曲轴工艺简介

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曲轴加工工艺流程

曲轴加工工艺流程曲轴是内燃机的重要零部件之一，它承受着发动机高速旋转时的巨大转矩，因此曲轴的加工工艺流程显得尤为重要。

下面将详细介绍曲轴加工的工艺流程。

首先，曲轴的加工从原材料的准备开始。

通常情况下，曲轴的原材料是优质的合金钢，这种材料具有较高的强度和硬度，能够满足曲轴在高速旋转时的要求。

在原材料准备阶段，需要对原材料进行质量检测，确保原材料符合加工要求。

接下来是曲轴的粗加工。

粗加工包括车削、铣削、钻削等工艺，通过这些工艺可以初步将原材料加工成曲轴的初步形状。

在粗加工过程中，需要严格控制加工尺寸和表面粗糙度，以确保后续加工的顺利进行。

然后是曲轴的热处理工艺。

热处理是提高曲轴强度和硬度的重要工艺环节，通过淬火、回火等热处理工艺，可以使曲轴具有良好的力学性能和耐磨性能。

接着是曲轴的精密加工。

精密加工是曲轴加工工艺流程中的关键环节，包括磨削、抛光等工艺。

通过精密加工，可以使曲轴的尺寸精度达到要求，并且提高曲轴的表面质量，减小表面粗糙度，提高曲轴的耐磨性能。

最后是曲轴的检测和组装。

在曲轴加工完成后，需要进行严格的检测，包括尺寸检测、硬度检测、表面质量检测等，确保曲轴的质量达到要求。

随后进行曲轴的组装，将曲轴与连杆、曲轴箱等零部件进行组装，组装完成后进行整体质量检测，确保曲轴的装配质量。

综上所述，曲轴的加工工艺流程包括原材料准备、粗加工、热处理、精密加工、检测和组装等环节，每个环节都至关重要，需要严格控制加工工艺，确保曲轴的质量和性能达到要求。

曲轴作为内燃机的关键零部件，其加工质量直接影响到发动机的性能和可靠性，因此曲轴加工工艺流程的重要性不言而喻。

曲轴加工工艺流程简述

曲轴加工工艺流程简述曲轴加工工艺流程主要包括原材料准备、粗车加工、热处理、精车加工、磨床加工和装配等几个阶段。

首先，在原材料准备阶段，需要选择合适的材料，通常采用碳素结构钢或合金钢作为原材料。

然后，根据曲轴的设计要求，将原材料锯断成适当的长度。

接着，进行粗车加工阶段。

首先，将原材料上的两端分别夹在轴座上，然后在车床上进行粗车加工。

粗车加工主要包括车削两个端面和中心轴孔。

粗车加工的目的是为了获得曲轴的基本形状。

之后，进行热处理阶段。

热处理是为了改变曲轴的组织结构和性能，提高其硬度和耐磨性。

通常采用淬火和回火的方法进行热处理。

首先，将曲轴放入淬火炉中加热至适当温度，保持一段时间后迅速冷却。

然后，对淬火后的曲轴进行回火处理，使其获得适当的硬度和韧性。

完成热处理后，进行精车加工阶段。

精车加工是为了获得曲轴的精确尺寸和光洁度。

首先，在车床上进行精确的车削操作，包括外圆的精车和中心轴孔的修整。

然后，进行检测和修正，以确保曲轴的尺寸和形状符合设计要求。

接下来，进行磨床加工阶段。

磨床加工是为了进一步提高曲轴的精度和表面质量。

首先，将曲轴安装在磨床上，采用磨轮对曲轴进行磨削。

磨床加工的主要目的是修整曲轴的外圆度和改善其表面质量。

最后，进行装配阶段。

将其他零部件，如曲柄杆、连杆等组装到曲轴上，使之成为完整的曲轴装配件。

装配完成后，进行必要的检测和调整，确保曲轴的性能和工作可靠性。

以上就是曲轴加工工艺流程的简要描述。

曲轴的加工工艺复杂，需要经过多个步骤的加工和处理，才能获得高精度和高质量的曲轴产品。

曲轴工艺简介(王11)

为适应这种要求，我厂在曲轴材料选用和强化技术措施运用上与毛坯厂作了一些探索，试图制造出高可靠性和低成本的曲轴以适应整机和市场的要求，在材料的选用上力求以高强度高韧性的球墨铸铁或控温冷却的非调质钢，代替调质钢。
但是目前我厂在球墨铸铁曲轴的使用上效果不是太理想，特别在中重型发动机曲轴上；目前我厂在中重型发动机上常用的曲轴材料为非调质钢。
44
+0.08 0
44
+0.08 0
6105 Φ80-00.019
Ra0.32 0.005 0.008 0.12 ----
Φ69-00.019
Ra0.32
0.005
0.006
0.015
120º±11’
R60±0.10
0.05
----
44Leabharlann +0.08 06B
6C
DCI11
491
Ф83±0.013 Ф98±0.013
曲轴实物加工方法的确定
外圆:
主轴颈、连杆颈、齿轮轴颈、皮带轮轴颈、法兰、油封等加工方法：车铣磨抛光
孔：
油孔—钻两端螺孔---钻、扩6个螺栓底孔攻6个螺栓孔螺纹轴承孔----钻、扩、铰工艺孔---钻、铰
平衡块：
车侧面
键槽：
铣削
三、曲轴实物加工部分
----49厂现有曲轴产品技术参数（参考）
良好的承受冲击载荷的能力以及耐磨损、润滑条件良好。
为了提高疲劳强度，还经过特殊的处理，例如：淬火、滚压强化等独特的工艺措施。
三、曲轴结构特点和主要技术要求
1.结构特点：曲轴由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。曲轴前端装有正时齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。我厂生产的EQ6100、6102曲轴均为整体式结构。6102曲轴为附带整体后油封结构。

曲轴工艺流程

曲轴工艺流程曲轴是内燃机的重要部件，其工艺流程直接影响着曲轴的质量和性能。

下面将从原材料选材、加工工艺、热处理工艺以及检测工艺等方面，介绍曲轴的工艺流程。

首先，原材料选材。

曲轴的主要原材料为钢铁，通常采用优质碳素结构钢或合金结构钢。

在选材时，需要考虑钢材的化学成分、机械性能、热处理性能等因素，以确保曲轴具有足够的强度和韧性。

其次，加工工艺。

曲轴的加工工艺主要包括锻造、粗加工、精加工和平衡加工等环节。

在锻造过程中，通过热加工使原材料形成所需的曲轴形状，并提高其内部组织的致密性和均匀性。

粗加工和精加工则是通过车、铣、刨、磨等机械加工方法，将锻造好的曲轴进行尺寸精度和表面粗糙度的加工，以满足设计要求。

平衡加工则是为了保证曲轴在高速旋转时的平衡性能，通常采用钻孔、切削等方法进行。

接下来是热处理工艺。

曲轴经过加工后需要进行热处理，以改善其组织结构和性能。

热处理工艺主要包括调质、表面强化和表面渗碳等。

调质是通过加热和淬火等方法，使曲轴获得适当的硬度和强度。

表面强化则是通过表面喷丸、镀层等方法，提高曲轴的表面硬度和耐磨性。

表面渗碳则是将碳元素渗入曲轴表面，形成一层高碳含量的渗层，以提高曲轴的表面硬度和疲劳强度。

最后是检测工艺。

曲轴在完成加工和热处理后，需要进行严格的检测，以确保其质量符合要求。

检测工艺主要包括尺寸检测、力学性能检测、表面质量检测和非破坏检测等。

尺寸检测是通过测量仪器对曲轴的尺寸进行检测，以确保其尺寸精度符合设计要求。

力学性能检测则是通过拉伸、冲击等试验，检测曲轴的强度、韧性等力学性能。

表面质量检测主要是检测曲轴表面的硬度、粗糙度等指标。

非破坏检测则是采用超声波、磁粉、射线等方法，对曲轴进行内部缺陷的检测。

综上所述，曲轴的工艺流程包括原材料选材、加工工艺、热处理工艺和检测工艺等环节。

每个环节都对曲轴的质量和性能起着至关重要的作用，只有严格控制每个环节，才能保证曲轴具有优良的性能和可靠的质量。

曲轴生产工艺流程

曲轴生产工艺流程
曲轴是内燃机和柴油机中重要的零部件之一，其主要功能是将活塞的往复运动转化为旋转运动，驱动传动系统工作。

曲轴生产工艺流程的合理性和稳定性对于保证曲轴的质量和性能起着重要的作用。

下面将介绍一下曲轴的生产工艺流程。

曲轴的生产工艺流程主要包括原材料准备、组装、加工和热处理。

具体流程如下：
第一步：原材料准备。

曲轴的主要原材料是钢材，通常采用高强度合金钢或特殊钢材。

在生产之前，需要将原材料进行剪切、锻造等工艺，将其加工成适合曲轴生产的坯料。

第二步：组装。

曲轴的组装主要是将不同形状的锻件按照设计要求进行组装和定位。

这是曲轴制造中的重要一步，对曲轴的精度和性能有很大影响。

第三步：加工。

曲轴在加工过程中需要进行粗加工和精加工两个环节。

粗加工主要是通过镗、铰、削等工艺将曲轴的外形加工到设计尺寸和精度要求；精加工则是通过轴磨、修磨、刻字等工艺来提高曲轴的精度。

第四步：热处理。

曲轴在生产过程中需要进行淬火和回火等热处理工艺，以提高曲轴的硬度和强度。

在热处理过程中，曲轴需要经历加热、保温、冷却等环节，确保曲轴的性能达到设计要求。

第五步：检测和质量控制。

曲轴生产完成后需要进行各项质量检测，确保曲轴的尺寸、硬度、表面质量等符合标准要求。

如果出现不合格品，需要及时进行返修或淘汰处理。

以上就是曲轴生产工艺流程的简要介绍。

在实际生产中，每个步骤都需要严格控制和把握，确保曲轴的质量和性能。

随着科技的发展和生产技术的提高，曲轴生产工艺也在不断的创新和改进，以适应不同类型发动机的需求和要求。

曲轴工艺流程

曲轴工艺流程曲轴是内燃机的重要零部件，它承受着发动机的动力输出，因此曲轴的制造工艺对发动机的性能和可靠性有着重要的影响。

下面将介绍曲轴的制造工艺流程。

首先，曲轴的制造通常采用锻造工艺。

在锻造工艺中，首先需要选用合适的材料，通常采用优质的合金钢作为原材料。

然后将原材料加热至一定温度，使其具有良好的塑性，以便于后续的成形加工。

接下来，将加热后的原材料放入锻压机中进行锻造，通过对原材料的加工成形，最终得到初步成型的曲轴坯料。

随后，经过粗加工和精加工。

在粗加工中，需要对曲轴坯料进行车削、铣削等加工工艺，以使其形状和尺寸达到设计要求。

而在精加工中，需要对曲轴进行磨削、抛光等工艺，以提高其表面粗糙度和尺寸精度，同时也可以增强曲轴的抗疲劳性能和耐磨性能。

接着，进行热处理。

热处理是曲轴制造中不可或缺的一道工艺环节，它可以通过调整组织结构和改变性能来提高曲轴的机械性能。

常见的热处理工艺包括调质处理、表面渗碳处理等，这些工艺可以提高曲轴的硬度、强度和耐磨性。

最后，进行质量检测和表面处理。

在质量检测中，需要对曲轴进行尺寸测量、硬度测试、金相分析等多项检测，以确保曲轴的质量达到标准要求。

而在表面处理中，可以对曲轴进行镀铬、喷涂等工艺，以提高其表面硬度和耐腐蚀性能。

总的来说，曲轴的制造工艺流程包括原材料选用、锻造、粗加工、精加工、热处理、质量检测和表面处理等环节。

每个环节都对曲轴的质量和性能有着重要的影响，因此在制造过程中需要严格控制每个环节，以确保曲轴的质量达到设计要求，从而保证发动机的性能和可靠性。

曲轴生产工艺流程介绍

曲轴生产工艺流程介绍
曲轴是一种重要的发动机零件，用于将往复运动转换为旋转运动。

下面是曲轴的生产工艺流程介绍：
1. 制定工艺方案：根据设计要求和技术要求，确定曲轴的工艺方案和加工工艺参数。

2. 材料准备：选择合适的材料，通常选用高强度合金钢作为曲轴的材料。

然后进行材料的加热处理，如锻造、淬火等，以提高材料的强度和硬度。

3. 锻造：将材料加热到一定温度，然后放入锻造机械中进行冲击锻造，使材料形成初步的曲轴形状。

锻造过程中需要控制温度和力度，以确保曲轴的形状和尺寸。

4. 粗加工：对锻造后的曲轴进行粗加工，主要包括车削、铣削、钻孔等工艺，以去除表面的毛刺和余量，形成初步的曲轴轮廓。

5. 精加工：对粗加工后的曲轴进行精加工，主要包括磨削、镗削、高频淬火等工艺。

磨削工序是对曲轴进行精度修整，以保证曲轴的公差和表面质量；镗削工序是对曲轴孔径进行加工，以保证曲轴与其他配合零件的配合精度；高频淬火是对曲轴进行表面硬化处理，以提高曲轴的耐磨性能。

6. 检测和质量控制：对生产的曲轴进行检测和质量控制，包括尺寸测量、硬度检测、力学性能测试等。

只有符合设计要求和技术要求的曲轴才能进入下一道工序或出厂销售。

7. 表面处理：对曲轴进行表面处理，主要包括除锈、防腐涂层、涂油等工艺，以延长曲轴的使用寿命和提高其外观质量。

8. 组装和测试：将曲轴与其他发动机零件进行组装，然后进行测试。

测试包括静态测试和动态测试，以确保曲轴的正常运转和安全性能。

以上是曲轴的生产工艺流程介绍，不同厂家和不同型号的曲轴可能会有所差异。

发动机曲轴加工工艺及其夹具设计

发动机曲轴加工工艺及其夹具设计发动机曲轴是发动机的核心部件之一，它的加工工艺和夹具设计对于发动机的性能和寿命有着至关重要的影响。

本文将从这两个方面进行探讨。

一、发动机曲轴加工工艺发动机曲轴的加工工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的材料，如高强度合金钢、铸铁等。

2. 粗加工：采用车床、铣床等机床进行粗加工，将材料切削成初步形状。

3. 热处理：对粗加工后的曲轴进行热处理，以提高其硬度和强度。

4. 精加工：采用磨床等高精度机床进行精加工，将曲轴的各个部位加工到规定的尺寸和形状。

5. 表面处理：对曲轴进行表面处理，如抛光、喷涂等，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性。

以上步骤中，精加工是最为关键的一步，它直接影响到曲轴的精度和平衡性。

因此，在精加工过程中，需要采用高精度的机床和刀具，并严格控制加工参数，以确保曲轴的精度和平衡性符合要求。

二、发动机曲轴夹具设计曲轴夹具是曲轴加工过程中不可或缺的工具，它的设计直接影响到曲轴的加工精度和效率。

一般来说，曲轴夹具应具备以下几个特点： 1. 稳定性好：曲轴夹具应能够稳定地夹紧曲轴，避免在加工过程中出现晃动或偏移。

2. 精度高：曲轴夹具应具备高精度的定位和夹紧功能，以确保曲轴的加工精度。

3. 适应性强：曲轴夹具应能够适应不同类型和尺寸的曲轴，以满足不同的加工需求。

4. 操作简便：曲轴夹具应具备简单易用的操作方式，以提高加工效率和安全性。

在曲轴夹具的设计中，需要考虑到曲轴的形状、尺寸和加工要求等因素，以确定夹具的结构和参数。

同时，还需要进行严格的试验和验证，以确保夹具的性能和可靠性。

发动机曲轴的加工工艺和夹具设计是发动机制造中非常重要的环节，需要采用高精度的机床和夹具，并严格控制加工参数和夹具结构，以确保曲轴的精度和平衡性符合要求。

曲轴的加工工艺及工装设计

曲轴的加工工艺及工装设计
曲轴是内燃机的核心部件之一，其加工工艺需要保障精度和平衡性。

一般来说，曲轴的加工工艺可以分为以下几个步骤：
1.选材。

曲轴一般采用高强度合金钢或锻钢材料，选材的关键是选择具有足够强度和韧性的材料。

2.粗加工。

将选定的材料按照设计要求进行切削和开孔加工。

3.热处理。

通过热处理工艺对曲轴进行淬火、回火等工艺处理，保证其强度和韧性。

4.精加工。

对曲轴的各个孔位和关键尺寸进行高精度的加工和精调。

5.平衡。

通过在不同位置加上铅块等调整曲轴的质量分布，使其在高速旋转时保持平衡。

对于曲轴的加工工装设计，需要结合具体加工工艺和设备进行设计。

一般来说，需要考虑以下问题：
1.定位和夹持。

曲轴需要在加工过程中保持稳定的位置和夹紧力，因此需要设计相应的定位和夹紧装置。

2.刀具选择。

曲轴加工过程中需要使用各种不同的刀具，需要根据加工过程中的具体需要选择合适的刀具。

3.工艺控制。

曲轴加工过程中需要控制加工过程中的进给速度、转速、冷却液的喷射等参数，需要设计相应的控制装置。

总的来说，曲轴的加工工艺和工装设计需要综合考虑多个因素，包括材料性质、加工精度要求、加工效率等因素。

曲轴加工工艺流程

曲轴加工工艺流程曲轴加工工艺流程是指将原材料加工成曲轴的一系列工艺流程。

下面将详细介绍曲轴加工的工艺流程。

1.原材料准备：首先要准备曲轴加工的原材料，通常选择高强度的合金钢作为曲轴材料。

原材料要经过质检，确保质量符合要求。

2.锻造：将原材料加热到适当的温度，使之达到可锻造状态。

然后通过锻造机或锤击机对原材料进行锻造，使其形状逐渐接近曲轴的形状。

3.酸洗：锻造后的曲轴表面会有一些氧化物或碳化物的残留物。

为了清除这些残留物，需要对曲轴进行酸洗处理。

首先将曲轴放入酸洗槽中，然后通过酸洗液的作用去除表面的残留物。

4.热处理：在完成锻造和酸洗之后，曲轴需要进行热处理以提高其力学性能。

常见的热处理工艺包括淬火和回火。

淬火可以使曲轴增加硬度和强度，而回火可以使其具有一定的韧性。

5.车削：经过热处理后的曲轴需要进行精密加工，以达到更高的精度要求。

车削是一种常见的加工方法，通过车床对曲轴进行精确的切削，将其表面加工成所需的形状和尺寸。

6.磨削：车削后的曲轴可能会有一些表面粗糙度或尺寸偏差，为了消除这些缺陷，需要进行磨削。

磨削可以提高曲轴的表面光洁度和精度，使得曲轴的轴向承载能力更好。

7.平衡：曲轴是发动机中的重要部件，对发动机的运行平衡性有很大影响。

为了保证曲轴的平衡性，需要进行平衡加工。

通常采用动平衡方法对曲轴进行平衡处理，确保曲轴在高速旋转时能够保持平衡。

8.油孔加工：曲轴中有一些特定的油孔需要进行加工，以便实现曲轴的润滑和散热功能。

这些油孔可以通过钻孔和铰孔等加工方法进行加工。

9.表面处理：为了保护曲轴表面免受腐蚀和磨损，需要进行表面处理。

最常见的表面处理方法是镀铬，通过将曲轴浸入酸性电解液中，进行电解镀铬，形成一层保护性的铬层。

10.总检和包装：最后，需要对加工好的曲轴进行总检，以确保其质量符合要求。

一旦通过总检，曲轴就可以进行包装，送往下一道工序或交付给客户使用。

以上就是曲轴加工的工艺流程，每个工艺步骤都非常重要，只有完整地经历了这些步骤，才能得到质量上乘的曲轴产品。

曲轴介绍及其工艺流程

曲轴介绍及其工艺流程曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。

一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。

主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。

主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。

曲轴的支承方式一般有两种，一种是全支承曲轴，另一种是非全支承曲轴。

曲轴的形状和曲拐相对位置(即曲拐的布置)取决于气缸数、气缸排列和发动机的发火顺序。

曲轴的作用: 它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。

同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等。

工作时，曲轴承受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，并且承受交变负荷的冲击作用。

同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力。

曲轴加工材料与毛胚：曲轴毛坯的制造方法有锻造和铸造两种。

曲轴采用的材料有45钢、45Mn2和40Cr等。

锻造钢件毛坯有好的耐磨性，可得到有利的纤维组织，可获得最佳的截面模量和紧密的细晶粒相组织。

曲轴铸件一般是球墨铸铁，球墨铸铁曲轴铸造工艺好，有利于获得较合理的结构形式，在大批量生产中可采用精密铸造，其机械性能以接近一般中碳钢，切削性能好，耐磨性高。

发动机曲轴工艺流程：1、粗车第四主轴颈2、粗磨第四主轴颈3、粗车其余主轴颈、两端面4、精车1、3、4、6主轴颈及小端面5、精车2、5、7主轴颈及大端面6、在后端面打零件号7、铣削加工6个连杆颈8、在后端面上铰第一个孔9、2、7主轴颈上钻直油孔10、连杆颈上钻斜油孔，油孔倒角去毛刺11、零件中间清洗12、表面淬火13、回火并热校直14、表面喷丸处理15、修正两端面中心孔16、后端面铰第二工艺孔17、半精磨1、7主轴颈18、精车第六主轴颈端面19、精磨6连杆颈20、精磨2、4、7主轴颈，在精磨3、4主轴颈，在精磨第六主轴颈，最后斜砂轮磨主轴颈，第一齿轮前封油21、精磨后油封端面22、精车皮带轮轴颈和端面23、油孔倒角去毛刺抛光24、钻前后端面螺纹底孔25、螺纹倒角攻丝26、齿轮轴颈上钻铰27、零件动平衡28、砂带表面精抛光29、最终清洗30、终检31、防锈包装加工备注：1、粗磨第4主轴颈时，用中心孔作为定位。

曲轴工艺流程

曲轴工艺流程
曲轴是一种关键的发动机零部件，其制造工艺需要经历多道工艺流程。

下面将介绍一种传统的曲轴制造工艺流程。

首先，制造曲轴的原材料通常是高强度的合金钢材。

对原材料进行化学成分分析，并进行材料的热处理，以保证曲轴的强度和硬度。

第二步是将原材料切割成所需长度的曲轴坯料。

切割过程中需要考虑到曲轴的形状和长度，以及曲轴上的各个曲线部分。

第三步是将曲轴坯料进行粗加工。

粗加工通常包括车削和铣削等操作，以将曲轴坯料打磨成大致形状。

第四步是进行细加工。

细加工通常包括车削、铣削、磨削和钻孔等操作，以将曲轴的具体形状和尺寸加工到精确的要求。

第五步是进行平衡加工。

平衡是曲轴制造过程中非常重要的一步，因为平衡不良会导致曲轴在运转时产生振动，进而影响到整个发动机的工作。

平衡加工通常包括切削和磨削等操作。

第六步是进行表面处理。

表面处理通常包括磨削和抛光等操作，以提高曲轴的表面光滑度和光洁度。

第七步是进行热处理。

热处理是为了提高曲轴的强度和硬度，通常包括淬火和回火等操作。

第八步是进行终检。

终检将曲轴进行各项检验，包括尺寸检查、外观检查和材质检查等，以确保曲轴符合规定的技术要求。

最后，完成曲轴制造的最后一步是进行涂层处理。

涂层通常是进行防腐蚀和提高曲轴表面硬度的操作。

通过以上工艺流程，曲轴可以成功地制造出来。

当然，这只是传统工艺流程的一种，随着科技的发展，曲轴的制造工艺可能会有所不同。

但是无论如何，高质量的曲轴在发动机性能和可靠性方面起着至关重要的作用。

曲轴的加工工艺

第七节曲轴的工艺简析曲轴的作用1.主要功用：将活塞的往复运动转变为旋转运动，获得转矩。

2.工作条件：各种交变应力复杂作用，活塞的压缩比为18~22倍。

3.曲轴的材料：要求强度、刚度、韧性和耐磨性都比较高的材料，一般用精选的45#钢（C含量为0.42%~0.47%）。

为达到使用要求，曲轴的毛坯采用模锻，然后正火处理获得合适硬度（225HB），在精加工之前用中高频淬火。

曲轴构造（结构示意图见下页）1．曲轴分类：全支承：曲轴中每两个连杆颈之间都有一个主轴颈；具有刚度好、成本高、体积大等特点；例如采油机中的曲轴。

非全支承：曲轴中只有一个主轴颈；具有成本低、体积小、刚性低、强度低等特点；例如小型汽油发动机的曲轴。

2．曲拐的排列方式：四缸发动机，曲拐转180°有一个缸做功，转720°每个缸做功一次。

第七节曲轴的工艺简析曲轴的作用1.主要功用：将活塞的往复运动转变为旋转运动，获得转矩。

2.工作条件：各种交变应力复杂作用，活塞的压缩比为18~22倍。

3.曲轴的材料：要求强度、刚度、韧性和耐磨性都比较高的材料，一般用精选的45#钢（C含量为0.42%~0.47%）。

为达到使用要求，曲轴的毛坯采用模锻，然后正火处理获得合适硬度（225HB），在精加工之前用中高频淬火。

非全支承：曲轴中只有一个主轴颈；具有成本低、体积小、刚性低、强度低等特点；例如小型汽油发动机的曲轴。

2．曲拐的排列方式：四缸发动机，曲拐转180°有一个缸做功，转720°每个缸做功一次。

曲轴工艺5．铣两端面，打中心孔10．切4、5侧板，精车C主轴颈15．校直（↗0.2），为磨削作准备20．粗磨C主轴颈25．粗车A、B、D、E主轴颈和前后端（多把刀同时车），两端顶住，中间轮盘在轴颈C处驱动35．粗磨A、E主轴颈40．粗磨B、D主轴颈45．铣第8侧板定位面，扩轴承孔50．切1、2、8侧板，粗车a、d连杆颈55．切3、4、5、6侧板，粗车b、c连杆颈60．校直（↗0.2）65．粗磨4个连杆颈70．精车法兰、油封及凹座侧面80．开四个Φ8.4斜油孔85．在法兰上铣缺口（工艺缺口）90．在侧板钻4个Φ31.4油孔95．在油孔上扩孔倒角，钻销孔105．在连杆侧板攻丝4-m33X1.5120．铣回油螺纹140．校直（↗0.2）145．去毛刺150．清洗、吹净150J．中间检验155．感应淬火（深度≤3mm）160．校直（↗0.2）165．精车轴前端170．半精磨A、E主轴颈（中心孔作定位基准）175．精磨C主轴颈180．半精磨B、D主轴颈185．精磨A、E主轴颈190．精磨B、D主轴颈195．校直（↗0.2），A、E定位，检查B、D同轴度200．精磨法兰外圆和油封颈205．精磨齿轮轴颈与前端210．精磨法兰端面215．在后端镗（保证位置精度）、铰（保证形状精度）轴承孔220．精磨四个连杆颈225．在法兰上钻铰定位孔，钻扩五个螺纹孔并在前端钻孔攻丝（用于装摇爪）230．铣键槽240．磁粉探伤245．装管子250．去棱边、毛刺255．动平衡265．去除不平衡275．校直（↗0.03）280．砂袋抛光285．手动抛光（抛圆角）290．清洗、吹净（机油、煤油混合液）290J．终检主要表面加工1．主轴颈加工毛坯：Φ92加工成：Φ85基准：中心孔（基准统一）工序安排：粗车—粗磨—半精磨—精磨—砂带抛光—手动抛光2．连杆颈加工毛坯：Φ92加工成：Φ85基准：A、E主轴颈（粗精加工基准重合）工序安排：粗车—粗磨—精磨—砂带抛光—手动抛光说明：工序中没有安排半精磨主要是考虑到多次定位会增加定位误差。

曲轴锻造工艺

曲轴锻造工艺
曲轴锻造工艺是通过对金属坯料进行加热，然后用锤子、压力机或其他设备对其进行锻造，最终形成曲轴的加工过程。

具体工艺流程如下：
1. 选材：常用的曲轴材料有铸铁、合金钢、精细钢等，选材可根据曲轴的用途、负荷、耐久性等因素来决定。

2. 加热：将选好的金属坯料放入锻造炉中进行加热至适当温度，通常温度在1200℃以上，以使金属变软易于锻造。

3. 锻造：在加热后，将金属坯料放入锻造机械中，通过压力来使金属发生塑性变形，最终将金属坯料锤打成曲轴的形状。

锻造一般分为多道工序，每道工序都有一定的加工量和锻造形变量，并要求其加工后的形状、尺寸及机械性能达到规定的要求。

4. 热处理：完成锻造后，将曲轴进行退火或淬火处理，以消除内部应力和改善曲轴的组织和力学性能。

5. 加工：完成热处理后，曲轴需要进行磨削、车削等加工工序，以进一步提高其精度和表面质量。

6. 检验：最终，制成的曲轴需要进行各项检验和测试，以确保其能够达到设计
要求并具有良好的性能和耐久性。

曲轴锻造工艺是一项比较复杂的加工过程，需要专业技能和高精度的设备，以确保最终产品的质量和性能。

曲轴的锻造工艺

曲轴的锻造工艺
曲轴是一种关键的机械零件，主要用于内燃机、压缩机、泵等设备中，具有把往复直线运动转化为回转运动的作用。

曲轴的锻造工艺是指通过钢材的加热和塑性变形，使其在模具中受力变形，从而获得所需形状和性能的过程。

曲轴的锻造工艺通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的钢材，常用的曲轴材料有碳钢和合金钢。

材料需要经过加热处理，提高锻造性能。

2. 加热：将钢材加热到适当的温度（通常为1000-1200摄氏度）以增加其塑性。

加热可以采用感应加热或电阻加热等方式。

3. 锻造：将加热后的钢坯放入锻造机械中，通过模具的压力和冲击力使其发生塑性变形。

常用的锻造方式包括自由锻造、模锻造和精密模锻造等。

4. 效验修整：通过热处理和机加工等工艺对锻件进行尺寸和性能的检测和修整。

这一步骤非常重要，可以确保曲轴的精度和质量。

5. 表面处理：通过研磨、抛光等工艺对曲轴进行表面处理，增加其表面光洁度和耐疲劳性能。

总之，曲轴的锻造工艺需要经过多个步骤，包括材料准备、加热、锻造、效验修整和表面处理等。

这些步骤的正确操作可以保证曲轴的质量和性能。

曲轴加工工艺【流程全解析】

曲轴是发动机及气缸式压缩机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活寒的上下(往复)运动变成循环运动。

曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有几个重要部位：主轴颈、连杆颈、曲柄等。

主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。

1确定曲轴的加工工艺法方案1.1曲轴作为一个重要的旋转机件，其加工方法仍冇一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。

1.2在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。

国内以往的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。

粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工质质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。

精加工普遍采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作,加工质量不稳，尺寸一致性差。

现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣,连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。

在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。

在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。

2 确定曲轴的加工工艺过程2.1 曲轴的结构及其特点。

曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。

一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式)。

主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。

主轴承的数目不仅与气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。

连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。

曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。

曲轴的加工工艺及夹具设计.

曲轴的加工工艺及夹具设计.曲轴是一种中空的长轴，具有凸轮和连杆等部件。

曲轴广泛用于发动机、发电机、泵和压缩机等机械设备中。

由于其制作具有较强的特殊性和难度，因此制作曲轴的工艺及夹具设计至关重要。

1. 设计工艺和工艺路线曲轴的设计必须遵循机械原理和技术规范。

在进行曲轴设计时，需考虑到曲轴的材质，曲轴壳特征，曲轴壳直径和轴承座位置等因素。

在考虑这些因素的同时，需要进行材料选择和制造工艺选择，以便获得最优的曲轴设计，同时优化制造成本。

2.原料准备曲轴一般由高强度合金钢、铸铁或铝合金等材料制成。

在对原料进行处理时，需遵循材料质量指导书规定和制造工艺要求。

在准备原料时，还需对其进行热处理，以获得合适的材料性能，提高曲轴的强度和耐用性。

3. 车削工艺曲轴车削工艺是曲轴加工流程的核心，也是曲轴用最多的材料加工工艺。

在车削工艺中，需要使用高精度的车床和其它特殊加工设备，以保证曲轴的直径精度、凸轮和连杆安装位置、轴承座间隙等要求.磨削工艺是曲轴精度提高的关键。

在磨削过程中，需要使用优质的磨削工具和磨削设备。

磨削工艺中，需要注意磨削的时间、力和速度。

5. 精修工艺精修工艺主要是通过热处理或冷加工，以提高曲轴的强度和稳定性。

在精修过程中，需对曲轴进行一系列的检测和测试，以保证曲轴符合设计要求和制造标准。

1. 铸造夹具铸造夹具是曲轴制造中的一种常见夹具。

在铸造夹具中，需要考虑曲轴壳体的角度和直径，以及曲轴壳体的形状和大小等因素。

铸造夹具一般由木材或铸铁制成，以保证夹具的强度和稳定性。

2. 加工夹具加工夹具是曲轴制造中的另一种常见夹具。

在加工夹具中，需要考虑曲轴加工的每一个环节。

加工夹具需要能够满足曲轴加工的精度要求和工艺要求，同时，加工夹具还需要兼具夹持曲轴的能力。

3. 检测夹具检测夹具主要用于曲轴的检测和测试。

在检测夹具中，需要考虑曲轴的尺寸、形状和位置，以及曲轴检测的精度要求。

同时，检测夹具需要依据曲轴的检测项目，兼具夹持、测量、测试等多个功能。

大型曲轴的整体锻造工艺介绍

大型曲轴的整体锻造工艺介绍大型内馔机广泛应用于船舶和铁路机车.上，而大型曲轴(如图1-1所示)是大型内燃机的美健零部件之一 .它把活雕连杆的往更运动精化为自身的族营运动.从而向外输出功率口曲轴的性能对内燃机乃至整个机械系统的可靠性和寿命有君直接影哂口曲轴运时时承受君更亲的载荷,包括弯矩、扭格组合变形和周期性的疲劳载荷等山.为了应对诸多复杂的作用力.曲轴必须具有昆勺多的疲劳蚀度和结构刚度.另外.随着技术的进•步.大型内燃机功率也在不断提升，这就对曲轴的性能提出了更高的饕象.曲轴的成形工艺是彬响曲轴性能的重要因素之一田L阳1」•京里1大型曲轴按照生产方式的不同.大型曲轴大致分为两类：组合式曲轴和整体式HI轴R 其中.整体式曲轴主要由锻造方法生产,可分为自由锻造法和全纤附弯曲映锻法两种.全纤维弯曲散锻法生产的曲轴能承受更大的动力输出，具有更高的疲劳例度向，因此成为广泛柔用的整体式曲釉毂造方法口传统的心轴全纤维弯曲黑骰法按照加工原理和装备结构的不卮，上要分为RR 法和TR法两种叫但是这两者存在加工参数固定、曲轴毛坯加工余量大等缺点口NRR法是在KR 法基础上开发的一种可灵活调节工艺参数的银锻方法，但仍存在加工效率低、能精大等缺点.针时尸此.国内提出了MTR (MwTK)法曲轴全纤维选曲徽就工艺.很好地克服了反尺法、NRR法和一以法的航点.使曲轴仝纤维趴版工艺达到了新的水平.本文将从数值假损和比网模型试验眄个角度对以上四种曲轴全纤■雄弯［111例锻方法进行分析⑷比技.以.则遴选出最佳的加「工艺参救并总结门||||釉全纤斛曲锻成区的一股性规律-每根曲轴包含若干数量的曲拐,可将每个曲拐视作曲轴的一个单元,如图 1・2所示，每个曲拐由三部分组成北主轴颈、曲拐臂和曲柄销。

大型曲轴的整体锻造方法主要行自由锻造法和全纤维弯曲锻锻法。

1.2.1自由锻造法____ 预锻尸一 ______________________________------------ 一丁_主轴颈预加工_1-3自由锻造法生产曲轴毛坯的步噱上世纪上年代中期之前,我国大型曲轴毛坯的锻造均采用自由锻造法心L自由锻造法的大致步骤如图1-3所示，为；（I）将曲轴毛坯锻压成与曲轴尺寸相当的矩形形状:（2）利用机加工的方式加工出曲轴的主轴颈：（3）加热主轴颈，通过天车扭转各曲拐至正确角度,最后加工出曲轴各部分形状.自由锻造法使用的工具和工装比较简单,但是其缺点也很突出：生产效率低、工时工:加工余量大,材料利用率低问:加工完成后，曲轴内部金属纤维被过多地切断，同时，质量较差的钢锭中心部位暴富在Illi柄箱和曲拐臂内侧表而，影响了曲轴锻件质量”叫从而降低了曲轴的性能。

曲轴的工艺

曲轴的工艺曲轴是内燃机和蒸汽机等机械装置中的一个重要部件，它能够将往复运动的活塞的自由度转换为旋转运动。

曲轴的工艺对于发动机的性能和寿命有着至关重要的影响。

首先，曲轴的工艺包括材料选择和热处理。

曲轴一般由高强度、高硬度、高耐磨的合金钢材料制成，如18CrNiMo7-6、42CrMo等。

在选材时需要考虑到曲轴的载荷、转速和使用环境等因素，以确保曲轴的强度和刚度能够满足要求。

然后，曲轴需要经过热处理，通常采用淬火和回火工艺，以提高曲轴的硬度和强度，同时减少内应力，提高抗疲劳和抗断裂性能。

其次，曲轴的工艺还包括锻造和加工。

曲轴通常采用锤击或压力机来进行锻造，以获得所需的形状和尺寸。

锻造过程中需要注意避免曲轴的过热和冷却速度过快，以防止产生裂纹和变形。

锻造后的曲轴需要进行修磨和切割等加工工艺，以达到精度和表面质量的要求。

在加工过程中，需要采用适当的刀具、切削参数和冷却液，以提高加工效率和降低工件表面温度。

此外，曲轴的工艺还涉及到检测和修复。

曲轴在加工完成后需要进行各种质量检测，如尺寸检测、硬度检测和表面质量检测等，以确保曲轴符合设计要求。

如果曲轴出现了损伤或磨损，需要进行修复工艺，如喷焊、磨削和平衡等，以恢复曲轴的性能和使用寿命。

总之，曲轴的工艺是一个复杂而关键的工程，它直接影响着发动机的性能和可靠性。

只有通过科学的工艺流程和严格的质量控制，才能生产出安全可靠、性能优良的曲轴。

因此，在曲轴的制造和加工过程中，需要注重材料选择、热处理、锻造加工、质量检测和修复等方面的工艺要求，以确保曲轴的质量和可靠性。

这将有助于提高发动机的性能和寿命，同时也对于整个机械装置的可靠运行具有重要意义。

曲轴工艺简介

曲轴加工工艺流程

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发动机曲轴加工工艺及其夹具设计

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