工业生产过程自动化技术及安全控制(正式版)
2019.1号令专业对照表(1)(1)
附件5
安全评价师专业能力与学科基础专业对照表
备注：1.本表收录的基础专业主要依据教育部1993年、1998年和2012年颁布的《普通高等学校本科专业目录》。
2.普通高等学校高等职业教育（专科）专业目录（2015年）、经教育部认可的海外学历学位证明、研究生招生专业等可等同参照执行。
3.安全评价师专业能力可通过普通高等院校学历、学位证书，中级以上专业技术职称或学术专著、科技发明、科技进步奖、发表的论
文等予以认定。
学术专著指正式出版的原创著作；科技发明应已取得国家发明专利；标准应为现行有效的国家标准、行业标准或地方标准；科技进步奖为国家或省部级科技进步奖；论文应已在国家级核心期刊上正式发表。
4.每名安全评价师专业能力认定原则上不超过2个，且与从事的业务范围相适应。
5.有关行业监管部门对专业能力有特殊要求的，可从其规定执行。
电控和自控运行安全技术操作规程范文
电控和自控运行安全技术操作规程范文一、引言电控和自控技术在工业生产中得到了广泛的应用，对于提高生产效率和质量具有重要作用。
然而，电控和自控系统的不当操作或技术故障可能会导致工作场所事故的发生，危及人员的安全和设备的正常运行。
为了确保工作场所的安全运行，制定并遵守电控和自控运行安全技术操作规程是十分必要的。
二、目的该操作规程的目的是指导工作人员正确、安全地操作电控和自控系统，并确保其正常运行，从而减少事故发生的概率，保护人员的生命安全和设备的完好。
三、适用范围本操作规程适用于所有使用电控和自控系统进行工业生产的场所。
四、定义1. 电控系统：指人们通过电气仪器设备来实现机械设备的控制和管理的系统。
2. 自控系统：指通过传感器、执行器、反馈控制器等设备，实现对工业过程的自动监测和控制的系统。
3. 操作人员：指受过培训并具备相应资格的工作人员，可以操作电控和自控系统。
4. 危险：指可能导致人员伤亡或设备损坏的潜在风险。
五、操作规程1. 操作前准备1.1 操作人员应具备相关的资格证书和培训证明，并且了解工作场所的安全操作规程。
1.2 操作人员应穿戴好相应的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
1.3 操作人员应检查所要操作的设备和系统是否正常运行，是否有相关警示标志和说明书。
1.4 操作人员应确保操作区域没有其他人员，以免产生危险。
2. 操作过程2.1 操作人员应按照操作规程的要求进行操作，并注意细节。
2.2 在操作过程中，操作人员要保持警觉，注意周围的环境和可能出现的危险。
2.3 在操作过程中，操作人员要随时关注设备和系统的运行状态，如有异常情况要及时采取措施。
2.4 在操作过程中，禁止随意拆卸或更换设备部件，必须经过相关人员的批准。
2.5 在操作过程中，如发现设备故障或异常，应立即停止操作，并报告相关人员进行处理。
3. 操作后及时处理3.1 操作人员在完成操作后，应及时清理工作场所，确保设备和系统处于正常状态。
化工自动化控制及应用
化工自动化控制及应用引言概述：化工自动化控制是指利用先进的控制技术和设备，对化工生产过程进行自动化监测、控制和调节的一种技术手段。
它不仅提高了生产效率和产品质量，还降低了人工操作的风险和劳动强度。
本文将从五个方面详细介绍化工自动化控制的应用。
一、过程监测与控制1.1 实时数据采集与分析化工生产过程中，各种参数的实时监测对于保证生产的稳定性和质量的一致性至关重要。
自动化控制系统通过传感器和数据采集设备，实时采集温度、压力、流量等参数，并将数据传输到控制中心进行分析和处理。
1.2 控制策略的制定与优化基于采集到的实时数据，自动化控制系统可以根据预设的控制策略，对生产过程中的各个环节进行自动调节和控制。
通过对控制策略的不断优化，可以提高生产效率，减少能源消耗，降低废品率，实现生产过程的最佳化。
1.3 故障诊断与预警自动化控制系统还能够对设备运行状态进行实时监测，及时发现故障和异常情况，并通过预警系统提醒操作人员进行处理。
这样可以避免设备故障对生产过程的影响，提高生产的可靠性和稳定性。
二、安全控制与应急响应2.1 安全监测与报警化工生产中存在一些危险因素，如高温、高压、有毒气体等。
自动化控制系统可以通过传感器对这些危险因素进行监测，并在发生异常时及时发出报警信号，以便及时采取措施，保障生产人员的安全。
2.2 应急停机与事故处理在发生重大事故或异常情况时，自动化控制系统可以自动执行应急停机程序，并启动事故处理程序。
这样可以最大程度地减少事故对生产设备和人员的损害，并加快事故处理的速度。
2.3 安全培训与管理自动化控制系统还可以用于安全培训和管理。
通过模拟真实的事故场景，培训操作人员应对各种突发情况的能力，提高他们的安全意识和应急响应能力。
三、质量控制与优化3.1 生产过程参数的精确控制自动化控制系统可以实现对生产过程参数的精确控制，如温度、压力、浓度等。
通过自动调节这些参数，可以保证产品的质量稳定性，并减少人为误差的影响。
自动化仪表安全措施设计规程
自动化仪表安全措施设计规程在现代工业生产中，自动化仪表已经越来越得到广泛应用。
自动化仪表通过监测、控制和调节工艺过程中的各种参数，实现生产过程的精细化管理，提高生产效率和产品质量。
然而，在使用自动化仪表的过程中，必须注意安全措施的设计，以保障工作人员和设备的安全。
下面，我就介绍一下自动化仪表安全措施设计规程：一、自动化仪表的安全分类为了实现对自动化仪表的全面安全管理，可将自动化仪表的安全分为功能安全和安全环境两个方面。
1.功能安全功能安全指的是自动化仪表的运行状态必须满足一定的安全要求。
具体包括：（1）本身能够正确控制和调节生产过程，不会对人和设备造成损害。
（2）在出现异常情况时，能够及时发现、报警和停机。
（3）在设备故障时，能够自动切换到备用设备，确保生产过程的连续性。
（4）当设备恢复正常时，能够自动切换回来。
2.安全环境安全环境包括以下内容：（1）为自动化仪表提供的电源、地线等电气设备必须符合安全要求。
（2）自动化仪表必须设置可靠的接地和接地故障保护。
（3）自动化仪表所在场所必须符合安全、通风、防火等要求。
二、自动化仪表的安全设计原则1.安全设计的目标安全设计的目标是保障工作人员和设备的安全。
在设计自动化仪表时，必须充分考虑工作人员的安全和设备的安全，确保生产过程中不存在潜在的安全隐患。
2.安全设计的程序安全设计程序包括：（1）对设计方案进行评估确定是否存在安全隐患。
（2）如果发现安全隐患，应该进行安全分析和评估，采取必要的措施加以纠正。
（3）在检查和测试之后，验收合格的自动化仪表方可投入使用。
3.安全规范的遵守在设计和使用自动化仪表时，必须遵守相关安全规范，如：（1）GB/T 15622-2005《自动化仪表安全技术规范》（2）GB/T 20271-2006《继电保护设备及其系统第1部分：一般性原则和安全规定》（3）GB 22745-2008《火力发电厂化学分析自动化仪表系统技术规范》（4）GB 5089-1985《工厂用电气设备设计安全规范》三、自动化仪表的安全控制自动化仪表的安全控制包括：1.防误操作措施为了避免误操作带来的安全风险，需要通过设计和安装防误操作装置来实现。
安全自动化控制系统管理制度doc
安全自动化控制系统管理制度一、总则1、为加强公司自动化控制系统的管理工作，控制和优化工艺条件，保障自控设备安全经济运行，依据国家有关法律法规及相关管理规定，制定本制度。
2、本制度适用于公司各车间自动化控制系统的管理。
3、自动化控制系统主要包括集散控制系统（DCS）、可编程控制器（PLC）和安全仪表系统（SIS）。
4、本制度是保证公司自动化控制系统正常运行和机组安全稳定运行的重要措施，公司各部门必须严格执行本制度。
二、自动化控制系统机柜间管理制度1、自动化控制系统机柜间管理工作由电仪车间负责，各机柜间应设置系统管理员，具体负责各机柜间的安全管理、设备管理、电源管理、卫生管理等，同时应明确管理工作的内容、范围并建立岗位责任制。
2、机柜间门钥匙由系统管理员专人保管、不得随意转借。
3、工作人员进入机柜间，应穿着防静电服装。
4、建立健全机柜间出入登记制度，企业内部非仪表人员禁止进入机柜间，确需进入的，应由系统管理员陪同进入，并做好登记记录。
外来人员进行设备调试或优化时须经机动部批准，由系统管理员陪同进入，并做好登记记录。
外来参观人员须经公司主管副总经理批准后，由系统管理员陪同进入参观。
5、所有进入机柜间的人员不得携带与工作无关的物品，不得在机柜间吸烟、饮食、玩游戏。
6、系统管理员应建立机柜间档案，包括机柜间的结构图、供配电线路图、综合布线图、网络拓扑图、设备设施的分布和变动情况记录等。
7、建立健全机柜间点巡检制度，安排系统管理员定期点巡检，重点检查内容如下：A.机柜间的环境温度和湿度符合本制度要求，空调运行正常B.机柜温度正常运行时应在25℃左右C.主控单元及机柜滤网的清洁和完好程度D.机柜顶部风扇应运转良好，无异响E.UPS运行正常，无报警F.模块运行指示灯状态正常G.互为冗余的两个主控单元或服务器应为一主一备状态8、系统管理员应认真填写机柜间设备的运行记录、维修记录，若出现异常情况，应及时汇报，并将情况描述和最终的解决方案记录下来，以便日后查阅。
化工原理中的过程控制与自动化
化工原理中的过程控制与自动化化工原理中的过程控制与自动化在现代化工生产中扮演着重要的角色。
过程控制与自动化技术的应用，不仅可以提高化工生产的效率和质量，还可以降低事故风险，保护环境。
本文将从过程控制与自动化的基本概念、应用领域以及发展趋势等方面进行详细探讨。
一、过程控制与自动化的基本概念过程控制是指对化工生产过程中各种变量进行监测与调节，以实现期望的生产目标。
而自动化是指利用计算机控制系统和各种传感器、执行器等设备，对化工生产过程进行全面的控制和监测，以实现系统的自主运行。
过程控制与自动化的基本概念涉及到如下几个方面：1. 控制系统：由传感器、执行器、控制器和控制策略等组成的系统，用于监测和调节化工生产过程中的各种变量。
2. 反馈控制：通过不断监测和调节系统输出与期望值之间的差异，实现对系统的动态控制。
3. 前馈控制：通过预测输入变量的变化趋势，提前进行调节，以减少系统的超调和稳态误差。
4. 开环控制：指在没有反馈信号的情况下进行控制的方式，容易受到干扰和误差的影响。
5. 闭环控制：指在反馈信号的基础上进行控制，具有较强的鲁棒性和稳定性。
二、过程控制与自动化的应用领域过程控制与自动化技术在化工生产中有着广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域：1. 化工反应器控制：通过对反应器温度、压力、流量等变量的监测与调节，实现反应过程的稳定性和高效性。
2. 液相分离控制：利用过程控制与自动化技术，对液相分离过程中的温度、压力、流量等进行精确控制，提高产品的纯度和产量。
3. 气相分离控制：对气相分离装置中的温度、压力、流量进行监测与调节，以实现气体的分离和回收。
4. 传热与传质控制：通过对换热器、蒸发器等设备中的温度、流量等进行控制，优化传热和传质过程，提高能源利用效率。
5. 过程安全控制：通过对化工过程中的安全参数进行监测与调节，预防事故的发生，保护生产人员和环境的安全。
三、过程控制与自动化的发展趋势随着科技的不断进步，过程控制与自动化技术也在不断发展。
安监总管三〔2013〕88号1讲解
单机试车安全管理： 企业要建立单机试车安全管理程序。单 机试车前，要编制试车方案、操作规程，并 经各专业确认。单机试车过程中，应安排专 人操作、监护、记录，发现异常立即处理。 单机试车结束后，建设单位要组织设计、施 工、监理及制造商等方面人员签字确认并填 写试车记录。
联动试车安全管理： 联动试车应具备下列条件： 1、所有操作人员考核合格并已取得上岗 资格；公用工程系统已稳定运行； 2、试车方案和相关操作规程、经审查批 准的仪表报警和联锁值已整定完毕； 3、各类生产记录、报表已印发到岗位； 4、负责统一指挥的协调人员已经确定。 5、引入燃料或窒息性气体后，企业必须 建立并执行每日安全调度例会制度，统筹协 调全部试车的安全管理工作。
三、风险管理
（五）建立风险管理制度。企业要制定化工过程风险管理 制度，明确风险辨识范围、方法、频次和责任人，规定风 险分析结果应用和改进措施落实的要求，对生产全过程进 行风险辨识分析。 对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺 和危险化学品重大危险源（以下统称“两重点一重大”） 的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作 性分析（HAZOP）技术，一般每3年进行一次。对其他生 产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度， 选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类 型和影响分析（FMEA）、HAZOP技术等方法或多种方法 组合，可每5年进行一次。企业管理机构、人员构成、生 产装置等发生重大变化或发生生产安全事故时，要及时进 行风险辨识分析。企业要组织所有人员参与风险辨识分析， 力求风险辨识分析全覆盖。
开车过程要求： 1、企业要落实开停车安全管理责任，严格执行开停车方 案，建立重要作业责任人签字确认制度。 2、开车过程中装置依次进行吹扫、清洗、气密试验时， 要制定有效的安全措施； 3、引进蒸汽、氮气、易燃易爆介质监测物料流量、温度、压力、液 位等参数变化情况，确认流程是否正确。 5、要严格控制进退料顺序和速率，现场安排专人不间断 巡检，监控有无泄漏等异常现象。 停车过程要求： 1、停车过程中的设备、管线低点的排放要按照顺序缓慢 进行，并做好个人防护； 2、设备、管线吹扫处理完毕后，要用盲板切断与其他系 统的联系。 3、抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后按规定的顺序 进行，并安排专人逐一进行现场确认。
2024年DCS培训教程(多场景)
DCS培训教程(多场景)DCS培训教程一、引言分布式控制系统（DistributedControlSystem，简称DCS）是一种广泛应用于工业生产过程中的自动化控制系统。
它具有高度的可靠性、灵活性和扩展性，能够实现生产过程的实时监控、数据采集、过程控制和人机交互等功能。
为了帮助用户更好地了解和掌握DCS系统的操作和维护，本教程将详细介绍DCS系统的基本原理、系统组成、功能特点以及操作和维护方法。
二、DCS系统基本原理1.分布式控制：DCS系统将控制任务分散到各个控制站上，实现分布式控制，提高了系统的可靠性和可扩展性。
2.实时监控：DCS系统通过实时采集现场设备的数据，对生产过程进行实时监控，及时发现问题并进行处理。
3.集中管理：DCS系统将各个控制站的数据汇总到中心监控站，实现集中管理和决策支持。
4.闭环控制：DCS系统通过闭环控制算法对生产过程进行调节，实现生产过程的稳定和优化。
三、DCS系统组成1.控制站：控制站是DCS系统的核心部分，负责对现场设备进行监控和控制。
每个控制站通常包括处理器、输入/输出模块、通信模块等。
2.现场设备：现场设备包括传感器、执行器、变送器等，用于采集现场数据和执行控制指令。
3.通信网络：通信网络是连接各个控制站和现场设备的纽带，负责数据的传输和交换。
常见的通信网络有以太网、串行通信等。
4.操作站：操作站是DCS系统的人机交互界面，用于显示生产过程的实时数据和报警信息，以及进行操作和监控。
5.数据库服务器：数据库服务器用于存储和管理DCS系统的历史数据和配置信息。
四、DCS系统功能特点1.高可靠性：DCS系统采用冗余设计，保证系统的高可靠性。
在某个控制站或通信网络发生故障时，其他控制站可以接管其工作，确保生产过程的正常运行。
2.灵活性：DCS系统采用模块化设计，可以根据生产过程的需要进行灵活配置和扩展。
同时，DCS系统支持多种通信协议和接口，方便与其他系统进行集成。
化学反应过程安全技术及安全自动控制基本要求
首批重点监管的危险化工工艺目录 一、光气及光气化工艺 二、电解工艺（氯碱） 三、氯化工艺 四、硝化工艺 五、合成氨工艺 六、裂解（裂化）工艺 七、氟化工艺 八、加氢工艺 九、重氮化工艺 十、氧化工艺 十一、过氧化工艺 十二、胺基化工艺 十三、磺化工艺 十四、聚合工艺
十五、烷基化工艺
各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团安全生 产监督管理局，有关中央企业：
3、氯化工艺
• 典型工艺： （1）取代氯化：氯取代烷烃的氢原子制备氯代烷烃；
氯取代苯的氢原子生产六氯化苯；氯取代萘的氢原子 生产多氯化萘；甲醇与氯反应生产氯甲烷；乙醇和氯 反应生产氯乙烷（氯乙醛类）；醋酸与氯反应生产氯 乙酸；氯取代甲苯的氢原子生产苄基氯等。
（2）加成氯化：乙烯与氯加成氯化生产1,2-二氯乙 烷；乙炔与氯加成氯化生产1,2-二氯乙烯；乙炔和氯 化氢加成生产氯乙烯等。
四、请各省级安全监管局将本通知转发 给辖区内（或者所属）的化工企业，并抄送 从事化工建设项目设计的单位，以及有关具 有乙级资质的安全评价机构。
附件：1.首批重点监管的危险化工工艺目录 2.首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点
监控参数及推荐的控制方案
国家安全生产监督管理总局 2009年6月12日
过程控制系统
图0.1 锅炉汽包示意图
图0.1所示是工业生产中常见的锅炉汽 包示意图。
锅炉是生产蒸汽的设备，几乎是工业生
产中不可缺少的设备。保持锅炉汽包内的液 （水）位高度在规定范围内是非常重要的， 若水位过低，则会影响产汽量，且锅炉易烧 干而发生事故；若水位过高，生产的蒸汽含 水量高，不仅会影响蒸汽质量，还可能溢出 水。这些都是危险的。因此对汽包液位严加 控制是保证锅炉正常生产必不可少的措施。 其液位是一个重要的工艺参数。
自动化技术的前驱，可以追溯到我国古代，如指南车的出现。 至于工业上的应用，一般以瓦特的蒸汽机调速器作为正式起点。 工业自动化的萌芽是与工业革命同时开始的，这时的自动化装置 是机械式的，而且是自力型的。随着电动、液动和气动这些动力 源的应用，电动、液动和气动的控制装置开创了新的控制手段。
有人把直到20世纪30年代末这段时期的控制理论称为第一代 控制理论。第一代控制理论分析的主要问题是稳定性，主要的数 学方法是微分方程解析方法。这时候的系统（包括过程控制系统） 是简单控制系统，仪表是基地式、大尺寸的，满足当时的需要
绪论
生产过程自动化，一般是指石油、化工、冶金、炼焦、造纸、建 材、陶瓷及电力发电等工业生产中连续的或按一定程序周期进行的生产 过程的自动控制。电力拖动及电机运转等过程的自动控制一般不包括在 内。凡是采用模拟或数字控制方式对生产过程的某一或某些物理参数进 行的自动控制通称为过程控制。过程控制是自动控制学科的一个重要分 支
过程控制系统可分为常规仪表过程控制系统与计算机过程控 制系统两大类。前者在生产过程自动化中应用最早，已有六十余 年的发展历史，这是本书要介绍的主要内容。后者是自20世纪70 年代发展起来的以计算机为核心的控制系统，这部分内容将在 《计算机过程控制》课程中予以专门介绍，因此不再纳入本书的 讨论范围。
工业生产过程自动化技术安全控制措施
工业生产过程自动化技术安全控制措施1. 背景随着工业生产的自动化程度的不断提高，越来越多的工业设备和生产线上经过数字化升级的自动化控制技术被应用到工业生产过程中。
相较于传统的手动操作方式，自动化生产具有高效、精准、可靠、延续性强等优势，因此在工业制造业中得到广泛应用。
但是，随着自动化产生的风险和威胁也随之增加。
如何对自动化生产过程进行安全控制成为了亟待解决的问题。
2. 自动化生产的安全威胁自动化生产在过程化的逐步实现中，必须要应对安全威胁。
自动化生产过程中出现的安全威胁主要可以分为以下几类：2.1. 人为操作失误人为操作失误是自动化生产过程中存在的一种重要的安全威胁。
操作人员一误操作，可能会导致机器损坏、生产线异常等影响生产的问题，严重时会威胁到人员的生命安全。
2.2. 网络攻击自动化生产过程中涉及到的控制系统、传感器、执行器等设备，往往通过计算机网络进行联网操作控制。
网络攻击可能会导致生产过程中数据丢失、设备遭到破坏或者瘫痪，影响到生产过程的正常运作。
2.3. 恶意软件攻击恶意软件攻击是指通过植入、传播、感染各种病毒、木马、恶意脚本等方式，对自动化生产过程进行破坏或利用，威胁生产过程的安全。
2.4. 物理安全问题自动化生产过程中的设备、散热器、电源、电池等部件都需要考虑物理安全的问题。
在生产环境中，如果这些设备和部件不能得到合理的保护，就很容易受到损坏和攻击。
3. 工业生产过程自动化技术的安全控制措施为了有效解决自动化生产过程所面对的安全威胁，我们必须采取一些措施才能确保生产线的顺利运行。
3.1. 员工管理通过建立一套完整的员工管理制度，制定合适的操作流程和标准以及相关的管理人员，对员工进行培训和考核，确保员工能够熟练掌握自动化生产过程的操作，从而降低人为失误的概率。
3.2. 网络安全防范网络安全防范主要包括加强网络管理、加密传输、强化口令设置、安装防火墙等手段，通过对生产线进行网络安全的加固，确保网络数据安全和系统自身的安全。
石油化工中的自动化与过程控制
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先进控制方法
如模型预测控制（MPC）、自适应控制和鲁棒控制等，基于过程的数学模型进行 优化和控制，以适应复杂多变的生产环境。
过程控制系统的设计与实施
01
02
03
需求分析
明确控制目标、工艺要求 和约束条件，为后续设计 提供依据。
系统设计
选择合适的控制器、传感 器和执行器，构建控制系 统的结构框图和原理图。
设备故障预测
利用传感器和数据分析技术，实 时监测设备运行状态，预测设备 故障，降低维修成本，提高设备 运行的可靠性。
生产流程自动化
流程控制
通过自动化技术，实现对石油化工生 产过程中的温度、压力、流量等关键 参数的实时监控与调整，确保生产稳 定。
优化调度
利用先进的过程控制技术，对生产过 程进行实时调度，提高生产资源的利 用效率，降低能耗和物料消耗。
系统实施
进行硬件设备的选型和采 购，编写控制算法和软件 程序，完成系统的集成和 调试。
过程控制系统的设计与实施
系统评估与优化：对控制系统进行性能评估，根据实际需求进行参数调整和优化，提高系统的控制品 质和经济效益。
通过以上内容，我们可以看到过程控制在石油化工领域中的重要作用。采用合适的控制原理和方法， 结合先进的控制系统设计与实施，可以有效地提高石油化工生产的效率、安全性和产品质量，实现可 持续发展。
行业规模
石油化工行业是全球最大的产业之一，其产值和就业规模均非常庞大，对全球经济有着重 要影响。
发展趋势
随着环保意识的提高和资源的日益紧缺，石油化工行业正朝着更加高效、环保、可持续的 方向发展。
自动化与过程控制的重要性
提高生产效率
自动化与过程控制技术的应用可 以显著提高石油化工生产的效率 ，减少人工操作和干预，降低生
推行化工生产过程自动化安全控制系统的指导意见
关于在化工和危险化学品生产企业推行化工生产过程自动化安全控制系统的指导意见为加快推进“科技兴安”战略，切实提高化工生产过程本质安全控制水平，有效控制化工企业的事故发生，逐步实现化工生产过程安全自动化控制,确保我省化工和危险化学品安全生产形势根本好转，根据《中华人民共和国安全生产法》、《浙江省安全生产条例》等法律法规和国家安全监管总局有关文件精神，结合我省实际，就在化工和危险化学品生产企业推行化工过程自动化安全控制系统提出以下指导意见：一、充分认识自动化安全控制系统在化工生产过程中的重要作用。
化工生产过程大多涉及高温高压、易燃易爆和有毒有害，一些化工反应工艺过程复杂且蕴含着巨大的能量，一旦生产过程出现异常且控制不当，将会给人身和财产安全造成严重后果。
安全科技是安全生产的重要基础和技术保障，自动化安全控制系统能对化工生产装置和设备可能发生的危险或措施不当行为致使继续恶化的状态进行及时响应和保护，使生产装置和设备进入一个预定义的安全停车工况，从而使危险降低到可以接受的最低程度，保障人员、设备和生产装置的安全。
这类安全控制系统以其可靠适用的设备和先进的控制技术已被发达国家石油和化工企业普遍采用，在国内各大中型石油和化工企业也得到广泛应用，国内中小企业已逐步接受。
当前，我省正处于工业化中后期阶段，一方面，石油和化工产业已步入快速发展时期，危险化学品规模和数量不断扩大，危险和危害的风险程度增大；另一方面，我省经济社会发展已步入中等发达国家程度水平，经济社会发展和人民群众对我省化工和危险化学品产业的安全发展提出了更新更高的要求。
为此，在化工和危险化学品生产企业中推行自动化安全控制系统对有效控制化工企业的事故发生和加快化工这个传统制造业升级换代，对我省化工和危险化学品安全生产形势根本好转具有十分重要的战略意义。
二、今后三到五年推行自动化安全控制系统的指导思想、总体要求和主要目标。
（一）指导思想以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，贯彻落实党的十七大精神，按照落实科学发展观和构建和谐社会的要求，围绕省委建设“平安浙江”的战略部署，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的基本方针，以防止和减少事故为目标，着力用高科技支撑安全生产、引领安全发展理念，努力把我省建设成化工生产过程自动化安全控制水平较高，化工产业和安全和谐发展的先行区。
自动控制毕业论文
自动控制毕业论文随着自动化技术的飞速发展，自动控制作为自动化技术的重要领域，已经成为现代工业生产中不可或缺的一部分。
自动控制技术在生产工艺自动化、安全控制、环保治理、智能交通等领域中都得到了广泛应用。
本文将探讨自动化控制技术在现代工业中的应用。
一、自动控制技术的概述自动控制技术是指利用一定的方法和手段，对被控制对象进行检测、分析、处理和调节，使其达到既定的控制目标的技术。
自动控制技术的主要任务是将非自动化、半自动化的生产过程变成全自动化的，从而提高生产效率、降低成本、增强产品质量和安全性。
自动控制技术是由传感器、控制器和执行器组成的系统。
其中，传感器负责采集被控制对象的信息，控制器对信息进行处理并产生控制指令，执行器则负责将控制指令转换为动力信号，控制被控制对象的运动。
自动化控制技术的发展历程一般可以分为三个阶段：（1）传统控制阶段在这个阶段，主要采用经典的PID控制算法进行控制。
这种控制方法简单易行，但其精度较低，适用范围有限。
（2）现代控制阶段现代控制阶段兴起于20世纪60年代，这个阶段开始采用先进的控制算法，如模糊控制和神经网络控制等。
这些控制方法在控制精度和速度方面大大超过了传统的PID控制方法。
（3）智能控制阶段随着现代计算机技术和人工智能技术的不断发展，机器学习、模式识别、专家系统等技术被广泛应用于自动控制领域，形成了智能控制阶段。
在这个阶段中，通过对大量数据的学习和分析，系统可以自主决策，并对环境变化做出相应的调整。
二、自动控制技术的应用1、生产过程自动化自动控制技术在工业生产中的应用主要在于生产过程的自动化。
自动化生产系统除了提高生产效率外，还可以实现生产线的自我监控和自我诊断，从而避免生产线出现故障从而导致生产线停工的情况。
2、安全控制自动安全控制是现代工业生产中的常见需求。
它采用传感器和控制器等设备对周围环境进行监测，当环境出现危险信号时，控制系统可以在最短时间内发出指令，采取相应的措施进行安全控制。
化工企业智能化安全生产制度
化工企业智能化安全生产制度
化工企业智能化安全生产制度是指通过应用智能化技术，建立和完善的一系列安全生产管理制度和措施，以保障化工企业的安全生产。
以下是一些常见的化工企业智能化安全生产制度：
1. 智能化监控系统：建立智能化的监控系统，对生产过程中的关键参数进行实时监测和数据分析，及时发现异常情况并进行预警。
2. 自动化控制系统：采用自动化控制技术，实现对生产过程的精确控制，减少人为操作失误，提高生产效率和安全性。
3. 风险评估与管理制度：定期进行风险评估，识别潜在的安全隐患，并制定相应的风险管理措施，降低事故发生的概率。
4. 安全培训与教育制度：加强员工的安全培训和教育，提高员工的安全意识和技能水平，确保员工遵守安全操作规程。
5. 设备维护与管理制度：建立设备维护与管理制度，定期对设备进行检查、维护和保养，确保设备的正常运行。
6. 应急管理制度：制定完善的应急预案，建立应急救援队伍，配备相应的应急救援设备和物资，提高应急处置能力。
7. 安全审计与检查制度：定期进行安全审计和检查，评估安全生产制度的执行情况，发现问题及时整改。
8. 信息安全管理制度：加强信息安全管理，保护企业的生产数据和信息不被泄露或篡改。
通过建立和执行这些智能化安全生产制度，化工企业可以提高安全生产水平，降低事故发生的概率，保障员工的生命安全和身体健康，同时也有助于企业的可持续发展。
工业自动化控制系统的设计与调试
工业自动化控制系统的设计与调试工业自动化控制系统是指在工业生产过程中，通过采用各种自动化技术和设备，实现对生产过程进行监测、控制和优化，提高生产效率、降低生产成本的一种系统。
设计和调试工业自动化控制系统是确保系统正常运行和高效工作的关键步骤。
本文将介绍设计和调试工业自动化控制系统的主要内容和步骤。
一、需求分析和系统设计在设计工业自动化控制系统之前，首先需要进行需求分析。
需求分析的目的是明确系统所需的功能和性能要求。
例如，确定系统需要监测的工艺参数、控制逻辑和安全保护要求等。
在需求分析的基础上，进行系统设计。
系统设计包括硬件和软件两方面的设计。
硬件设计主要涉及传感器的选择与安装、执行器的选择与配置、PLC（可编程逻辑控制器）的选型等。
软件设计主要涉及控制算法的设计和程序的编写。
二、系统组态和网络配置系统组态是指将硬件设备和软件进行配置，使其能够相互配合、协同工作。
在系统组态中，需要进行设备连接、信号传输、参数设置等操作，以确保各个设备的协调运行。
网络配置是指建立通信网络，连接各个设备和工作站。
网络配置包括选择网络拓扑结构、设备的地址设置、网络协议的选择等。
合理的网络配置能够提供稳定可靠的通信环境，保证数据的及时传输和处理。
三、系统调试和优化系统调试是确保系统能够正常工作并达到预期目标的重要步骤。
在调试过程中，需要逐个检查各个设备的连接和设置是否正确，并进行相关参数的调整和测试。
调试的主要目标是验证控制逻辑和控制算法的正确性，并对系统进行性能测试。
例如，检查传感器的准确性和稳定性，测试执行器的响应速度和精度，验证控制逻辑的可行性等。
通过调试，可以发现和解决系统中的问题，优化系统的性能。
例如，调整控制算法的参数，改善控制精度；优化控制逻辑，提高系统的响应速度；增加安全保护措施，提高系统的可靠性。
四、系统运行和维护在系统调试通过后，可以开始正式运行工业自动化控制系统。
在系统运行过程中，需要进行系统的监测和维护。
dcs控制方案
dcs控制方案一、前言随着科技的发展和工业自动化水平的不断提高，DCS（Distributed Control System，分布式控制系统）被广泛应用于各个工业领域，已成为实现工业过程的自动化控制和监测的重要手段。
本文将针对DCS控制方案进行探讨，介绍其基本原理、实施步骤以及应用案例。
二、DCS控制方案的基本原理DCS控制方案基于分布式控制系统的技术，旨在实现对工业过程的集中控制和监测。
其基本原理如下：1. 系统结构DCS控制方案的核心是一个分布式控制系统，由若干个分散在控制网络中的控制节点组成。
每个控制节点负责监测和控制特定设备或工艺过程，通过通信网络进行信息互通。
2. 远程控制与集中管理DCS控制方案允许远程控制，操作人员可以通过终端设备远程登录控制节点，实现对设备和过程的监测和控制。
同时，系统还提供了集中管理功能，可以对整个工业过程进行全面管理和优化。
3. 实时控制和数据采集DCS控制方案具备实时控制和数据采集的能力。
控制节点可以实时监测设备状态和工艺参数，并根据预设的控制策略进行实时调节。
同时，系统还可以采集大量的数据，用于生产过程的分析和优化。
三、DCS控制方案的实施步骤DCS控制方案的实施需要经过以下几个步骤：1. 系统需求分析在实施DCS控制方案之前，需要先进行系统需求分析。
根据工业过程的特点和需求，明确控制方案的目标和功能要求，为后续的规划和设计提供基础。
2. 网络规划和设计DCS控制方案需要设计一个合理的控制网络，确保控制节点之间的连接和通信稳定可靠。
网络设计应考虑数据传输速度、网络安全性、冗余容错等因素。
3. 硬件选型和配置根据系统需求和网络设计，选择适合的硬件设备，并进行合理的配置。
硬件设备包括控制节点、通信设备、输入输出模块等。
4. 软件开发和集成根据系统需求和硬件配置，进行软件开发和集成工作。
软件开发包括控制逻辑的编写、界面的设计等，集成工作包括将各个硬件设备和软件部件连接起来，确保系统的整体功能和性能。
安全控制与风险评估技术在工业自动化中的应用
安全控制与风险评估技术在工业自动化中的应用工业自动化是指通过工业自动化设备和数字化控制系统，对生产过程进行自动化和数字化管理的技术。
随着科技的不断进步和应用的广泛深入，工业自动化在现代工业领域中占据了不可替代的地位，成为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量的重要手段。
但是，工业自动化生产过程中也存在着许多安全风险，如何进行有效的安全控制和风险评估，成为了工业自动化领域亟需解决的问题。
一、安全控制技术在工业自动化中的应用1.1 防护设备在工业自动化生产过程中，防护设备是保障生产人员安全的重要手段。
防护设备包括安全门、安全栏杆、安全光幕、安全传感器等。
当生产人员进入危险区域时，防护设备能及时报警或者切断电源，从而避免产生安全事故。
1.2 安全控制系统安全控制系统是工业自动化生产过程中保障生产人员和设备安全的重要手段。
安全控制系统包括紧急停车装置、安全门禁控制系统、安全检查控制系统等。
安全控制系统通过对生产过程进行实时监控和管理，能够避免潜在的安全隐患，防止安全事故的发生。
1.3 安全培训和教育安全培训和教育是解决工业自动化生产过程中安全隐患和事故的重要手段。
在生产人员进行安全培训和教育时，能够有效提高生产人员的安全意识，帮助他们了解生产过程中的安全要求和危险因素，并掌握相应的应对措施和应急处理能力。
二、风险评估技术在工业自动化中的应用2.1 风险评估方法风险评估方法包括风险评估矩阵法、层次分析法等。
风险评估方法能够对生产过程中的安全隐患进行全面系统的评估和分析，找出潜在的安全隐患和事故风险点，同时也能够制定相应的应对和防范措施。
2.2 风险评估工具风险评估工具包括安全评估软件、风险评估数据库等。
通过使用风险评估工具，能够对生产过程中存在的潜在风险进行量化分析和评估，并提供可靠的数据支持和决策参考，有助于优化生产流程和降低生产成本。
2.3 风险预警系统风险预警系统能够对生产过程中的潜在风险实时监控和识别，为开展风险管理提供了重要的参考依据。
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工业生产过程自动化技术及安全控制(正式版)
工业生产过程自动化技术及安全控
制(正式版)
使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
自19世纪世界工业革命以后，工业生产过程由
简单到复杂，规模由小到大。
至今，已有各种各样的
工业生产过程，生产出多种多样的产品满足人们的生
产需要。
作为工业生产过程一部分的工业过程控制系
统也在不断发展和提高。
自动化仪表技术的发展
在工业安全生产过程，通常需要测量和控制的变
量有：温度、压力、流量、液面、称重、电量(电
流、电压、功率)和成分等。
这些变量的测量和控制
随着电子技术、计算机技术以及测量技术的不断发
展，虽然其基本测量原理变化不大，但是信号置换、显示和控制装置的变化十分迅速。
最近50年，工业自动化仪表从气动仪表到电动仪表，从现场就地控制到中央控制室控制，从在仪表屏上操作到用计算机操作站(CRT)操作，从模拟信号到数字信号等，其发展和变化十分惊人，如表1—1所示。
20世纪50年代是电子真空管时代，工业生产过程规模比较小，所用的仪表与控制系统都比较简单且粗笨，多用气动仪表进行测量与控制，采用o．2—1．Okgf／cm2(3—15psi)气动信号作为统一标准信号，记录仪是电子管式的自动平衡记录仪。
控制系统为就地式的简单装置。
到了20世纪60年代，随着工业规模的不断扩大，特别是石油化2E212业的迅速发展，工业生产过程要求集中操作与控制。
在这期间，半导体技术有了
迅速的发展，自动化仪表开始用电动仪表，电子管由晶体管代替，开发出以半导体分立元件制造的电动Ⅱ型仪表，统一信号标准为０～10mA。
采用中央仪表控制室对工业生产过程进行操作、监视和控制，同时，计算机开始在工业生产过程中应用，实现直接数字控制(DDC-Directly DigitalComtrol)。
进入20世纪7o年代，由于集成电路和微处理器的工业化生产，使电动仪表更可靠，很快开发出电动Ⅱ型仪表，统一标准信号为4—20mA。
期间，以微处理器为核心的集散型控制系统(DCS-DistributedControlSystem)的出现，代替了原有集中式DDC系统，在工业生产过程中开创了计算机控制的新时代。
与此同时，可编程控制器(PLC)亦在机械、间歇生产过程中得到广泛应用。
20世纪80年代是DCS广泛在工业生产过程控制
中应用的时代。
同时，自动化仪表数字化、智能化不断创新，网络、通信技术引入到自动控制系统中，友好的人机界面，以及工业电视等成为工业自动化的重要手段之一。
到了20世纪90年代，迫切要求控制技术高精度、高可靠，从而在线分析仪表大量在工业生产过程中采用，同时，开发出比DCS价更廉的现场总线控制系统和智能化系统。
计算机在工业生产过程中的应用发展过程，如表1—2所示。
在20世纪60年代，计算机在工业生产过程控制中的应用，只是代替常规的PID控制器、显示、记录和报警仪表，实现所谓直接数字控制(DDC)。
因为这种集中式的计算机控制系统，由于可靠性不够高，所以，模拟仪表控制系统仍旧大量采用。
直至20
世纪70年代，微处理器和微型计算机的出现，从而开发出基于微处理器的集散型计算机控制系统(DCS)。
由于这种系统对测量和控制回路采用分散结构而信息又进行集中处理和管理，大大提高了计算机控制系统的可靠性，成为现代大型化工、石油化工装置、安全运行的普遍控制技术，从而为计算机在工业生产过程中的应用开创了新局面’。
到了20世纪80年代，DCS进入成熟期，一条生产线，乃至一个工厂可用一台大型的DCS来控制，真正实现计算机控制工业生产过程。
同时，有更好的人机接口安全、硬件和软件平台，为先进控制和优化控制奠定物质基础。
自从进入20世纪90年代，人们称为信息化和网络化时代，基于现场总线的计算机控制系统正在开发并逐步走向实用化。
随着计算机在企业管理和控制中的应
用，过程自动化(PA)、工厂自动化(FA)、计算机集成过程控制(CIPS)、计算机集成制造系统(CIMS)等，正在成为提高工业生产过程安全生产水平的关键手段。
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