180T转炉课程设计说明书
转炉炼钢课程设计
转炉炼钢课程设计一、课程设计背景转炉炼钢是钢铁生产中的重要工艺之一，也是钢铁行业的核心技术之一。
转炉炼钢具有生产效率高、产品质量好、能耗低等优点，因此在钢铁生产中得到广泛应用。
为了培养具有转炉炼钢技术的专业人才，需要开设相关课程进行教学。
二、课程设计目标本课程旨在通过理论教学和实践操作，使学生掌握转炉炼钢的基本原理、工艺流程、设备结构和操作技能，培养学生的实际操作能力和解决问题的能力，为其今后从事相关工作打下坚实的基础。
三、课程设计内容1. 转炉炼钢概述（1）转炉炼钢定义及发展历史（2）转炉分类及特点（3）转炉工艺流程及原理2. 转炉结构与设备（1）转炉结构及组成部分（2）各部位功能及作用介绍（3）常见故障及处理方法3. 转炉操作技能（1）转炉操作前准备工作（2）转炉开炉及加料操作（3）钢水出钢及出渣操作（4）转炉关炉及清理工作4. 转炉生产管理（1）生产计划编制及执行（2）设备维护保养及安全管理（3）质量控制及环境保护5. 实践操作（1）模拟实验：转炉开、关炉操作演练（2）现场实习：参观钢厂，观摩现场生产过程四、教学方法本课程采用多种教学方法，包括理论讲解、案例分析、模拟实验和现场实习等。
其中，模拟实验是本课程的重要组成部分，通过对转炉开、关炉等操作的演练，使学生能够真正掌握相关技能。
五、考核方式本课程考核方式包括平时成绩和期末考试两部分。
平时成绩占总成绩的30%，主要评估学生的出勤情况、课堂表现和模拟实验成绩；期末考试占总成绩的70%，主要考核学生对转炉炼钢原理、设备结构和操作技能的掌握程度。
六、教学资源本课程需要的教学资源包括课件、实验器材、教材和参考书籍等。
其中，教材应选用权威性强、内容全面、易于理解的转炉炼钢专业书籍；参考书籍应包括转炉炼钢技术及相关领域的最新进展。
七、教学团队本课程需要一支专业素质高、经验丰富的教师团队。
其中，主讲教师应具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够灵活运用多种教学方法，激发学生学习兴趣和积极性；助教应能够协助主讲教师进行模拟实验和现场实习等工作，提供必要的技术支持。
180t顶吹氧转炉炉型尺寸计算
转炉炉型设计转炉是转炉炼钢车间的核心设备。
转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收得率等经济指标都有直接的影响，其设计是否合理也关系到冶炼工艺能否顺利进行，车间主厂房高度与转炉配套的其他相关设备的选型。
所以，设计一座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉车间设计的关键。
（一）转炉公称容量及其表示方法公称容量（T），是对转炉容量大小的称谓，即平时所说的转炉的吨位。
它是转炉生产能力的主要标志和炉型设计的重要依据。
目前国内外对公称容量的含义的解释还很不统一，归纳起来，大体上有以下三种表示方法：1)以平均金属装入量（t）表示；2)以平均出钢量（t）表示；3)以平均炉产良坯量（t）表示。
在一个炉役期内，炉役前期和后期的装入量或出钢量不同，随着吹炼的进行，炉衬不断地受到侵蚀，熔池不断扩大，装入量增大，所以三种表示方法都是以其平均容量来表示。
这三种表示方法各有其优缺点，以平均金属装入量表示公称容量，便于进行物料平衡和热平衡计算，换算成新炉装入量时也比较方便。
以平均炉产良坯量表示公称容量，便于车间生产规模和技术经济指标的比较，但是在进行炉型设计时需做较复杂的换算。
以平均出钢量表示公称容量则介于两者之间，其产量不受操作方法和浇铸方法的影响，便于炼钢后步工序的设计，也比教容易换算成平均金属装入量和平均炉产良坯量。
设计的公称容量与实际生产的炉产量基本一致。
所以在进行炉型设计时采用以平均出钢量表示公称容量比较合理。
所以在本文中所设计中的180t转炉，其炉役期内的平均出钢量为180t，即此处公称容量（T）取180t。
（二）转炉炉型的选择转炉是转炉炼钢车间的核心设备。
炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收得率、炉龄等技术经济指标都有着直接的影响。
炉型设计的是否合理关系到冶炼工艺能否顺利进行的问题，如喷溅问题，除与操作因素有关外，炉型设计是否合理也是个重要因素。
并且车间的主厂房高度以及主要设备，像除尘设备，倾动机构设备等都与炉型尺寸密切相关。
王超20110017课程设计说明书修改 最新
课程设计说明书班级：冶金工程1101班姓名：王超学号：20110017指导教师：钟良才郑海燕2014年12月设计任务书设计题目：800万吨良坯转炉综合计算与转炉设计设计条件：1）年产量：800万吨2）工作方式：3吹33）铁水条件：[Si] 0.43%；[P] 0.065%；[C] 4.5%；[Mn] 0.44%；[S] 0.008%；温度1300℃；设计内容：1）物料平衡计算；2）转炉炼钢车间的年产刚水量；3）转炉炼钢车间的年出钢炉数；4）转炉平均出钢量；5）转炉炉型设计计算；6）底吹供气元件设计；7）转炉炉衬设计；800万吨良坯转炉综合计算与转炉设计摘要炼钢厂设计的目的是要建设新的生产厂，扩建或改建旧有企业使之更适合国民经济发展的需要，提高产量和质量，改善生产环境。
而扎转炉的设计是炼钢厂设计的重要部分。
本文在设计过程中，首先根据铁水成分和目标钢种的组成等物料和热量条件，进行物料平衡与热平衡计算。
通过物料和热量平衡计算，初步确定设计转炉的操作工艺制度（包括物料加入比例）和合理的设计参数。
然后分别对转炉座数及工程容量、转炉炉型及主要设计参数、转炉炉衬及炉壳、转炉高径比校核等四部分进行设计。
物料平衡与热平衡计算是氧气转炉工艺设计的一项基本内容，是建立在物质与能量守恒的基础上。
其以氧气转炉作为对象，根据装入转炉内参与炼钢过程的全部物料数据和炼钢过程的全部产物数据进行无聊的质量和热量的计算。
转炉用于盛装高温金属液和熔渣，在炼钢过程中，需要向前倾动一定角度，进行兑铁、加废钢、倒渣操作，向炉后倾动可实现出钢操作。
目前转炉已经大型化，转炉设计一般采用顶底复合吹工艺。
设计过程中，根据设定指标确定转炉座数和转炉的公称容量。
而转炉炉型根据目前实践进行选定，主要设计参数包括熔池直径和深度、炉身尺寸、炉帽尺寸、出钢口直径和角度、炉容比和有效体积、底部供气元件尺寸和布置等。
目前转炉炉衬只有工作层和永久层，转炉炉壳紧贴永久层，由钢板成型后焊接成整体。
转炉设计
180t 顶底复吹转炉设计一、转炉炉型设计原始条件： 炉子平均出钢量180t 。
金属收得率取92%，最大废钢比取20%，采用废钢矿石冷却，铁水采用P08低磷生铁{w （si ）≤0.85%，w （p ）≤0.2%，w （s ）≤0.05%}1、熔池形状确定转炉炉型有筒球型、锥球型、截锥型，熔池形状选用截锥型。
为了满 足顶底复吹的要求，炉型趋于矮胖型，由于在炉底上要设置底吹喷嘴，炉底为平底，所以熔池为截锥形。
2、炉容比确定炉容比系指转炉有效容积t V 与公称容量T 之比值。
t V 系炉帽体积帽V 、炉身体积身V 、和容池体积c V 三个内腔容积之和。
由于顶底复吹转炉吹炼过程比较平稳，产生泡沫渣的量比顶吹转炉要少得多，喷溅较少，因此其炉容比比顶吹转炉小，但比底吹转炉要大。
根据冶炼条件取炉容比为0.95m 3/t 。
3、熔池尺寸的确定熔池是容纳金属并进行一系列复杂物理化学反应的过程，其主要尺寸有熔池 直径和熔池深度。
设计时，应根据装入量、供氧强度、喷嘴类型、冶金动力学条件以及炉衬蚀损的影响综合考虑。
截锥型熔池尺寸如图（1）所示：则其体积为： )(12h2112d Dd D V ++=π熔（1） 熔池直径D ：熔池直径通常指熔池处于平静状态时金属液面的直径。
D=Kt G =1.63×15180=5.646m 式中G ——炉子公称容量，180t ；t ——平均每炉钢纯吹氧时间，取15分钟； K ——比例系数，根据炉子容量取1.63； （2）熔池深度h ：根据经验，取D d 7.01== 3.952m其中熔池体积38.268.6180m GV c ===ρ故熔池深度： 20.574c V h D == 2646.5574.08.26⨯=1.465m校核26.0646.5465.1/==D h 符合要求 4、炉帽尺寸的确定（1）炉帽倾角θ：本计算中取θ=65度（2）炉口直径d ：炉口直径为熔池直径的43~53%，本计算中取48%则 d=48%D=0.48×5.646=2.710m（3）炉帽高度H 帽：炉帽高度是截椎体高度与炉口直线段高度值和。
180t顶吹氧转炉炉型设计1
学号：河北联合大学成人教育课程设计说明书180t顶吹氧气转炉炉型设计课程设计题目：学院：专业：班级：姓名：指导教师：2013年10月20日一、设计任务：1、原始条件炉子的平均出钢量为180t，钢水的收得率为92%，最大废钢比去20%，采用废钢矿石冷却，铁水采用P08低磷生铁[W(Si)≤ 0.85%, W（P）≤0.2%, W(S) ≤2、炉型选择：转炉炉型是指转炉炉膛的几何尺寸。
设计一座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。
目前，转炉大体上归为以下三种炉型：筒球形、截锥形、锥球形。
为了满足顶吹的要求，炉型趋于矮胖型，且炉底为弧底，所以选筒球形。
3、炉容比：由于顶吹转炉吹炼过程中比较中稳，产生泡沫渣的量较多，因此炉容比的量较多，因此炉容比比顶吹炼的稍大，一般可选用0.90--- m333/t4、熔池尺寸计算中国设计部门推荐采用公式：D=D－熔池直径，m；G－新炉金属装入量，T； t－吹氧时间，min K－比例系数，（如表3－5所示）表3－5 不同吨位下的推荐K值吨位/t <20 30～50 50～120 200 250大容量取下限，小炉子取上限K此处根据180t 吨位取K 值为1.6。
老炉比新炉多产刚系数，一般B=10%～40%，大型转炉取下限，小型转炉取上限，此处取15%； a 、确定初期金属装入量G ： 212T G B η=•=+金2×1802+0.15 ×10.92 =182(t) 根据熔池的定义，熔池体积V 池应等于金属液体积V 金。
即V 池=V 金； 式中 V 金－新炉金属装入量占有的体积，V 金＝G 初/ρ金，【 ρ金：钢液密度33。
】熔池体积V 池 ： V 池=V 金= G 初/ρ金=1826.83；b 、确定吹氧时间（t ）=吨钢耗氧量（m 3/t ）供氧强度[m 3/(t·min)]；根据生产实践经验，供氧强度，一般低磷铁水为50～57 ，高磷铁水为62～69 m 3/ t 钢，本设计采用的是低磷铁水，取吨钢耗氧量为51m 3/ t 钢，而吹氧时间的选择如表表3-6 吹氧时间推荐值转炉吨位/t <50 50～80 >120 时间t/min12～1614～1816～20此处根据转炉吨位180t ，选择吹氧时间的推荐值为16min 。
转炉课程设计 - 副本
前言根据冶金工程专业培养方案的安排，学生在学完有关基础理论课和专业课后，需要进行专业课程设计，这是专业课教的重要环节。
冶金工程专业选择钢铁冶金方向课程的学生，应该进行转炉炼钢课程设计。
本次课程设计共分三个部分，转炉物料平衡和热平衡计算，转炉炉型设计，氧枪喷头设计（氧气流量、工况氧压、喉口直径、喷孔出口直径、喷孔其他几何尺寸以及喷头端面形状）。
从此次课程设计中学习到如何计算转炉的各项数值指标，以及提高我们对转炉设计的认识，让我们了解到转炉设计过程中经常出现的问题以及解决的方法。
目录1转炉物料平衡与热平衡计算------------------------------------------------------------31.1原始数据选取--------------------------------------------------------------------------31.2未加废钢和合金的物料平衡计算--------------------------------------------------51.3热平衡计算---------------------------------------------------------------------------111.4吨钢物料平衡------------------------------------------------------------------------15 2转炉炉型设计----------------------------------------------------------------------------162.1转炉炉型选择------------------------------------------------------------------------162.2转炉炉容比与高宽比---------------------------------------------------------------162.3转炉主要尺寸确定------------------------------------------------------------------162.4转炉炉体结构图---------------------------------------------------------------------19 3氧枪及底部供气构件设计-------------------------------------------------------------203.1原始条件------------------------------------------------------------------------------203.2计算氧气流量------------------------------------------------------------------------203.3喷孔出口直径------------------------------------------------------------------------213.4喷孔其他几何尺寸------------------------------------------------------------------213.5枪身各层钢管------------------------------------------------------------------------21 参考文献----------------------------------------------------------------------------------------231 转炉物料平衡与热平衡计算物料平衡是计算转炉炼钢过程中加入炉内与参与炼钢的全部物料（如铁水、废钢、氧气、冷却剂、渣料、合金添加剂、被侵蚀的炉衬等）和炼钢过程的产物（如钢水、炉渣、炉气、烟尘等）之间的平衡关系。
钢铁冶金专业毕业设计一80吨转炉
序言本设计是根据衡阳地区条件,学院为了进一步提高我们的理论水平和实践能力；为即将从事工作奠定基础；以及培养在今后具体的设计过程的创新意识，特此安排了本次设计。
衡阳是一个有着悠久历史的老工业城市，矿产资源丰富，能源充足交通运输发达，是湖南交通的一个重要枢纽。
本设计结合了“衡管”的实际情况和未来发展的远景，考虑到我国经济建设时发展优质钢，合金钢品种，质量数量的要求。
做到了技术上达到国际领先水平，同时降低了成本的投入。
本设计中，在主厂房内设置的电弧炉是两座，容量是80吨。
电炉中采用二次燃烧技术，吹氧自动系统。
连铸车间采用了全程保护浇注，电磁搅拌系统，结晶器液面控制仪，汽水喷雾冷却等先进技术，为企业的高产量，高质量发展创造有利条件，将为企业本身和衡阳地区的经济发展做出不可磨灭的贡献，创造丰富的经济效益。
设计全过程中得到了苏老师的细心指导和帮助，本人深感谢意，然而，由于本人水平有限，设计中难免有不足和纰漏之处，望各位给予批评指正。
1 设计概述1.1 设计依据根据冶金工程教研室下达的任务书。
1.2 设计原则和指导思想对设计的总要求是技术先进，工艺上可行;经济上合理。
所以，设计应遵循的原则和指导思想是：1）遵守国家的法律、法规，执行行业设计有关标准、规范和规定，严格把关，精心设计;2）设计中对主要工艺流程进行多方案比较，以确定最佳方案;3）设计中应充分采用各项国内外成熟的新技术，因某种原因暂时不上的新技术要预留充分的可能性。
所采用的新工艺、新设备、新材料必须遵循经过工业性试验或通过技术鉴定的原则;4）要按照国家有关劳动安全、工业卫生及消防的标准及行业设计规定进行设计;5）在学习、总结国内外有关厂家的生产经验的基础上，移植适用可行的先进技术;6）设计中应充分考虑节约能源、节约用地，实行资源的综合利用，改善劳动条件以及保护生态环境。
1.3 厂址及建厂条件论证湘潭位于湖南中部，地处湘中中游。
气候温和，土地肥沃，物产丰富。
转炉炼钢课程设计
转炉炼钢课程设计一、课程名称转炉炼钢课程设计二、课程目的通过此课程的学习，让学生能够掌握转炉炼钢的基本原理、工艺和方法，了解转炉炼钢的设备、操作流程、自控系统和设备检修等方面的知识，提高学生对钢铁冶炼各个环节和细节的了解，培养学生的钢铁材料制备与加工能力。
三、教学任务1.转炉炼钢的基本原理和工艺2.各种转炉炉型的特点和应用范围3.转炉炼钢操作规程和安全注意事项4.转炉炼钢所需设备的介绍和使用方法5.转炉炼钢的处理过程、反应机理和最佳操作条件6.转炉炼钢自控系统的构成和使用方法7.清理炉后的检查和设备检修四、教学内容1.转炉炼钢的基本原理和工艺（1）转炉炼钢钢种和质量要求（2）在转炉炼钢中应用的基本原理（3）转炉炼钢工艺的基本流程2.各种转炉炉型的特点和应用范围（1）各种转炉炉型的特点（2）各种转炉炉型的应用范围3.转炉炼钢操作规程和安全注意事项（1）操作规程的概述（2）操作指导（3）操作注意安全事项4.转炉炼钢所需设备的介绍和使用方法（1）转炉炼钢所需主要设备的特点和作用（2）如何操作转炉所需设备5.转炉炼钢的处理过程、反应机理和最佳操作条件（1）转炉炼钢的主要处理过程（2）转炉炼钢的反应机理（3）转炉炼钢的最佳操作条件6.转炉炼钢自控系统的构成和使用方法（1）转炉炼钢的自控系统构成（2）使用方法7.清理炉后的检查和设备检修（1）清理炉后的检查（2）设备检修五、教学方法1.教学以理论课为主，结合实际案例进行分析2.采用讲述和互动交流相结合的方法，让学生能够更好的理解和掌握内容3.采取课堂讨论和研究报告相结合的方式，让学生主动参与和发言六、教材及参考书目教材：《钢铁原理》，邹国华、徐福坦参考书目：1.《钢铁冶炼技术手册》，吕永卫、沈友智2.《钢铁冶炼学》，邵益民3.《钢铁大全》，付继红4.《现代钢铁工程》，陈洛南、彭元锋七、考核评价考核方式：1.平时成绩（作业、课堂表现、实验）2.期末考试3.论文报告评价标准：1.学生是否能够掌握理论和实践知识2.学生是否能够独立思考问题并做出自己的解决方案3.学生是否能够有效地表达自己的观点和意见4.学生是否能够遵守学习纪律和考试要求5.学生是否能够积极参加课程的讨论和研究活动八、课程总结通过这门课程的学习，学生将深入了解和掌握转炉炼钢的基本知识和技能，能够熟练掌握钢铁冶炼中的各个环节和要素，为未来的学习和工作奠定坚实的基础。
t转炉课程设计
转炉的设备选型与配置
转炉类型：选择合适的转炉类型，如顶吹转炉、底吹转炉等 设备选型：根据生产需求选择合适的设备，如炉体、炉盖、炉底等 设备配置：确定设备的配置，如加热方式、冷却方式、控制系统等 设备维护：制定设备的维护计划，确保设备的正常运行和寿命延长
转炉的控制系统设计
控制系统类型：PLC控制 系统
增强团队协作：培养学生的团队 协作能力和领导能力
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提升创新能力：培养学生的创新 思维和解决问题的能力
促进就业：提高学生的就业竞争 力和适应社会的能力
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02
转炉课程设计的内容
转炉的工艺流程设计
原料准备：选择合适的原料，如铁矿石、焦炭等
熔炼过程：将原料放入转炉中，加热至熔化状态
脱碳过程：通过吹氧等方法，去除铁水中的碳元素
合金化过程：添加合金元素，如硅、锰等，以提高钢的质 量
精炼过程：进一步去除杂质，提高钢的纯净度
浇铸过程：将钢水浇铸成钢锭或钢坯，进行后续加工
控制功能：温度控制、压 力控制、流量控制等
控制策略：PID控制、模 糊控制、自适应控制等
安全保护：过热保护、过 压保护、漏电保护等
通信接口：RS485、以 太网、无线通信等
软件平台：WinCC、 LabVIEW、Matlab等
转炉的安全与环保措施
安全措施：设置安全防护装置，如安全门、安全护栏等 环保措施：采用环保型材料，如无毒无害的耐火材料 节能措施：采用节能型设备，如高效节能的转炉设备 环保处理：对废气、废水、废渣进行环保处理，如废气净化、废水处理、废渣回收利用等
评估与反馈：对教学效果进行评估，收集 学生反馈，进行改进和优化
180转炉说明书
180t 氧气顶吹转炉炉体设计说明书一、 炉型定义目前常用的炉帽系一上小下大的正口形截圆锥体。
炉帽以下、熔池面以上的炉身部分为圆筒形。
熔池面以下的炉底部分，其形状视熔池形状而定，根据修炉方式的不同，有死炉底与活炉底之分，前者适用于上修，后者适用于下修。
所谓转炉炉型，实际上是指由炉帽、炉身和炉底三部分组成的炉衬内部空间或炉膛的几何形状。
由于炉帽和炉身的形状并无变化，所以通常就按熔池形状划分归类。
二、 炉型选择按熔池形状来分，常见的氧气顶吹转炉炉型有筒球型、锥球型和截锥型三种。
因为所选的转炉公称容量为180t ,所以选择筒球形炉型(大于100t ）的氧气顶吹转炉。
其熔池形状由一圆筒体和一球缺体组成。
这种炉型炉衬砌筑简单，炉壳易于制作，其形状比较接近于金属流的循环轨迹。
通常，球缺半径D R )2.1~9.0(=。
当D R 1.1= 时。
熔池体积)(3m V c 与熔池直径)(m D 和熔池深度)(m h 有如下关系：32046.0790.0D hD V c -=三、炉型设计炉型设计的主要任务是确定所选炉型各部位的主要参数和尺寸，再根据所得数据绘制出工程图。
1. 熔池尺寸的确定熔池是容纳金属柄进行一系列复杂物理化学反应的地方，其主要尺寸有熔池直径和深度。
设计时应根据装入量、供氧强度、喷嘴类型、冶炼动力条件以及对炉衬蚀损的影响综合考虑。
（1）、熔池的直径： t G K D （1） G —转炉金属装入量，相近似地取公称容量（180t ） D —熔池直径（m ）—平均每炉钢纯吹氧时间（min ），见表1-1 表1-1 平均每炉钢吹炼(吹氧)时间推荐值—比例系数，见表2-2表1-2系数 的推荐值经查表 取18 分钟， 取1.60t K t K K代入式（1） 则m D 060.51818060.1=⨯= （2）、熔池深度的计算：23790.046.0D D V h c +=对于筒球形熔池3714.250.7180m t V c ===钢液密度转炉容量当D R 1.1= 时，则m h 566.1060.5790.0060.5046.0714.2523=⨯⨯+= （3）、炉帽尺寸的确定1）炉帽倾角:倾角过小，炉帽内衬不稳定性增加，容易倒塌；过大时，出钢时容易钢渣混出和从炉口大量流渣。
180t转炉物料平衡与热平衡计算(终极版)
180t氧气顶吹转炉物料平衡与热平衡计算1.1原始数据1）铁水成分及温度2）原材料成分3）冶炼钢种及成分4）平均比热容5）冷却剂用废钢做冷却剂，其它成分与冶炼钢种成分的中限皆同。
6）反应热效应（25℃）1974年，75页。
7）根据国内同类转炉的实测数据选取(1)渣中铁珠量为渣量的8％；(2)金属中碳的氧化，其中90％的碳氧化成CO，10％的碳氧化成CO2；(3)喷溅铁损为铁水量的1％；(4)炉气和烟尘量，取炉气平均温度1450℃。
炉气中自由氧含量为0.5％。
烟尘量为铁水量的1.6％，其中FeO=77%, Fe2O3=20%;(5)炉衬侵蚀量为铁水量的0.5％；(6)氧气成分，98.5％O2、1.5％N2。
1.2 物料平衡计算根据铁水成分、原材料质量以及冶炼钢种，采用单渣不留渣操作。
为了简化计算，以100kg钢铁料为基础进行计算，取废钢比9.45%。
1）炉渣量及成分计算炉渣来自金属中元素的氧化产物、造渣剂及炉衬侵蚀等。
(1)铁水中各元素氧化量终点钢水据国内同类转炉冶炼Q235钢种的实际数据选取，其中：[Si]：在碱性氧气转炉炼钢法中，铁水中的硅几乎全部被氧化，随同加入的其它起进入炉渣中，所以终点钢水硅的含量为痕迹。
材料而带入的SiO2[P]：采用低磷铁水操作，炉料中磷约85～95%进入炉渣，本计算采用低磷铁水操作，取铁水中磷的90%进入炉渣，10%留在钢中，则终点钢水含P质量为0.150×10%=0.015kg。
[Mn]：终点钢水余锰含量，一般为铁水中锰的含量30～40％，取30％,则终点钢水含Mn质量为0.580×30%=0.170kg。
[S]：去硫率，一般为30～50％的范围，取40％，则终点钢水含S质量为0.037×60%=0.25kg。
[C]：终点钢水含碳量，根据冶炼钢种的含碳量和预估计脱氧剂等增碳量之差，则为终点含碳量。
本计算取0.15%。
铁水中各元素氧化量计算过程如下：(a):成分％ C铁水 4.25×90.55％＝3.848废钢 0.180×9.45％＝0.017终点钢水 0.150氧化量 3.848＋0.017－0.150=3.715(b):成分％ Si铁水 0.850×90.55％＝0.770废钢 0.20×9.45％＝0.019终点钢水痕迹氧化量 0.770＋0.019－0=0.789(c):成分％ Mn铁水 0.580×90.55％＝0.525废钢 0.520×9.45％＝0.049终点钢水 0.170氧化量 0.525＋0.049－0.170=0.404(d):成分％ P铁水 0.150×90.55％＝0.136废钢 0.022×9.45％＝0.002终点钢水 0.015氧化量 0.136＋0.002－0.015=0.123(e):成分％ S铁水 0.037×90.55％＝0.034废钢 0.025×9.45％＝0.002终点钢水 0.025氧化量 0.034＋0.002－0.025=0.011(2）各元素氧化量、耗氧量及其氧化产物量，见表1-7。
8-180t转炉底吹的维护与应用
六、顶底复吹冶金效果 终点残锰含量
复吹效果良好，钢水残余锰含量明显升高。
六、顶底复吹冶金效果
指标 钢水收得率 终渣（FeO） Q235B 终点氧 ppm SPHC 终点氧 ppm Q345B 终点氧（低碳） ppm 超低碳钢 终点氧 ppm 终点残锰 无底吹效果 90.41% 21.8% 342 591 655 859 0.078% 底吹效果良好 91.39% 20.1% 276 483 519 786 0.091%
三、面临的问题
宁波钢铁转炉底吹供气元件为细金属 管多孔型，每块供气砖有30个金属管， 底吹风口砖较短，总长度840mm（含气 室），炉底与炉身接缝处，用梯形砖与 捣打料相结合砌筑连接（图4），是转炉 炉衬最薄弱的地方，炉役结束时，转炉 炉底及透气砖已经非常薄弱，厚度不足 400mm（图5，炉龄12068炉），从炉型 设计、炉役指标（炉龄10000炉以上）、 冶炼钢种综合考虑，转炉底吹及炉况的 维护成为生产中最重要的方面之一。
七、结论
1. 合理控制弱搅拌型复吹转炉的底吹流量，维 护好转炉底吹弱搅拌效果，可以达到熔池液 位、熔池耐材稳定控制的目的，能为取得良 好的冶金效果奠定基础； 2. 转炉终渣碱度控制在3.8至4.1，氧化镁控制 在9%以上，有助于转炉底吹及炉况的维护； 3. 底吹效果好时，炉渣氧化性降低，钢水收得 率明显提高，维护好转炉底吹对控制炼钢成 本有着重要的意义。
180t转炉底吹的维护与应用
宁波钢铁有限公司炼钢厂
目 一、工艺流程简介 二、转炉底吹概况 三、面临的问题
录
四、转炉底吹对转炉耐材的影响 五、转炉底吹的维护 六、顶底复吹的冶金效果 七、结论
一、工艺流程Βιβλιοθήκη 介图1 工艺流程图二、转炉底吹概况
180t氧气炼钢转炉的设计
摘要自1952年第一座氧气顶吹转炉投产以来，氧气顶吹转炉的实践表现出很多的优点，使氧气顶吹转炉炼钢法逐渐的成了世界炼钢的主要方法。
随着社会的发展，各方面对钢材的需求也越来越多。
为了满足社会各方面对钢材的需求，改进炼钢的生产工艺和设备是必不可少的。
作为转炉炼钢的主要设备之一，转炉炉体的设计直接关系到炼钢的产量、质量、炉龄、成本和安全等。
本文以设计180t氧气顶吹转炉炉体为目标，合理的设计出能够安全顺行的转炉炉体。
对转炉炉体的设计主要包括炉型设计、炉衬设计和炉壳设计三方面，为了衔接炉体其它附属部件，也对转炉的托圈和耳轴作出相应的设计。
在炉型设计方面，主要包括炉型的选择、炉容比的确定和炉型主要尺寸的确定。
在炉衬设计方面，主要是对炉衬材质和炉衬厚度的设计，为了提高钢水的质量，增加炉衬的使用寿命，减少炉衬的砌筑成本，选择了新型的镁钙碳大砖作为炉衬材料。
在炉壳设计方面，主要是炉壳材质选择和炉壳钢板厚度的确定，为了增加生产的安全系数和炉龄，选择了综合性能更好的新型炉壳材料SM400ZL。
最后对所设计转炉炉体的高径比进行校核，高径比满足条件，可认为所设计的炉体尺寸是合适的，能够保证转炉的正常冶炼进行。
关键词转炉炉体，炉型，炉衬，炉壳ABSTRACTSince 1952 first BOF put into operation, the BOF practice showed a lot of advantages, the top-blown oxygen converter steelmaking method gradually became the world's steelmaking method. With the development of society, all steel demand is also increasing. In order to meet all sectors of society to face the demand for steel, improved steelmaking production processes and equipment is essential. As one of the main equipment，the BOF converter furnace design is directly related to the production of steel-making, quality, furnace, cost and safety. Design 180t oxygen top-blown converter furnace as the goal, that can ensure safety production facility was reasonable designed out. The design of the converter furnace includes the furnace profile design, lining design and the furnace shell, the convergence of the other subsidiary parts of the furnace, make the appropriate design of the converter trunnion ring and trunnion. The design of furnace includes the choice of furnace profile, determine the furnace volume ratio and furnace size. Lining design is aimed to choose the lining material and determine the lining thickness, in order to improve the quality of molten steel, increase the lining life and reduce the lining cost, the new magnesium calcium carbon brick was chosen as a lining material. For the design of the furnace shell, in order to increase the safety factor of production and furnace life, a new furnace shell material SM400ZL with better comprehensive performance was used. Last check the height to diameter ratio of designed converter furnace. The height to diameter ratio could meet the conditions, it could be concluded that the design of the furnace size is appropriate to ensure the normal smelting converter.Key words converter furnace, furnace profile, furnace linings, furnace shell目录摘要 (1)ABSTRACT................................................................... I I1 绪论 ....................................................错误！未定义书签。
180吨转炉倾动机构设计
180吨转炉倾动机构设计摘要在转炉设备中的倾动机械是实现转炉炼钢生产的关键设备之一，炉体的工作对象是高温的液体金属，在兑铁水、出钢等项操作时，要求炉体能平稳地倾动和准确的停位。
为获得如此低的转速，需要很大的减速比。
转炉炉体自重很大，再加装料重量等，整个被倾转部分的重员要达上百吨或上千吨本设计说明书以鞍钢180吨转炉全悬挂倾动装置为借鉴，以倾动角度连续回转360度，倾动速度范围从0.1r/min~1.0r/min进行设计。
主要内容包括：分别对转炉的空炉，炉液的重心进行计算；转炉倾动力矩的计算；电机的确定和传动比的分配；倾动机械及其传动件的设计（包括传动方案的选择，根据倾动力矩进行电动机的选择和校核，减速器的设计，主要零部件的强度校核）；抗扭缓冲装置的设计，此外，还进行了技术经济性分析。
关键字:转炉;炼钢机构;倾动机械;倾动装置180 Tons Of Converter Titled Holding MechanismDesignABSTRACTIn converter equipment is to realize the titled holding machinery converter steelmaking production of one of the key equipment, furnace work object is the temperature of the liquid metal, confirmed the steel in metal, and wait for an operation, requirements can smoothly titled holding furnace and accurate stagnate. To obtain such a low speed, need a great deal of the deceleration than. The converter furnace self-respect is very big, install additional material weight, the whole is turned out of the part of the heavy member to reach over tons or thousands of tons of this design specifications in angang 180 tons of converter for reference for the suspension titled holding device, titled holding Angle continuous rotary 360 degrees, titled holding speed range from 0.1 r/min ~ 1.0 r/min to carry on the design. The main contents include: to the empty respectively of converter furnace, the furnace calculated the center of gravity of the fluid; The calculation of torque converter titled holding; Determination of the motor and the transmission ratio of the distribution; and Titled holding machinery and transmission parts design (including transmission scheme choice, according to the choice of the motor torque of titled holding and check, the design of the speed reducer, the main components of stress test); The design of the buffer device to wrest resistant, in addition, also carried out technology economy analysis.Key: The converter; Steelmaking institutions;;Titled holding machinery; Titled holding device.目录摘要 (I)ABSTRACT ........................................................................................................................... I I 1.绪论 . (1)1.1转炉炼钢发展历史 (1)1.2转炉炼钢生产技术 (2)1.3转炉倾动机构的作用 (3)1.4本文研究的主要内容 (3)2.方案选择与评述 (4)2.1支承装置结构 (4)2.2倾动机构的结构形式 (4)2.2.1倾动机构的选择原则 (4)2.2.2倾动机构的配置形式 (5)2.3传动系统结构形式 (5)2.4电机的选择 (6)2.5联轴器的选择 (6)2.6轴承的选择 (6)2.7耳轴的结构 (7)3转炉倾动机构电机的选择 (8)3.1转炉空炉重量及重心位置的计算 (8)3.1.1炉壳部分重量及重心位置的确定 (8)3.1.2炉衬各部分重量及重心位置的确定 (11)3.2炉内液体的重量和初始液面高度的计算 (15)3.2.1炉内液体的重量的确定 (15)3.2.2初始液面高度的计算 (16)3.3计算机计算炉液重心和倾动力矩 (16)3.3.1计算原理 (16)3.3.2 输入原始数据 (16)3.3.3计算过程（C语言程序见附录A） (18)3.4.1转炉电机所需功率： (19)3.4.2转炉过载校核 (20)4传动系统设计 (22)4.1分配传动比 (22)4.2各轴的运动和动力参数 (23)4.3齿轮传动设计 (24)4.3.1分减速器齿轮传动设计 (24)4.3.2主减速器齿轮传动设计 (29)4.4制动器的设计计算 (34)5主要零部件的设计和强度校核 (37)5.1键的设计计算 (37)5.2分减速器输出轴的设计及强度校核 (37)5.2.1.选择轴的材质 (38)5.2.2轴的校核 (38)5.3轴承的设计与校核 (54)5.3.1选择轴承类型 (54)5.3.2校核轴承的寿命 (55)5.4扭力杆的设计 (56)6润滑系统设计计算及安装操作规程 (58)6.1润滑系统的设计计算 (58)6.1.1油泵的选择 (58)6.2润滑及安装操作规程 (63)6.2.1安装操作规程 (63)6.2.2各减速机在润滑中带负荷跑合运转方法 (63)6.2.3润滑系统的设备安装及使用注意事项 (63)7经济型分析 (65)7.1生产经济型分析 (65)7.2成本经济型分析 (65)7.3环保经济型分析 (65)总结 (66)致谢 (68)参考文献 (69)附录： (70)。
转炉课程设计第二章、第三章
2 转炉炉型设计炉型设计的任务是确定所选炉型各部位的主要参数和尺寸，据此再绘出工程图。
2.1 转炉炉型的选择本设计为300t 的大型转炉，选用筒球型转炉。
2.2 转炉炉容比与高宽比2.2.1 炉容比（V/T , m 3/t ）炉容比是转炉有效容积与公容量的比值，主要与供氧强度有关。
300t 转炉采用多孔喷枪和顶吹，操作比较稳定，选取炉容比为0.90.2.2.2 高宽比高宽比是指转炉炉壳总高度与炉壳外径的比值，是作为炉型设计的校核数据。
取1.5.2.3 转炉主要尺寸的确定 2.3.1 熔池尺寸（1）熔池直径D熔池直径是指转炉熔池在平静状态时金属液面的直径。
可根据公式/D K G t =求得，其中：G ——新炉金属装入量，328.59 t ，由前面计算可得； t ——吹氧时间，min ，取20min K ——比例系数，取1.50 则熔池直径D = 6.08 mm(2) 熔池深度h 0熔池深度是指转炉熔池在平静状态时，从金属液面到炉底的深度。
对于筒球型熔池，取球缺体半径R = 1.1D = 7297.4mm ，此时熔池体积C V 与熔池直径存在如下关系：230.7900.046C V hD D =-，即320(0.046)/0.79C h V D D =+。
熔池体积C V = 装入量/比重 =（300/91.21%）/6.9 = 47.83m 则熔池深度：320(47.80.046 6.08)/0.79 6.08h =+⨯⨯=2000mm2.3.2 炉帽尺寸（1） 炉帽倾角α倾角过小，炉帽内衬不稳定，容易倒塌；过大则出钢时容易钢渣混出和从炉口大量流渣。
在本设计中取α = 57°.（2） 炉口直径d 0本设计中取取炉口直径为熔池直径的50%，即d 0 = 6.08×50% = 3.04m = 3040mm(3) 炉帽高度H帽取炉口上部直线段高度H口 = 400 mm ，则炉帽高度为：H 帽 =1/200()tan D d H α-+= 1/2（6.08 — 3.04）tan57°+ 0.4 = 2.74m 2.3.3 炉身尺寸（1） 炉身直径转炉炉帽以下，熔池面以上的圆柱体部分称为炉身。
180t转炉全炉役复吹控制实践
180t转炉全炉役复吹控制实践何海龙; 王小善; 乔冠男; 曹琳; 李冰; 李泊【期刊名称】《《鞍钢技术》》【年(卷),期】2019(000)004【总页数】4页(P64-67)【关键词】转炉; 复吹; 碳氧积; 底枪【作者】何海龙; 王小善; 乔冠男; 曹琳; 李冰; 李泊【作者单位】鞍钢股份有限公司炼钢总厂辽宁鞍山 114021【正文语种】中文【中图分类】TF729氧气转炉顶底复吹是20世纪70年代末世界炼钢领域发展起来的一项新技术、新工艺，该技术克服了顶吹氧气射流对熔池搅拌能力不足的弱点，可以使炉内反应更接近平衡，铁损失减少；同时又保留了氧枪顶吹法易于控制造渣过程的优点，不但能够保证钢水质量、为连铸提供可浇钢水，同时达到了降低成本的目的［1］。
采用复吹工艺，钢水碳氧积波动范围为0.002 0～0.003 0，冶炼终点渣中ω（Fe）可以降低 4%～6%，钢中ω［O］可降低 0.010 0%～0.025 0%［2］。
鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂有2座公称容量为180 t的顶底复吹转炉，在原有的装备和工艺条件下，转炉炉龄达到约4 500炉时，底枪发生堵塞，冶金效果不好，转炉冶炼终点钢水碳氧积的波动范围为 0.001 5～0.003 2，终点钢水平均ω［O］超过 0.070 0%，终点渣中平均ω（Te）超过了18%。
为了提高钢水质量，必须加强转炉底吹熔池的搅拌，最大限度地发挥底吹冶金效果，实现全炉役复吹。
本文对此展开研究，考虑到转炉出钢温度对冶炼终点碳氧积的影响，出钢温度为1 672℃。
1 转炉主要工艺参数鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂180 t顶底复吹转炉的主要工艺参数见表1。
原复吹转炉的底枪分布在转炉炉底0.6D的位置上，底部气体主要靠流量调节阀进行调节，底枪工艺分布示意图见图1。
表1 180 t顶底复吹转炉主要工艺参数底吹供气强度/(m3·min-1·t-1)1.0075 480 4～8 1.5～2.0 8～26 0.04～0.13炉容比熔池直径/mm底吹孔数底吹气体工作压力/MPa底吹气体工作流量/(m3·min-1)图1 底枪工艺分布示意图2 转炉全炉役复吹存在的问题2.1 转炉炉底波动大转炉在生产过程中，由于各种原因造成转炉炉底波动较大，严重影响底吹维护及碳氧积的合理控制。
设计180吨转炉计算
180t转炉炼钢车间i学号：课程设计说明书设计题目：设计180t的转炉炼钢车间学生姓名：专业班级：学院：指导教师：2012年12月25日目录1 设备计算1.1转炉设计.1.1.1炉型设计------------------------------------------------------------1 2.1 氧枪设计2.1.1氧枪喷头设计------------------------------------------------62.1.2氧枪枪身设计------------------------------------------------83.1 烟气净化系统设备设计与计算--------------------------------------------------------------12注：装配图1.图1. 180t转炉炉型图--------------------------------------------------62.图2. 枪管横截面--------------------------------------------------------83. 图3.180t氧枪喷头与枪身装配图12---------------------------------121 设备计算 1.1转炉设计1.1.1炉型设计 1、原始条件炉子平均出钢量为180吨钢水，钢水收得率取90%，最大废钢比取10%，采用废钢矿石法冷却。
铁水采用P08低磷生铁 (ω(Si)≤0.85%，ω(P)≤0.2%，ω(S)≤0.05%)。
氧枪采用3孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0MPa2、炉型选择：根据原始条件采用筒球形炉型作为本设计炉型。
3、炉容比 取V/T=0.954、熔池尺寸的计算A.熔池直径的计算tKD G = 确定初期金属装入量G ：取B=18%则()t 18290.0118218021B 2T 2G =⨯+⨯=⋅+=％金η ()3m 4.268.6182GV ===金金ρ 确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为50~57m 3/t (钢)，高磷铁水约为62~69m 3/t (钢)，本设计采用低磷铁水，故取吨钢耗氧量为57m 3/t (钢)，并取吹氧时间为18min 。
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内蒙古科技大学冶金工程课程设计说明书180t氧气转炉设计学生姓名顼鑫班级10级冶金6班学号1076806630 指导老师富晓阳冶金工程年月日目录1转炉物料平衡与热平衡计算---------------------------------------------------------11.1原始数据选取---------------------------------------------------------------------11.2未加废钢和合金的物料平衡计算---------------------------------------------31.3热平衡计算-----------------------------------------------------------------------91.4加废钢和合金的物料平计算--------------------------------------------------12 2转炉炉型设计----------------------------------------------------------------------------152.1转炉炉型选择--------------------------------------------------------------------152.2转炉炉容比与高宽比-----------------------------------------------------------152.3转炉主要尺寸确定--------------------------------------------------------------152.4转炉炉体结构图-----------------------------------------------------------------18 参考文献-------------------------------------------------------------------------------------21转炉物料平衡与热平衡计算物料平衡是计算转炉炼钢过程中加入炉内与参与炼钢的全部物料（如铁水、废钢、氧气、冷却剂、渣料、合金添加剂、被侵蚀的炉衬等）和炼钢过程的产物（如钢水、炉渣、炉气、烟尘等）之间的平衡关系。
热平衡是计算转炉炼钢过程的热量收入（如铁水物理热、化学热）和热量支出（如钢水、炉渣、炉气的物理热、冷却剂溶化和分解热）之间的平衡关系。
下面我以Q235钢为例，其规格成分为（%）：C 0.14~0.22，Si 0.12~0.30，Mn 0.40~0.65，P≤0.045,S≤0.0501.1 原始数据的选取1.1.1 原材料成分（表1-1~表1-5）表1-1 铁水、废钢成分（%）注：《C》和《Si》按实际上生产选取；《Mn》《P》《S》分别按铁水中相应成分的30%，10%，60%留在钢水中设定表1-2 渣料和炉衬（原材料）材料成分（%）表1-3 铁合金成分（分子）及其回收率（分母）1--4假设条件(工艺参数设定值)1.2冶炼钢种及规格成分要求冶炼低碳钢，以Q235钢为例，其规格成分为（%）：C 0.14~0.22，Si 0.12~0.30，Mn 0.40~0.65，P≤0.045,S≤0.0501.2 未加废钢和合金的物料平衡计算物料平衡基本项目：（1）收入项：铁水、废钢、溶剂（石灰、萤石、白云石）、氧气、炉衬蚀损、铁合金。
（2）支出项：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。
1.2.1渣量及其成分计算根据铁水、渣料质量及其冶炼钢种的要求，采用单渣法操作。
为了简化运算，以100 kg铁水为计算基础。
（1）铁水中元素氧化量（表1-6）氧化量=元素在铁水中的含量–元素在钢水中的含量表1-6 铁水中的元素氧化量由表1-6知：脱磷率= 0.099 / 0.11×100% =90%；脱硫率 =0.012 /0.03×100% =40%；钢中残锰量 =0.09 /0.3×100% =30%.(2) 各元素耗氧量及氧化产物量（表1-7）表1-7 铁水中元素氧化量、氧化产物量注意*：1.假定炉内气化脱硫1/3；铁的氧化由表1-13得出。
(2).由CaO还原出的氧量；消耗的CaO量=0.0096×56/32=0.0168 kg(3) 渣料的加入量1) 萤石加入量：在本设计中，取萤石加入量为：100×0.25%=0.25 kg，其成分质量计算见表1-9. (质量计算中各成分质量百分数见表1-2)表1-9 萤石加入量及成分其中：2[P]+5/2O2=P2O5(P2O5)生成量 = 0.001×142/62 = 0.002 kg3) 白云石加入量 ：为了提高转炉寿命，采用白云石造渣，根据已投产转炉的经验，在本设计中为：100×2.5%= 2.5 kg ，其成分质量计算见表1-10。
(质量计算中各成分质量百分数见表1-2)表1-10 生白云石加入量及成分其中：烧减是白云石中33CaCO MgCO 分解产生的2CO 气体。
4）炉衬侵蚀量：转炉炉衬在炉渣作用下，将被侵蚀和冲刷进入渣中，本设计中取铁水量的0.3%，即100×0.3% = 0.3 kg ,其成分质量计算见表1-11. (质量计算中各成分质量百分数见表1-2)表1-11 炉衬侵蚀量及成分其中：炉衬中碳的氧化与金属中氧化生成的CO 和CO 2比例相同。
即： [C]+1/2O 2=CO ：氧化产物CO 量为：0.045×90%×28/12 =0.0945kg 耗氧量为：0.045×90%×16/12 = 0.054kg [C]+O 2=CO 2：氧化产物CO 2量为：0.045×10%×44/12 = 0.0165kg 耗氧量为：0.0165×32/44 = 0.012kg共消耗氧量=0.054+0.012 = 0.066kg5) 石灰加入量：根据铁水成分，取终渣碱度R=3.8，石灰加入量计算如下：∑(SiO2)=铁水[Si]生成（SiO2）+ 炉衬、白云石、萤石、矿石带入的（SiO2）=1.5+ 0.0051 + 0.011 + 0.014+0.015 =1.545kg∑(CaO)=白云石、炉衬、矿石带入（CaO）—铁水、矿石中S消耗CaO量=1.328 + 0.00357 +0.003—0.008-0.003×56/32=1.321kg石灰加入量 = {∑w(SiO2)×R - ∑w(CaO)}/wCaO有效×100%= （1.545×3.8 –1.321）/(90%–3.8×2.3%) ×100%= 5.599 kg注意：w CaO有效=w(CaO石灰)-R×w (SiO2石灰)其成分质量计算见表1-12. (质量计算中各成分质量百分数见表1-2)表1-12 石灰加入量及成分其中：[S]+(CaO)=(CaS)+[O]生成的(CaS) = 0.0045×72/32 = 0.010 kg6) 渣中的铁氧化物：对于冶炼Q235钢，根据已投产转炉渣中含∑（FeO）量，取（FeO）= 8.25%，（Fe2O3）= 5%。
7）终渣总量及成分：根据表1-7~表1-12中的数据，确定终渣总量及成分，见表1-13，若不计（FeO）、（Fe2O3），由表1-13中可得：CaO+MgO+SiO2+P2O5+MnO+Al2O3+CaF2+CaS=6.374+1.05+1.674+0.229+0.271+0.133+0.218+0.038=9.987kg已知（FeO）= 8.25%,(Fe2O3）= 5%，则其余渣应占渣量总数的86.75%。
故总渣量为9.987/86.75% = 11.512 kg由此可知：（FeO）= 11.512× 8.25% = 0.950 kg,（Fe2O3）= 11.512 × 5% = 0.704kg。
由于矿石和炉衬中带入部分（FeO）和（Fe2O3），其含量参见表1-2和1-10，实际铁氧化物为：（FeO）= 0.950— 0.143 = 0.807 kg ；其值列入表1-7.（Fe2O3）= 0.704 — 0.319— 0.002= 0.383 kg .其值列入表1-7表1-13 终渣总量及成分冶炼中的吹损计算1.2.2根据假设条件，渣中铁珠量为渣量的6%，喷溅损失为铁水量的1%，烟尘损失为铁水量的1.5%。
故可得到：渣中铁珠量 = 11.641× 6% = 0.698 kg喷溅损失量 = 100 × 1% = 1.0 kg烟尘铁损失量 = 100 × 1.5%×（75%×56/72 + 20%×112/160）= 1.085 kg 元素氧化损失 =6.891 kg （见表1-7）吹损总量 = 0. 698+ 1.0 + 1.085 + 6.891 = 9.665 kg钢水量 = 100 —9.665 = 90.335 kg .1.2.3 氧气消耗量计算1）元素氧化耗氧 =7.003kg（见表1-7）；2）烟尘铁氧化耗氧 =100×1.5%（75%×16/72 + 20%×48/160）= 0.341 kg；3) 炉衬中碳氧化耗氧 = 0.066kg（见表1-10下）。
4）炉气自由氧含量=0.054kg故总耗氧量 = 6.605 + 0.341 + 0.066 +0.054 = 7.464kg.换算为标准体积为：7.464×22.4/32 = 5.225 m3即冶炼100 kg 铁水需要4.9013m氧气。
取氧气利用率为80%，则冶炼1 t 铁水的实际供氧量为：5.225/80%×10 = 65.313m3 /t由于氧气不纯，含有0.4%的氮气，故供氧时带入的氮气为：7.464× 0.4% = 0.028 kg其体积量为：0.028 ×22.4/28 = 0.023m3，则冶炼 1 t 铁水将会带入0.023 m3的氮气。
1.2.4炉气量及成分计算炉内产生的炉气由CO、CO2、SO2、H2O、N2和自由 O2组成。
其中：CO来源于铁水和炉衬中的碳氧化；CO2来源于铁水、炉衬中碳氧化，以及白云石和石灰石中的烧减量；SO2来源于铁水中硫氧化；H2O来源于矿石和萤石中；N2来源于供氧时被带入。