油、脂、皂等物质与切屑结成淤渣2、霉菌大量繁殖限位开关等电气系统故障1、水分混入电气系统2、切削液飞溅入电气系统3、切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性引起乳化液分离，生成不溶性漂浮物1、水太硬或稀释方法不当2、漏油混入过多3、劣化严重，腐败4、铝屑与切削液中的物质反应生成铝皂涂料剥落切削液中的碱和表面活性剂引起后刀具磨损大，刀具寿命低1、刀尖和刀刃部分润滑性不良，产生磨料磨损2、切削液含有活性物质，产生化学磨损3、供液量不足，切削温度过高过度发热引起刀具寿命降低对刀具的冷却不充分故障内容(三) 产生原因使用过程中刀具寿命逐渐变短1、油基切削液的场合，由于漏油混入引起添加剂浓度降低2、水基切削液的场合由于只补给水造成浓度降低从油基切削液换成水基切削液后刀具寿命急剧下降1、由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足2、切屑用量不适合刀刃崩刀、剥落导致破损失效1、积屑瘤破碎引起崩刃2、继续冷却的热冲击引起破损刀刃发生熔着，产生崩刃缺口抗粘着能力差，积屑瘤异常发生并周期性脱落，造成刀刃熔着和损伤切屑变色严重，刀尖软化、熔融，刀具寿命缩短1、切屑热导致切屑温度过高2、对切屑区冷却不充分。

切削液常见问题解答

切削液常见问题解答1、油基切削液与水基相比各有何特点？答：总体来说，油基切削液的润滑性比较好，而水基切削液的冷却性比较好。

油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。

2、切削油的质量检测有哪些项目？答：切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。

关于测定方法可参考有关的试验方法标准。

3、水基切削液的质量控制项目有哪些？答：水基切削液在应用时都是要加水稀释的，其试验项目也可分为直接测定和加水测定两部分。

直接测定的项目有储存安定性、硫及氯含量、不挥发组分等。

加水后再测定的项目有表面张力、PH值、起泡性、防锈性、腐蚀性、对油漆的适应性、食盐允许量、抗菌性等。

4、选用切削液时要考虑哪些因素？有哪几个步骤？答：影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。

例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，选用活性低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。

这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。

所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。

但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件（如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等）、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。

5、润滑性好的切削液是否就是高品质的切削液？答：这是一个被广泛误解的问题，有些人以为提高切削液的品质或质量档次就是不断提高切削液的极压、润滑性，并企图用切削液的润滑性来划分切削液的质量档次。

正如前面所述，切削液的性能要求是多方面的，其所应具备的性能是根据实际应用的需要决定的。

润滑性能只是切削液诸多功能之一，并非润滑性越高越好，过度的润滑往往会带来效果相反的负作用，如因极压性过头产生的化学磨损，可大大缩短刀具寿命，极压剂的应用会促进生锈和造成严重腐蚀，由于润滑性添加剂与工件表面形成的吸附膜（特别是化学膜）给工件的后处理及应用（如原子能工业及电子工业中用的一些金属零件）带来麻烦。

铝合金切削液腐蚀解决方法

铝合金切削液腐蚀解决方法摘要：一、问题背景及重要性二、铝合金切削液腐蚀的成因三、解决方法及实用技巧四、解决方案的实践与应用五、总结与展望正文：一、问题背景及重要性铝合金切削液在机械加工过程中发挥着重要作用，能够提高刀具寿命、提高加工效率、降低加工成本。

然而，在使用过程中，铝合金切削液可能会出现腐蚀问题，严重影响加工质量。

因此，研究铝合金切削液腐蚀解决方法具有重要的实际意义。

二、铝合金切削液腐蚀的成因铝合金切削液腐蚀主要表现为铝合金零件表面出现斑点、变色、脱落等现象。

其成因主要包括以下几点：1.铝合金材料本身的化学稳定性较差，容易与切削液中的成分发生化学反应。

2.切削液中的氯离子、硫离子等活性离子对铝合金表面产生腐蚀。

3.加工过程中，切削液中的金属屑、粉末等杂质在铝合金表面堆积，形成原电池，导致腐蚀。

4.切削液的酸碱度、浓度、温度等参数不适宜，导致铝合金表面腐蚀。

三、解决方法及实用技巧1.选择合适的铝合金切削液：选择具有良好的防腐蚀性能、与铝合金材料相容性好的切削液。

2.调整切削液的参数：确保切削液的酸碱度、浓度、温度等参数在适宜范围内，避免腐蚀的产生。

3.定期更换切削液：定期清理切削液中的金属屑、粉末等杂质，防止原电池的形成。

4.采用防腐添加剂：在切削液中加入适量的防腐添加剂，提高铝合金表面的抗腐蚀能力。

5.优化加工工艺：降低加工过程中的切削力和切削速度，减少切削液对铝合金表面的冲击。

6.及时清理铝合金零件表面的腐蚀物：发现腐蚀现象时，及时清理零件表面，防止腐蚀继续发展。

四、解决方案的实践与应用以上解决方法在实际应用中取得了良好的效果，有效降低了铝合金切削液腐蚀问题。

但需要注意的是，不同厂家、不同型号的铝合金材料和切削液可能存在差异，因此在实际应用中还需根据具体情况进行调整。

五、总结与展望本文针对铝合金切削液腐蚀问题，分析了成因，并提出了相应的解决方法。

在今后的研究中，还需进一步探讨不同铝合金材料与切削液的匹配性，以期为铝合金切削液腐蚀问题的解决提供更多参考。

(完整版)切削液常见问题和处理方法

(完满版)切削液常有问题和办理方法
切削液常有问题和办理方法
现象产生原因办理方法
浓度太低增加原液，提高浓度
PH 值降低增加 PH 值调整剂或切削液原液
细菌含量增高增加杀菌剂
产生锈蚀氯离子含量增加增加去离子水，局部更换
防锈剂减少增加防锈成分
金属颗粒影响改进过滤条件
酸性污染改进环境条件
停机时间长每日准时循环、加强通风、增养
光照和通风不良加强循环、通风、增养
污染、杂物过多干净系统
细菌增加，产生难闻气味
PH 值降低增加 PH 值调整剂或切削液原液
监控不良及时增加杀菌剂
污水渗漏消除污水浸透的路子
漏油过多解决渗漏点，及时除油
系统中污渣、污泥过多及时清理
浓度高调整浓度喷口压力过大检查喷嘴，改进喷液压力
泡沫高水质软调整水质硬度
系统消泡性能下降合适增加消泡剂
液位太低，泵产生孔穴提高液面到正常地址，除掉孔穴现象
工件带入解决泄漏点，减少泄漏
杂油多液压油泄漏人工除油
导轨油泄漏离心计除油
除渣和过滤变差或设备损
改进过滤和除渣系统
坏
固体杂质及残留物
细菌滋生进行灭菌办理水质硬度过高进行水质消融办理杂油过多除油办理
外界带入保持系统干净。

切削液出现的问题及对策

切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。

切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。

1. 切削波变质发臭的问题切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。

耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。

而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。

当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。

(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:o 配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。

o 空气中的细菌进入切削液。

o 工件工序间的转运造成切削液的感染。

o 操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。

o 机床及车间的清洁度差。

(2)控制细菌生长的方法o 使用高质量、稳定性好的切削液。

o 用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。

o 使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。

o 由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

o 切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH 值。

o 保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

o 经常使用杀菌剂。

o 保持车间和机床的清洁。

o 设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。

2. 切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因o 切削液中浓缩液所占的比例偏低。

o 切削液的pH值过高或过低。

例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。

所以应根据金属材料选择合适的pH值。

o 不相似的金属材料接触。

o 用纸或木头垫放工件。

o 零部件叠放。

o 切削液中细菌的数量超标。

o 工作环境的湿度太高。

切削液处理方案

切削液处理方案在机械加工过程中，切削液起着冷却、润滑、防锈和清洗的重要作用。

然而，随着使用时间的延长，切削液会逐渐变质、失效，并且可能受到金属碎屑、油污和微生物等污染物的影响。

如果不妥善处理，不仅会影响加工质量和效率，还会对环境造成严重污染。

因此，制定科学合理的切削液处理方案至关重要。

一、切削液的污染问题切削液在使用过程中会面临多种污染问题。

首先，金属碎屑的混入会增加切削液的杂质含量，影响其性能。

其次，油污的存在会降低切削液的润滑和冷却效果。

此外，微生物的滋生会导致切削液腐败、发臭，缩短其使用寿命。

二、切削液处理的目标切削液处理的主要目标包括：去除杂质和污染物，恢复切削液的性能；延长切削液的使用寿命，降低成本；减少对环境的污染，符合环保要求。

三、切削液处理的方法1、物理处理法（1）过滤过滤是去除切削液中较大颗粒杂质的常用方法。

通过使用滤网、滤芯或过滤器，可以有效地去除金属碎屑、砂粒等固体颗粒。

（2）离心分离利用离心力将切削液中的固体颗粒和液体分离。

这种方法对于去除细小的固体颗粒效果较好。

（3）沉淀让切削液在沉淀池中静置一段时间，使较重的固体颗粒自然沉淀到底部，然后将上层清液抽出。

2、化学处理法（1）添加杀菌剂为了抑制微生物的生长，可以向切削液中添加适量的杀菌剂。

但要注意杀菌剂的种类和用量，以免对切削液的性能产生不利影响。

（2）调整 pH 值通过添加酸碱调节剂，将切削液的 pH 值调整到合适的范围，以增强其稳定性和防锈性能。

（3）破乳对于乳化型切削液中的油污，可以采用破乳剂将油水分离开来。

3、生物处理法利用微生物对切削液中的有机物进行分解和转化，降低其污染物含量。

但这种方法处理周期较长，且对处理条件要求较高。

4、联合处理法将上述多种处理方法结合起来，形成联合处理工艺，可以更有效地解决切削液的污染问题。

例如，先进行物理过滤去除固体杂质，然后进行化学处理调整性能，最后进行生物处理进一步降低有机物含量。

切削液清洗不到位的原因

切削液清洗不到位的原因
切削液清洗不到位的原因指的是在切削加工过程中，导致切削液未能有效清洗干净的原因。

切削液在切削加工中起到冷却、润滑、排屑和防锈等作用，如果清洗不到位，会导致切削液残留，对工件、机床和刀具等造成不良影响。

以下是切削液清洗不到位的一些常见原因及其示例：
1.清洗流程不完善：缺乏有效的清洗流程或清洗流程不规范，可能导致切削
液无法彻底清洗干净。

例如，没有规定明确的清洗顺序、时间和方法等。

2.清洗剂选择不当：使用的清洗剂与切削液不兼容或清洗剂效果不佳，无法
有效清除切削液残留。

例如，使用了不合适的清洗剂或清洗剂已过期失效。

3.清洗设备不足：清洗设备数量不足或设备性能较差，无法满足清洗要求。

例如，清洗槽容量太小、喷嘴堵塞或清洗泵故障等。

4.操作人员技能不足：操作人员缺乏必要的技能和培训，不了解正确的清洗
方法和注意事项。

例如，操作人员不知道如何正确使用清洗设备和清洗剂，或未按照规定进行清洗操作。

5.维护管理不当：设备维护管理不善，没有及时发现和修复设备故障，导致
清洗效果不佳。

例如，过滤器堵塞、管道泄漏或加热器故障等问题未得到及时处理。

为了确保切削液能够被彻底清洗干净，需要采取一系列措施，包括制定完善的清洗流程、选择合适的清洗剂和清洗设备、提高操作人员的技能水平以及加强设备的维护管理等。

同时，对于发现的清洗问题应及时采取措施加以解决，以避免造成不良影响。

水性切削液使用中常见的问题及对策

2添加杀菌剂、更换新液
3换用新液
机床和
工件生锈
1切削液浓度降低
2pH值降低
3浸硫砂轮中硫的溶解
4防锈添加剂被消耗掉
5切削液腐败变质
1按要求补充浓缩液，使切削液浓度控制在合适的范围内
2补充碳酸钠，控制pH值在9以上
3对于浸硫砂轮应选用对硫无溶解作用的切削液
4补充防锈添加剂
5更换已腐败变质的切削液
工序间
3及时更换已变质的切削液
机床油
漆剥落
由于水基切削液中碱和表面活性剂的作用
1硝基漆和邻苯二甲酸酯漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚氨酯漆
2改用pH=8左右的乳化液
激烈起
泡，切削液
从水箱上
面溢出
1切削液的表面活性剂浓度太大
2切削液使用的浓度过高
1浓度太高时应加水稀释
2使用消泡剂
3改变切削液种类
表1、水溶性切削液使用中常见的问题及对策
问题
原因
解决措施
乳化液
分离、转
相、生成不
溶物
1稀释方法不当
2废油混入多
3劣化严重
4铝合金生成氢氧化铝
1在液箱内加满水，并在搅拌下加入原液
2安装浮油回收装置
3添加防腐剂、调整pH值
4换用新液
易腐败、
更液频繁
1管理不善
2漏油、切屑混入多
3休假期间鼓入空气不足
4使用浸硫砂轮
零件生锈
1工件加工后停留时间过长
2附近盐井、酸洗槽排出的酸性气体所致
3梅雨季节，空气湿度过大
1工序间进行防锈处理涂防锈油或浸防锈水
2在周围环境恶劣或湿度较大的情况下，工件加工后即进行防锈处理
铜合金
零件变色

切削液的维护技巧

切削液的维护技巧由于目前市面上的切削液种类鱼目混杂，产品性能很不稳定，很多工人在使用中会出现各种各样的问题，有的可能是产品本身的质量问题，而有的可能是人为操作不当的问题。

那么针对可能出现的问题或者大家的疑问，我们给出以下解决方法，希望对大家有所帮助。

1.切削液变质发臭主要原因有切削液中含有大量细菌、空气中的细菌进入切削液和工件工序间造成切削液的感染细菌。

相应的抑制措施则是使用高质量、稳定性好的切削液，保持切削液的清洁并经常使用杀菌剂，如果机床漏油则需要定期清理水箱表面的浮油。

开动机床循环，让氧气不断注入，杀死厌氧菌；如果变质严重则需要更换新液。

2.切削液变黏主要原因有：1、机床经常加工不同材质的金属，不同金属的铁削在水箱里容易引起电化学反应，导致切削液变化。

2、细菌繁殖（切削液浓度不够、天气炎热、漏油严重都容易引起）会导致体系变黏。

解决方案是定期清理水箱里的铁削、杂质、浮油。

3.有色金属变色主要原因有切削液浓度过高或过低、切削液的PH值过高或过低以及不相似的金属材料接触（PH值大于9.2对铝有腐蚀）、切削液中细菌的数量超标和工作环境的湿度太高。

最好采取用纯水配置切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用；在需要的情况下使用防锈液；避免切削液受到污染，并避免不相似的材料接触。

4.切削液产生泡沫主要原因是切削液的液面太低、切削液的流速太快、切削液的喷嘴角度太直和搅拌配制切削液等。

使用时应注意保证切削液的液面高度并及时添加切削液；控制切削液流速不要太快；注意切削液喷嘴角度不要太直；配置乳化液时避免激烈搅拌和空气搅拌；水槽设计直角太多。

5.引起皮肤过敏主要原因可能是PH值太高、切削液的成分问题或者浓缩液使用配比过高等原因。

操作者应注意避免皮肤与切削液直接接触，使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用，切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用；在更换两种不同种类的切削液时也会出现类似皮肤不适应情况，此情况只要继续使用一段时间皮肤适应即可解决。

切削油(液)可能出现的问题及解决措施

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能出现的问题及解决措施
解决措施换用减磨性、极压性较好的产品增加供油（液）量，降低切削油（液）温度，及时在切削油（液）中补充极压添加剂检查切削液的浓度，适当的提高使用浓度换用清洗性好、碱性小的产品增大供油（液）量和压力，换用渗透性好的切削油（液）测定切削液浓度，必要时更换切削液补加功能性添加剂更换新液，添加功能添加剂
切削油（切削油（液）可能出现的问题及解决措施
序号现象磨擦磨损使刀具寿命变短加工精度不足钻孔、攻丝时粘结与破损砂轮堵塞、磨钝工件表面有烧伤或裂纹机床或工件生锈铜或铝等工件表面变色切削液有恶臭主要原因刀尖处润滑不足冷却不够或不均，或刀具粘附积屑瘤边缘部分润滑不足切削液渗透性、清洗性不足、或碱性太大切削油（液）渗透性不好，磨削热较大切削液粘度降低，或已变质，需要更换切削油（液）混入外来物，或选用不当切削液*，或冷却箱漏液
序号现象主要原因解决措施磨擦磨损使刀具寿命变短刀尖处润滑不足换用减磨性极压性较好的产品加工精度不足冷却不够或不均或刀具粘附积屑瘤增加供油液量降低切削油液温度及时在切削油液中补充极压添加剂钻孔攻丝时粘结与破损边缘部分润滑不足检查切削液的浓度适当的提高使用浓度砂轮堵塞磨钝纹切削油液渗透性不好磨削热较大增大供油液量和压力换用渗透性好的切削油液机床或工件生锈切削液粘度降低或已变质需要更换测定切削液浓度必要时更换切削液铜或铝等工件表面变色切削油液混入外来物或选用不当补加功能性添加剂切削液有恶臭更换新液添加功能添加剂切削油液可能出现的问题及解决措施切削液或冷却箱漏液

切削液使用洒漏原因

切削液使用洒漏原因
切削液是在机械加工过程中用来冷却和润滑刀具以及工件的液体。

在使用切削液的过程中，洒漏是一个常见的问题，可能由多种原因引起。

首先，切削液的洒漏可能是由于设备或容器本身的损坏或不完整造成的。

例如，切削液容器的密封性不好，或者管道连接处出现了漏洞，都可能导致切削液的洒漏。

其次，操作不当也是导致切削液洒漏的常见原因之一。

比如，操作人员在添加或更换切削液时没有注意操作规程，或者在使用过程中未能及时关闭切削液的阀门，都可能导致切削液的洒漏。

另外，设备的维护保养不到位也可能导致切削液的洒漏。

如果设备长期使用未进行定期检查和维护，管道老化或者设备损坏都可能导致切削液的洒漏。

此外，环境因素也可能对切削液的洒漏产生影响。

比如，温度变化引起的管道收缩或者膨胀，或者外部环境的震动都可能导致切削液的洒漏。

最后，切削液的过度填充也可能导致切削液的洒漏。

如果容器
内的切削液超过了容器的承载能力，就会导致切削液的溢出和洒漏。

综上所述，切削液洒漏的原因可能包括设备或容器损坏、操作
不当、设备维护不到位、环境因素和过度填充等多个方面。

为了减
少切削液的洒漏，我们需要加强设备维护、规范操作流程，并且定
期检查设备和管道的状态，以及合理控制切削液的填充量。

使用切削液加工工件，一段时间后，...

使用切削液加工工件，一段时间后，...通过对厂家现场生产情况的深入了解，发现了以下几点问题：1、目前使用的是油性切削液，其中含有的极压添加剂发生分解反应造成了腐蚀作用。

2、切削后未及时进行表面清洁，导致切削液在工件表面残留有腐蚀介质，进而导致一段时间会生锈腐蚀。

3、操作员工在移动工件时，未佩戴清洁手套，直接接触到工件和机床表面，导致汗液残留污染工件，也是导致生锈的原因之一。

4、工件在切削后未经过防锈处理就进行了简单的存放，且存放的环境比较杂乱，温湿度较高。

5 、切削液在使用前，未进行有效成分检测（工作液浓度、PH值、抗菌能力等是否达标）针对以上问题，现提出以下改进方案：更换目前使用的切削液，每次使用前都要对浓度和Ph值等进行检测，保障每次使用时的有效性。

根据适用性，推荐以下两种切削液（具体应用要根据实际工件类型和加工工艺来判断，只做建议）①环保切削液：半合成型水基切削液，具有一点过的防锈性。

夏季使用不霉变，使用寿命长，用于不锈钢切削和磨削加工冷却和润滑。

对数控车床，普车油漆无不良影响，而且对机床也没有腐蚀性。

②半合成切削液：水溶性切削液。

该产品与水混合后可形成使用寿命长、稳定、分散均匀的微乳化液对工件进行切削处理后，应及时进行表面清洗，将残留的切削液清洗干净。

使用可降解环保清洗剂，可清洗掉切削液（油），润滑油等机械加工产生的油污和尘垢等。

注意：清洗过后需要进行清水漂洗，烘干和冷却。

切削处理后，避免将工件重叠放置或放在易吸潮的物体上，应储放至清洁干燥的环境中。

未避免工件在切削后暂存期间生锈，可进行工序间暂时防锈处理，可涂抹防锈剂使用水性防锈剂，操作简单，成膜速度快，可不需要烘干操作过程，避免操作人员直接接触工件以上关于切削后机床和工件生锈问题的分析，可根据实际情况进行原因分析，具体的改善方法，应对症下药，以上改善方案仅作参考，具体技术和具体操作方法，可直接私信评论交流！。

油性切削液的应用问题解决

油性切削液的应用问题解决
1.使用油性切削液时，为什么会冒油烟，甚至着火？
这是油性切削液使用时比较普遍的问题，主要是因为切削加工时高温高负荷导致。

如果油性切削液的组分比较轻，闪点比较低，就会产生油烟，甚至着火。

解决办法是换用组分较重、闪点较高的油性切削液，如果无效，则改用水性切削液。

2.为什么使用油性切削液一段时间后，操作工人的手出现皮肤过敏？
操作工人的手出现红肿或脱皮等皮炎过敏现象，或眼睛受到刺激的原因很多，其程度也因人而异。

由于长期使用油性切削液，有个别人的体质对石油化工产品过敏，如多数人发生皮炎过敏，有可能是因为油的芳香烃含量超标，对皮肤表层角质有影响；另一可能的原因是油的精制深度不够，油品偏酸性或偏碱性，都会侵蚀人的皮肤。

此时需及时更换优质的切削油。

3、为什么油性切削液使用一段时间，加工件出现生锈现象？
油性切削液的防锈性能较差，可能由于油性切削液中的极压添加剂反应分解起腐蚀作用，比如含氯添加剂，在有微量水存在造成水解，引起生锈；还有就是加工件的存放保管不良，环境较恶劣而导致的生锈。

具体解决的办法有：
（1)更换切削油品种，选择合适的切削加工液;
(2)添加防锈剂，提高油性切削液的防锈性能;
(3) 加工后再做一点防锈处理。