粗轧工艺处理过程控制
轧制生产工艺流程
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在进行轧制生产之前，有诸多准备工作需要完成。
粗轧中精轧
机械制造业
机械制造业对精度要求较 高的金属零部件有很大需 求,这些零部件往往需要通 过粗轧和精轧工艺制造。 如齿轮、轴承等关键零件 都依赖于精密的轧制加工 工艺。
粗轧与精轧的发展趋势
自动化生产
粗轧与精轧工艺正朝着更高的自动化和 智能化发展,利用先进的控制系统实现 高效无人操作。
技术创新
新型轧机设备和工艺不断涌现,提高生 产效率、降低能耗,满足更高的材料性 能要求。
环保节能
粗轧与精轧工艺正朝着绿色、环保、节 能的方向发展,减少对环境的影响。
粗轧与精轧的工艺优化
优化设备性能
定期维护保养粗轧机和精轧机 设备,提升其运行效率和可靠 性,确保工艺稳定。
优化能源利用
采用节能技术,如余热回收利 用、智能控制等,降低能源消 耗,提高整体能源利用效率。
优化工艺参数
根据不同材料特性,调整轧制 温度、压下量和轧制速度等参 数,实现最佳轧制效果。
个人防护装备
确保员工佩戴劳动防护用 品,如安全帽、防护眼镜、 防护手套等,切实保护好自 身安全。定期检查维护,确 保防护装备处于可靠状态 。
应急预案管理
制定完善的应急预案,明确 各种可能发生的事故类型 和应对措施。定期组织应 急演练,提高员工的应急处 置能力,最大程度地减少事 故发生。
粗轧与精轧的人员培训
应用先进的在线检测技术, 如光学检测、超声波检测 等,实时监测和控制产品质 量。
粗轧与精轧的行业标准
1 标准体系
建立包括原材料、制造工艺、产品检测等方面的全面标 准体系,确保产品质量稳定可靠。
2 国内外标准
紧跟国内外行业标准的制定与更新,及时将最新标准引 入到生产和管理中。
3 测试方法
完善产品各项性能指标的测试方法,采用先进的检测设 备和手段,提高检测精度。
控制轧制与控制冷却培训
控制轧制与控制冷却培训一、轧制的基本原理和过程1. 轧制的概念和分类：介绍了轧制的定义和轧制根据加工方式和加工精度的不同可以分为粗轧和精轧。
2. 轧制的基本原理：介绍了轧制的原理，包括材料变形、变形力和摩擦力。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了轧机的操作技巧和相关的注意事项，包括轧机的启动、停止和维护等内容。
二、控制轧制的关键参数1. 温度控制：介绍了轧制过程中温度的控制方法和关键参数。
2. 轧制力和轧制速度：介绍了轧制过程中轧辊的力和速度的控制方法和关键参数。
3. 压下量：介绍了轧制过程中的压下量的控制方法和关键参数。
三、冷却的基本原理和过程1. 冷却的概念和分类：介绍了冷却的定义和冷却方式的分类。
2. 冷却的基本原理：介绍了冷却的原理，包括热量传递和温度控制。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了冷却设备的操作技巧和相关的注意事项，包括冷却水的供应和冷却温度的控制等内容。
四、控制冷却的关键参数1. 冷却水温度：介绍了冷却过程中冷却水温度的控制方法和关键参数。
2. 冷却水流量：介绍了冷却过程中冷却水流量的控制方法和关键参数。
3. 冷却时间：介绍了冷却过程中冷却时间的控制方法和关键参数。
五、轧制与冷却的协调控制1. 轧制和冷却的关联性：介绍了轧制和冷却之间的关联性，以及对产品性能和质量的影响。
2. 控制系统的应用：介绍了轧制和冷却中常用的控制系统，包括自动控制系统和人工控制系统等。
3. 故障处理和维护：介绍了轧制和冷却中常见的故障处理方法和设备维护技巧。
以上是本次控制轧制与控制冷却培训的主要内容概要，希望通过此次培训，能够提高操作工人对控制轧制与控制冷却的理解和技能，为公司的生产和产品质量提升贡献力量。
六、安全生产培训1. 轧制和冷却设备的安全操作规程：介绍了轧制和冷却设备的安全操作规程，包括设备启动、停止和紧急情况的处理等内容，以确保操作人员的安全。
2. 安全防护措施：介绍了轧制和冷却设备的安全防护措施，包括安全防护装置的使用和维护，以减少事故发生的可能性。
轧钢工艺流程(1)
轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。
在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。
从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。
镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。
武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。
热轧粗轧模型控制
热轧粗轧模型控制摘要粗轧模型控制系统是热轧生产的重要环节之一，热轧带钢的宽度控制主要由该系统来完成。
本文介绍了粗轧模型控制方法以及粗轧模型主要功能模块内容。
关键词粗轧；模型；控制；系统粗轧模型系统控制的主要目的是将经过加热炉加热后的原料板坯，轧制成满足成品宽度、适合精轧轧制要求厚度的中间坯。
它是热轧生产的重要环节之一，热轧带钢的宽度控制主要由该系统来完成。
粗轧模型主要包括定宽机模型设定、粗轧模型设定、粗轧模型重计算、自学习四个模块。
1 粗轧模型控制方法整个粗轧模型控制系统以一个独立进程的方式存在于HDP系统平台中，粗轧模型系统进程同其他应用进程之间的数据交换通过访问系统统一的共享区来实现，模型进程下创建有预设定线程、设定线程、自学习线程。
模型进程的起停由HDP系统平台统一管理，模型进程下的应用线程同样由系统平台的事件来管理。
粗轧模型系统的模型参数表，保存在由系统统一创建的模型共享区中。
京唐1580热连轧粗轧模型系统主要控制方法是根据加热炉出炉坯的轧制计划原始数据，按照给定的道次数和相应的压下率分配各个道次的水平辊负荷，设定出水平辊轧制规程；立辊模型根据中间坯目标宽度按照OKADO曲线原理，对各个道次的侧压量进行分配，设定出最优的立辊轧制规程。
粗轧模型每道次根据实际检测数据对未轧道次的规程进行重计算，下一道次的轧制规程都采用上道次轧制后重计算的规程，水平辊模型在重计算时同时对轧制力参数进行自学习。
立辊模型在每道次轧制完后根据实测数据进行的宽度自学习，修正下一块钢的立辊设定规程。
精轧出口宽度反馈到模型系统中时，模型启动对精轧出口宽度的自学习，修正粗轧中间坯宽度值。
2 粗轧模型模块功能粗轧模型中主要模块包括数据准备模块、规程设定模块、自学习模块组成，其中规程设定模块包含定宽机控制模型、粗轧模型预设定计算、粗轧模型重计算三个部分。
2.1数据准备模块粗轧模型参数以二进制数据文件形式保存，当系统启动时将数据文件中的数据导入到共享内存中供模型运行调用，系统运行中，对共享内存中随时变化的数据定时回存为二进制数据文件，当系统关闭时对所有共享内存中的数据回存为二进制数据文件，这样保证重新启动系统后模型数据具有最新特性。
控制轧制的应用分析
控制轧制的应用分析摘要：控制轧制是目前世界上轧制中经常使用的技术。
一般认为控制轧制技术是在20世纪60—70年代确立的，但实际上早在1920年，这一技术就初见端倪了，以后经过无数技术人员长期不断的努力才发展至今天的成就。
这项工艺，节约合金，简化工序，节约能源消耗的先进轧钢技术，大幅度提高钢材的综合性能。
本书的目的在于通过整理控制轧制技术进步的历程，向读者揭示控制轧制技术的重要性。
主要介绍控制轧制的定义、种类、机理、优缺点、控制轧制与传统轧制的比较以及控制轧制技术在线棒材﹑型钢﹑双相钢生产中的应用。
关键词：控制轧制控制轧制机理控制轧制应用前言：随着科学技术的迅速发展，近几年来中国钢铁工业得到了高速发展，在钢铁工业的各项产品中，控制轧制是近十多年来国内外新发展起来的轧钢生产新技术，受到国际冶金界的重视。
各国先后开展了多方面的理论研究和应用技术研究，并在轧钢生产中加以应用，明显地改善和提高了钢材的强韧性和使用性能，为节约能耗，简化生产工艺，开发钢材新品种创造了有利条件。
1 控制轧制的概述1.1控制轧制的定义在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度﹑轧制温度﹑变形制度等工艺参数，控制奥氏体状态和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材组织性能的目的。
1.2控制轧制与普通轧制的比较与普通生产工艺相比，通过控制轧制生产技术可以使钢板的抗拉强度和屈服强度平均提高约40―60MPa，在低温韧性﹑焊接性能﹑节能﹑降低碳含量﹑节省合金元素以及保持良好板形方面都有无可比拟的优越性。
1.3 控制轧制的种类(1)完全再结晶型控制轧制。
全部变形在奥氏体再结晶区进行，终轧温度不低于奥氏体再结晶温度上限，道次变形量不低于奥氏体再结晶的临界变形量(2)再结晶型控制轧制与未再结晶配合的控制轧制。
这一工艺特点是，在完全再结晶区进行一定道次的变形，在部分再结晶区进行待温，而在奥氏体的未再结晶区继续轧制一定道次，并在未再结晶区结束轧制(3) 完全再结晶型、未再结晶和(γ+α) 两厢区控制轧制。
轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程22.一号台操作工工艺规程33.二号台操作工工艺规程54.加热工工艺规程65.三号台操作工工艺规程196.粗轧调整工工艺规程327.高线中轧调整工工艺规程358. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程379. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程3910 A线双模块轧钢调整工工艺规程5411导卫工工艺规程5812装配工工艺规程6213风冷线管理工工艺规程6514集卷双芯棒操作工工艺规程6615头尾在线剪切工工艺规程6716打捆工工艺规程6817.盘卷称重工工艺规程6918标牌打印工工艺规程6919挂牌工工艺规程7020卸卷操作工工艺规程7121成品管理与码垛工工艺规程7122轧辊车工工艺规程7223铣工工艺规程7524样板工工艺规程7625辊环磨工工艺规程78工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。
对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。
1.3岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。
再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。
入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。
合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
1.5正常操作1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。
2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。
热轧生产工艺
热轧生产工艺
一、原料准备
热轧生产的第一步是原料准备，包括选择合适的原料，如钢锭、钢坯等，并进行必要的清理和预处理，以确保其质量和尺寸符合生产要求。
二、加热
将原料加热至所需温度，以使其具有良好的塑性和变形能力。
加热过程中应控制温度和时间，以避免出现过烧、氧化等不良现象。
三、粗轧
在加热后的原料进行粗轧，初步形成所需规格的板材或棒材。
粗轧过程中应控制轧制力、速度和温度，以保证产品尺寸的稳定性和均匀性。
四、精轧
精轧是在粗轧基础上进行的进一步加工，通过精确的控制和调整，使产品达到最终的规格和性能要求。
精轧过程中应注意控制轧制道次、压下量和速度等参数。
五、冷却
轧制后的钢材需要进行冷却处理，以获得所需的金相组织和机械性能。
根据产品要求和材质的不同，可以采用不同的冷却方式和速度。
六、卷取
将冷却后的钢材进行卷取，以便于后续的处理和运输。
卷取时应保证卷筒张力、速度和方向的一致性，避免出现翘曲、裂纹等缺陷。
七、精整
对卷取后的钢材进行精整处理，包括矫直、剪切、表面处理等，以提高产品的表面质量和整体性能。
精整过程中应采用适当的工艺参数和技术措施。
八、质量检测
在生产过程中和成品阶段进行质量检测，以确保产品的质量和性能符合要求。
质量检测包括外观检查、尺寸测量、金相分析、力学性能测试等。
轧制过程的三个阶段
轧制过程的三个阶段轧制是一种金属加工方法，通过对金属材料进行连续压制和拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。
轧制过程一般可以分为三个阶段：准备阶段、轧制阶段和后处理阶段。
本文将详细介绍这三个阶段的具体内容。
1. 准备阶段准备阶段是轧制过程的第一个阶段，也是整个轧制过程的关键阶段。
在这个阶段，需要进行以下准备工作：1.1 选材在轧制过程中，首先需要选择合适的金属材料。
选材的原则包括材料的机械性能、化学成分、热处理状态和表面质量等。
不同的金属材料适用于不同的轧制工艺和产品要求。
1.2 加热选定合适的金属材料后，需要对其进行加热处理。
加热的目的是提高材料的可塑性，使其易于变形。
加热温度和时间的选择应根据不同的金属材料和轧制工艺进行调整。
1.3 预轧制在加热后，需要进行预轧制。
预轧制是指在正式轧制之前对材料进行初步的压制和拉伸。
通过预轧制可以改变材料的形状和尺寸，并为后续的正式轧制做好准备。
2. 轧制阶段轧制阶段是轧制过程的核心阶段，也是实现金属材料形状和尺寸变化的主要阶段。
在这个阶段，需要进行以下工作：2.1 粗轧粗轧是轧制阶段的第一步，也是对材料进行最大变形的一步。
在粗轧过程中，通过辊道的压制和拉伸，使材料的截面积减小，长度增加。
这一步的目的是降低材料的厚度，为后续的细轧做好准备。
2.2 细轧细轧是轧制阶段的第二步，其目的是进一步降低材料的厚度和提高材料的质量。
在细轧过程中，通过辊道的连续压制和拉伸，使材料的截面积进一步减小，长度进一步增加。
2.3 完成轧制完成轧制是轧制阶段的最后一步，也是对材料进行最终变形的一步。
在完成轧制过程中，通过辊道的最后一次压制和拉伸，使材料的形状和尺寸达到最终要求。
3. 后处理阶段后处理阶段是轧制过程的最后一个阶段，主要是对轧制后的材料进行处理和加工。
在这个阶段，需要进行以下工作：3.1 冷却在轧制完成后，材料需要进行冷却处理。
冷却的目的是使材料恢复到室温状态，并提高材料的力学性能。
1580热轧生产线的粗轧过程控制系统
的过 程控 制系 统 的可靠性 是 有充 分保 证 的。
应 的模 型参 数 。如 果是 立辊 、水 平 辊联 合甩 架模 型 还将 根 据所 甩 设
１．１ 系统 的运行 环 境 与开 发 环境 过程 控 制系 统运 行 在 安装 有 备 的位 置确 定新 的轧 制策 略 。
Ｗｉｎｄｏｗｓ２０００ Ｓｅｒｖｅｒ操 作 系统 的 ＰＣ服 务 器 Ｊ一，数 据 中心 还 需 要
它 们能 够迅 速搭 建你 所需 要 的系 统 。
①甩 架功 能设 定 ，在 ＨＭＩ画 ＿面ｌ 上操作 工通 过模 型 设定 画 面上 的
系统 框 架 的程 序 模 块 已经 固化 ，开 发 新 系统 时 ，所 有 基 础 功 能 机架 投 用 画 面可 以点击 设 备 投 用或 设 备 甩架 ，甩架 原 则 是 ：平 辊 甩
机 架立 辊 道次 有甩 架标 志 ，立辊 道 次 的辊缝 按 没有 立 辊控 制 的辊 缝
１．２ ＨＤＰ系统框 架 ＨＤＰ系统 框架 ｈＦＲＡＭＥ夺质 上是 一个 封装 进 行设 定 。
好 的软件 包 ，其 范 围几 乎含 盖 整个 过程 控制 系 统 ，只有 ｈＰＣＳ中的应
实 用 科 技
１５ 军 唐钢信息 自动化部二级模型研究室 ；唐钢 自动化公司 河北 唐 山 ０６３０００
摘 要 ：本 文主要 介 绍京唐 １５８０热轧 生 产线 的二级 过程 控制 系统 ，从 非控 即平 台 、数 学模 型 两方 面进行 概述 。介 绍 了 ＨＤＰ平 台的运行 机 制及 环境 ，数 学模 型方 面 以模型 的 架构和 相应 的数 学模 型介 绍 为主 。
期 ，通过 各 方 人 员共 同不 断 的摸 索 和 优 化 ，产 品质 量 及 新 品种 开 发 炉 入炉设 定 ；加 热 炉 出炉设 定 ；加热 炉 即将 炉 设定 ；ＨＭＩ画 面请 求
轧钢工艺标准
编号：C（C）-04-501 A/2
轧钢工艺标准
编制：张进京
审核：
批准：
发布日期：2016年4月29 日生效日期：2016年5月5 日.
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说明
一、生产工艺路线:原料检查-加热-除鳞-轧制-冷床-剪切-收集-包装-堆垛冷却
二、轧钢工艺主要由加热制度、轧制制度、冷却制度三大部分组成。
三、钢种生产工艺依照轧钢工艺标准执行；客户有特别需求的出具该客户控制要点。
四、每年度对轧钢工艺标准进行修订。
五、轧钢工艺标准，作为轧钢工艺技术规程的补充，标准中未作规定的常规要求，以轧钢工艺技术规程为准。
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一、轧钢各工序控制规范
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二、轧钢加热制度
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钢种加热分类预览表
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三、轧制制度
1、根据各规格对应的孔型，使用符合要求的轧机和导卫进行轧制。
2、生产各规格时，按对应的《轧钢生产工艺卡》设定各道次料型尺寸和参数。
轧制过程中，检查轧槽和导卫，磨损严重要及时更换；轧机替换辊道和输送辊道表面要保持光滑，磨损严重的及时进行3、
修磨或更换。
4、成品外形和表面质量要符合对应产品的技术标准的相关要求；中间道次轧件不得有耳子、折叠等缺陷。
5、对需要进行精整处理的产品，尺寸需要按尽量符合正偏差要求进行控制，留出精整余量。
6、锚链钢轧制精度按照Q/CJS298-2015A/0内控标准执行
7、终轧温度控制在900-1050℃。
8、轧制降速原则
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五、附表：钢种工艺制度明细预览表。
中厚钢板的生产中控轧控冷工艺
中厚钢板的生产中控轧控冷工艺引言中厚钢板是一种常用的钢材产品，广泛应用于建筑、制造业等领域。
在中厚钢板的生产过程中，控制轧控冷工艺对于产品质量至关重要。
本文将介绍中厚钢板的生产中控轧控冷工艺，并详细说明其中的关键步骤和注意事项。
轧制工艺中厚钢板的轧制工艺包括粗轧和精轧两个阶段。
粗轧粗轧是将原始钢坯进行初步塑性变形的阶段。
粗轧的目标是将钢坯变形成中间产物，称为中间轧件。
在粗轧过程中，通常采用辊道传动和液压装置来实现钢坯的塑性变形。
粗轧的主要参数包括轧制温度、轧制速度和轧制压力。
在中厚钢板的粗轧过程中，通常采用温度控制的方式来保证轧制温度在适宜的范围内。
轧制温度过高会导致钢板变形过快和质量下降，而轧制温度过低则会增加轧制能力和能耗。
因此，在粗轧过程中，需要根据具体情况控制轧制温度。
粗轧的轧制速度和轧制压力也是影响产品质量的重要因素。
过高的轧制速度会导致轧件表面质量下降，过低的轧制速度则会降低生产效率。
轧制压力的大小会直接影响轧制力和轧制间隙，从而影响钢坯的变形能力和成形质量。
因此，在粗轧阶段，需要合理控制轧制速度和轧制压力。
精轧精轧是将中间轧件进行细致加工的阶段。
在精轧过程中，主要采用辊道传动和液压装置来实现钢板的塑性变形。
精轧的主要参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力和轧制间隙。
与粗轧类似，精轧的轧制温度需要控制在适宜的范围内。
轧制速度和轧制压力的控制也是影响产品质量的关键因素。
在精轧过程中，需要根据具体产品的要求和实际情况，合理调整轧制速度和轧制压力，以保证产品的成形质量和表面质量。
冷工艺冷工艺是中厚钢板生产过程中的关键环节。
冷工艺主要包括冷卷和退火两个阶段。
冷卷冷卷是将轧制后的钢板进行冷加工的过程。
冷卷的目标是提高钢板的强度和硬度，并改善其机械性能。
在冷卷过程中，通常采用冷卷机进行操作，通过调整卷取张力和卷取速度来实现钢板的冷加工。
冷卷的主要参数包括冷卷张力、冷卷速度和冷卷厚度。
冷卷张力的大小对钢板的机械性能和表面质量有着重要影响。
梅钢热轧1422过程控制系统改造实践
梅钢热轧1422过程控制系统改造实践摘要：梅钢热轧1422产线自动化控制系统从TMEIC公司引进，运行已二十多年。
控制设备老化，备件难以采购，给日常维护、系统功能完善和新功能的开发带来了很大难度。
梅钢从2022年12月开始对热轧1422产线进行粗轧R1机械设备、L1、L2自动化系统进行升级改造。
L2系统完成了过程控制服务器硬件、系统、数据库和平台的升级，模型程序升级为64位，并结合智慧制造、新R1轧机等进行适应性同步改造。
此次改造在实际生产中取得了满意的效果。
关键词：热轧、过程控制、影子系统、离线测试、在线测试1、引言随着梅钢热轧1422产线产能的不断提升，原有轧机设备和工艺已不能适应生产需求，自动化系统硬件面临设备老化、备件订购困难的问题，给日常维护、系统功能完善和新功能的开发带来了很大难度。
2022年12月年修期间，热轧1422产线进行了粗轧R1机械设备、L1、L2自动化系统升级改造。
此次L1、L2自动化系统改造TMEIC公司将 L1基础自动化系统由原GE公司的 Innovation 系列更新为 TMEIC公司的NV系列，并同步对现场控制电缆进行更换；L2过程控制系统升级操作系统、数据库和平台，模型及应用程序从原有的32位系统升级为64位，并结合智慧制造、新R1轧机等进行适应性同步改造。
本文重点介绍L2过程控制系统的改造实现。
2、L2过程控制系统概况L2过程控制系统是实现对板坯从加热炉抽出开始，经除鳞箱、粗轧、中间辊道、热卷箱、精轧、卷取机、称重、喷印到快速运输链为止的相关设备的过程控制。
梅山钢铁热轧1422产线采用的TMEIC公司的过程控制系统，完成过程控制系统的通信、数据采集、物料跟踪、进程管理、报警及日志等所有功能开发。
2.1 L2过程控制系统L2过程控制系统主要由过程控制服务器SMGL2PRI、数据库服务器SMGDB、画面服务器HMISVR和通讯网关服务器GATEWAY等组成。
过程控制服务器SMGL2PRI是整个系统的核心，使用Pasolution组态软件，完成通讯数据管理、跟踪、计算、报警、数据采集等功能；另外，模型计算程序的运行也在SMGL2PRI上；数据库服务器SMGDB使用SQL SERVER2019数据库实现对PDI、历史、模型、、轧辊、报警等数据的存放和读取；画面服务器HMISVR配置CIMPLICITY11.5人机接口软件，负责轧线L2画面的画面工程的管理，画面工程包含现场操作600多幅画面的配置与编译，近4万多个EGD通讯信号的定义及管理；根据现场操作画面需求划分操作权限。
粗轧操作台安全操作规程
粗轧操作台安全操作规程一、操作前的准备工作1. 操作人员应穿戴符合安全标准的工作服和防护用品，并保持身体清洁，确保操作时的舒适度和灵活性。
2. 操作人员应检查粗轧操作台及周围环境的安全状况，确保设备完好，无损坏和松动的零部件。
3. 确保操作区域内的道路和通道清洁畅通，不存在绊倒和摔倒的隐患。
二、操作期间的安全措施1. 操作人员在操作台前应该保持清醒和集中注意力，避免分神或受外界干扰。
2. 操作人员应熟悉并严格按照操作规程进行操作，不得随意改变操作方式或进行危险操作。
3. 在操作过程中，操作人员应时刻关注设备运行状况，观察是否有异常声音、振动或热量等，及时发现并报告相关人员。
4. 操作人员在操作台前不得穿戴松散的衣物或佩戴可引起危险的首饰，以免被夹住或缠绕到设备上。
5. 操作人员在操作台前不得携带易燃、易爆物品或剧毒物品，以免发生意外事故。
6. 操作人员在操作台附近不得吸烟、喝酒或使用其他影响操作安全的物质。
7. 操作人员应保证操作台上的物料摆放整齐有序，不得随意堆放或挤压，以确保操作的稳定性和安全性。
8. 操作人员应正确使用操作台上的操作杆、按钮、开关等设备，严禁私自操作或滥用设备，以免造成设备故障或人身伤害。
9. 操作人员应注意设备周围的警示标识和安全标志，严禁在禁止区域内或没有相关许可的情况下进行操作。
10. 在操作过程中，操作人员应时刻保持平衡，避免身体过于倾斜或不稳定造成摔倒或坠落。
三、操作后的安全措施1. 在操作完成后，操作人员应及时关闭操作台设备的电源，确保设备停止运行。
2. 操作人员应对操作台及周围环境进行清理和整理，确保无杂物和危险物品残留。
3. 操作人员应将使用的工具和设备归放到指定位置，保证有序和规范，以便下次使用。
4. 操作人员应将操作台设备和相关设施进行检查和维护，如发现故障或异常应及时上报维修人员。
5. 操作人员在离开操作台前应确认设备和周围环境的安全状况，并确保没有存在任何隐藏的安全隐患。
中厚板轧制工艺流程
中厚板轧制工艺流程一、引言中厚板是指厚度在6mm以上，小于50mm的钢板。
中厚板广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
中厚板轧制工艺是将钢坯经过多道轧制工序，逐渐减少厚度，形成中厚板的过程。
本文将详细介绍中厚板轧制工艺流程。
二、原料准备1. 钢坯选择：选择质量好、表面光洁的钢坯作为原材料。
2. 钢坯加热：将钢坯放入加热炉内进行预热处理，使其达到适宜的轧制温度。
三、初轧工序1. 粗轧机组：将预热后的钢坯送入粗轧机组进行初次轧制，将其变形为较宽的带钢。
2. 中间机组：经过粗轧后的带钢被送入中间机组进行第二次轧制，进一步减小其宽度和增加长度。
四、精整工序1. 精整机组：经过前两道轧制后的带钢被送入精整机组进行第三次轧制，使其达到所需的厚度和宽度。
2. 除鳞机组：经过精整后的带钢表面可能会有一些氧化皮或铁锈，需要通过除鳞机组进行清洗处理。
五、结束工序1. 冷却：经过轧制和清洗后的中厚板需要进行冷却处理，使其达到适宜的温度。
2. 切割：将冷却后的中厚板按照客户需求进行切割，形成所需尺寸的中厚板。
3. 包装：将切割好的中厚板进行包装，以便运输和储存。
六、质量控制1. 轧制力控制：在轧制过程中需要控制轧辊之间的力度，以保证产品质量。
2. 厚度控制：通过在线测厚仪实时监测产品厚度，并进行调整以达到所需规格。
3. 表面质量控制：通过视觉检查和在线检测设备对产品表面进行质量检查，确保表面光洁无瑕疵。
七、安全生产1. 设备安全：定期检查设备状态，确保设备正常运转，消除隐患。
2. 作业安全：操作人员必须穿戴符合要求的劳动保护用品，遵守作业规程，保证人身安全。
八、总结中厚板轧制工艺流程是一个复杂的生产过程，需要精细的操作和严格的质量控制。
通过对原料准备、初轧工序、精整工序、结束工序、质量控制和安全生产等方面的介绍，可以更好地了解中厚板轧制工艺流程。
热轧钢板的生产工艺流程
热轧钢板的生产工艺流程热轧钢板是通过热轧过程制成的，该过程涉及将钢坯或类似产品在高温下轧制成特定厚度的板材。
这种方法可以产生大尺寸和特定形状的钢板。
以下是热轧钢板的典型生产流程：1. 原料准备与加热：原料，通常是钢坯、钢锭或连铸坯，被送入加热炉中。
在这里，它们被加热到热轧的适宜温度，通常是超过1100摄氏度。
通过这个过程，原料变得更加柔软，更容易塑形。
2. 初轧（粗轧）：加热后的金属坯料被送入轧机，首先通过粗轧机组进行初步轧制。
这个阶段主要是减小钢坯的厚度，而不是改变宽度。
钢坯在每个轧制单元之间都会经历反复轧制，以逐步达到所需的厚度。
3. 精轧：经过初轧的半成品进入精轧机组。
在这里，它们被轧制成更细的尺寸和更加规则的形状。
精轧过程需要更精确的控制，以确保满足最终产品的尺寸和表面质量要求。
4. 冷却：钢板出轧机后，需要经过控制冷却过程。
这一步骤至关重要，因为它决定了钢材的最终机械性能。
冷却可以通过各种方法进行，如喷淋水冷、空气冷或其他特殊冷却技术。
5. 定尺剪切：冷却后的钢板经过定尺剪切，根据订单要求被切割成特定长度的板材。
这通常是通过大型剪切机或燃气切割机进行。
6. 平整：如果需要，钢板可以经过平整处理，以消除由于热处理或冷却过程中产生的任何不平整或弯曲。
这可能包括使用矫直机或张力平整线。
7. 检验与质量控制：所有成品钢板都需要经过全面的质量检验，这可能包括尺寸、表面条件、化学成分和机械性能的测试。
非破坏性测试，如超声波测试，也可能被用来检测内部缺陷。
8. 包装、标记与运输：合格的钢板被标记和包装，以防止在运输过程中发生损坏。
包装过程可能包括使用防锈纸、钢带捆扎和木质或金属托盘。
最后，产品被装载到卡车、火车或船只上，运往国内外的客户。
整个热轧过程都需要高度的技能和精确的控制，以确保最终产品符合严格的工业标准。
每个阶段都会影响最终产品的质量，性能和适用性。
轧钢操作-料型控制
轧钢操作———料型控制金属的变形（压下、延伸及宽展）遵循一定的规律，严格控制料型就是遵循金属变形规律。
只有这样才能保证轧制顺畅，最大限度的减少轧甩，最大限度的减少废品，且能耗最低、设备折旧最慢。
连轧过程中，金属的变形规律就是秒流量相等，即保持连轧关系的任一架次钢料面积乘以它的线速度为一恒定值。
所以说轧钢的核心就是控制钢料大小（面积）和给予它合适的线速度。
一般我们都将钢料尺寸标准化（即每个规格的各道次料型固定），并据此制定出与其相适应的速度，使钢料稳定、速度稳定，从而保证轧制稳定。
如果料型紊乱没有标准化，那么每一次工艺条件的改变（如换品种、换辊、换槽或旧槽的料型调整）都将通过较多的堆钢事故才能找到与其相适应的速度，损失了时间浪费了钢坯，得不偿失。
这有两项内容：第一是控制一支钢的头、中、尾三部分尺寸相同且精确，第二是在(一)基础上控制每一支钢（即所有钢料）的尺寸相同。
控制料型的前提是要控制好轧制线。
1、轧制线的控制1.1粗、中、（预精、）精轧四段保证在同一条线上，且各段之间误差最小。
1.2 最低要求，也须将每一架轧机的进口导卫、孔型及出口导卫保证在一条线上。
这里有三点须注意，一是进、出口导卫总成的高度及其左右调整，二是要求导板梁横平竖直、高度合适，三是进出口导卫尽量贴近孔型，例如导卫进口鼻锥的使用，另外出口导板安装时先顶住孔型再稍微后撤。
出口与孔型的对正对料头的弯曲起主要作用。
椭圆料进圆孔时进口与孔型的对正（且导板量或导轮量合适、对中）对轧出钢料的劈裂情况有抑制作用。
2、控制一支钢的料型尺寸, 包括头、中、尾三部分。
2.1中部尺寸的控制首先是控制辊缝，并通过试小样来确保料型合适，但需注意试小样调整的是不拉不堆时的料型尺寸（小样温度与轧制温度一致时），粗轧可以不试小样；其次控制粗、中轧、预精轧的堆拉关系，拉钢值大会使钢料宽度尺寸减小，拉钢值太大还有可能使高度尺寸减小（如剪子前后钢料），所以粗、中轧必须控制在微拉状态（即尽量接近不拉不堆），精轧有活套所以是微堆关系（但要注意起套、落套延时的设定，起套前和落套后钢料也可能是拉钢状态，这也是钢筋前脖子、后脖子无纵肋的一个原因）。
热连轧过程自动化控制系统
热连轧过程自动化控制系统热连轧计算机系统包括生产管理级、生产控制级、过程控制级和设备控制级。
过程控制级也称过程优化级。
执行对轧件从炉前辊道开始直到卷取结束的全线物料跟踪、板坯装炉出炉操作控制、炉内最佳加热控制、主轧线上的切头控制、活套控制、板宽控制、板厚控制、轧制温度控制、卷取温度控制、过程数据采集与处理、过程设备巡检、诊断报警、过程控制计算机之间的数据通讯等功能。
过程控制计算机系统调试是热连轧多级计算机系统调试的核心部分。
调试方法在上一级计算机中存贮着事先编制好的各种轧制计划表及各种板坯的基本数据，按时序将轧制计划和原始数据发送到过程控制机。
加热、粗轧、精轧等过程均有相应的模拟试验程序，用以模拟实际工艺过程、发出轧件通过各生产区段所产生的动作信号，并用模拟事件激活过程控制机的各部分功能程序。
模拟试验主要是测试各部分应用程序的功能，在此阶段可将放置在现场各操作室内的显示终端和打印机暂时安放在主机房，以供调试人员及时观察模拟试验情况，进行检查和分析。
此时应将过程控制计算机传送给设备控制级的设定值和设备控制级传送到被控制设备输出的信号端暂时切断，这些信号可以从显示器或打印机上输出，供分析核对使用。
在修正和完善应用软件功能及排除设备故障之后，方可进入模拟轧钢阶段。
逐渐接通过程控制机向设备控制计算机以及被控设备的信号连线，将控制信号直接施加给被控对象，观察被控设备的动作情况。
模拟程序要具有较强的人机对话功能，包括对程序的跟踪、修改和过程参数的打印、显示和修改等。
在模拟调试过程中，操作者应随时注意画面上所报出的提示信息，对于错误操作，操作者可及时更正；属于数据传输错误或计算错误而使结果超限时，应进行人工干预，输入正确的数值。
除在现场操作室内进行显示和打印外，通常也可以在主机房的显示终端、系统打字机和行式打字机上进行。
调试内容包括加热过程、粗轧过程、精轧过程、带钢冷却过程、卷取过程等控制计算机系统的调试以及备用机和设备故障检测机的调试。
2024年热轧带钢生产中的板形控制(三篇)
2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
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根据我厂以往粗轧区发生的问题，在此提岀我厂粗轧工艺过程控制过程中的关键事项。
粗轧操作人员必须牢固掌握、认真执行。
一、宽度控制的注意事项粗轧台要保证侧压机和立辊的短行程功能的正常投入。
宽度的控制需要粗、精轧人员配合完成。
虽然粗轧进行宽度控制的主要岗位，但精轧人员也有责任监控成品宽度，并及时将问题反馈粗轧岗位。
粗轧台在进行宽度补偿时往往需要投入修改值继承的功能。
操作人员在修改后应密切关注宽度变化。
因为在变规格的前几块可能由于学习系数不准造成宽差，但这一偏差会随着学习的进行逐步减小，因此补偿系数也需要及时修改。
我厂以往曾经几次出现由于宽度补偿系数没有及时修改而造成大量连续宽超的质量事故。
这种人为错误必须杜绝。
二、RT2温度控制原则RT2温度的控制主要依靠加热炉调整烧火来保障。
但必要时轧线也可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等方法进行小范围的调整。
当轧线发现RT2温度超岀控制目标范围时，操作人员应首先确认造成RT2温度异常的原因，查看：1.是否岀钢节奏过快，轧线某处岀现摆钢；2.除鳞水、冷却水、逆喷水等工作状态是否异常;3.温度曲线是否正常，仪表是否因测量环境影响工作不正常；4.粗轧的速度、压下等工艺参数是否正常等等。
如果确认轧线上述条件均正常则联系加热炉人员及工艺人员，由专业人员确定是否在轧线采取调整措施。
反之，轧线上述条件岀现异常，仪表问题则及时联系仪表专业、工艺问题则及时联系工艺专业。
如岀钢节奏过快或过慢，则操作人员应联系加热炉进行升温或降温。
但由于加热炉升温或降温需要一定的时间，在炉温尚未调整好前，可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等临时措施适当调节RT2温度，但是在轧机带载轧制的过程中严禁手动干预带载时的轧制速度。
当RT2温度过高时，R2操作人员可通过限定速度上限、增加除鳞道次或适当摆钢来降低RT2温度。
正常生产情况下不得修改除鳞道次设定。
操作台人工修改除鳞道次只是在岀现异常情况下为防止发生轧废事故而采取的临时性措施。
比如板坯由于某种原因短时间摆钢时可以适当减少除鳞。
如果正常生产情况下出现RT2温度异常，粗轧操作工应及时通知加热炉调整温度，如认为情况严重有必要调整除鳞道次，则必须联系工艺人员。
未经工艺人员同意不得修改除鳞道次设定。
当RT2温度过低时，操作人员应通知加热炉放慢出钢或停止出钢，提升加热温度。
同时应及时向精轧通报RT2温度，使精轧做好相应准备。
必要时在保证带钢表面质量的前提下R2操作人员可关闭一道除鳞水。
以保证后续轧制的稳定性，避免废钢。
由于板坯厚度逐道次减薄，限制轧制速度和调整除鳞道次对温度的影响效果会随着道次的增加逐渐变强。
操作人员可视实际温度情况选择修改的道次。
另外，增加除鳞道次时要考虑到R2岀口除鳞对测量仪表的影响，特别是最后一道次，不能安排出口除鳞。
若来料温度过低操作人员应果断拍快停放弃轧制，防止事故发生。
R2操作台应随时监视操作台上Raytek测温仪画面，监控中间坯的温度分布情况，在R2轧制的各个道次中，一旦出现中间坯沿宽度方向两侧温差大于15 'C的现象，应及时告知加热炉实际温度偏差情况，由加热炉进行调节，并在交接班记录本上记下该中间坯的板坯号、加热炉号及温度偏差值。
三、镰刀弯控制在轧制难轧规格时，需有一名操作人员在现场观察镰刀弯的情况，并指挥协调R1、R2两台的纠偏操作。
另外R2台还可以利用中间坯中心线曲线和优化剪切画面显示的头尾形状来掌握镰刀弯的形状。
R1台在发现板坯出R1后发现明显侧弯时要及时通知轧线其它环节控制轧制节奏，并切换手动状态，调整Swivel值。
使R1轧岀的中间坯板形控制在比较合理的状态。
R2台在发现某道次轧制后发生明显侧弯时要及时调整该道次值，Swivel 在该道次将侧弯消除，保证每道次轧岀的板坯都有良好的板形。
R2各道次的压下量是逐渐减小的，在R2 一至五道次（有时七道次）的swivel调节过程中应尽量本着随压下量“由大变小”的原则加强在前几道次的swivel值调节，同时应该清楚swivel值不光可以预调，在轧制过程中也是可以进行点动干预调节的。
R2操作工要每道次进行调整，禁止前四道次调整较小或不调整，仅通过最后一道次调整，一旦发现类似情况，严肃考核。
各台操作人员应将本区域镰刀弯发生的情况及时通知上、下游工序，为上下游工序的调整控制提供依据。
R2轧机的swivel值调整范围为—2〜+ 2。
四、扣翘头控制正常情况下粗轧区的ski值应控制在±4以内。
如果调节到±4时仍不能有效控制，则需检查上下工作辊冷却水是否正常，工作辊表面情况是否有差异，或板坯上下表面温度是否有明显差异。
同时应将现场情况及时通知相关人员，并作好记录。
板坯岀现异常的大幅度扣翘头一般都是板坯温度不正常造成的。
板坯长时间摆钢及因故停留在设备中容易上表面温度低，引发翘头。
另外炉头坯、反装坯加热异常，容易扣翘头。
操作人员在遇到上述情况时应及时预判，采取相应的SKI值调整，情况严重时应果断终止轧制。
生产人员应据几个炉子所出板坯的不同扣翘头规律，及时与加热炉沟通，加强板坯上下表面的温差控制。
扣翘头难以通过ski值大小来调节时，可适当加大ski值的作用距离，如作用距离为0.5m的加大至0.7m另外需要特别指出的是，R1入口除鳞集管无防撞护板，偶数道次时应尽可能避免发翘头，防止撞坏设备。
五、避免R2工作辊热裂纹的措施在前期生产过程中发现在退回、推废长中间坯的时候，为了迅速降低中间坯温度，加快废钢切割、推出处理时间，操作人员有时将中间坯停在R2轧机内并打开轧机入、出口除鳞水冷却中间坯。
这样虽然加快了废钢处理时间，但由于轧辊局部长时间接触板坯，辊身上产生严重的热裂纹。
造成轧辊磨削量增加、使用寿命降低。
严重时容易造成轧辊掉肉事故。
因此对粗轧操作人员提岀以下要求：1•任何时候严禁人为的将热坯停留在工作辊上。
如因跳闸等原因造成轧机内卡钢，操作人员应及时通知工艺及磨辊间人员，并抽辊共同检查轧辊损伤情况。
2.在手动退钢时，为防止工作辊在急冷急热状态下产生裂纹，热坯通过辊缝时工作辊冷却水必须为关闭状态。
也就是说操作人员在拍快停后、手动退倒钢前不能点"Fault Ackn ”按钮消除快停信号（拍快停后工作辊冷却水为关闭状态。
若点"Fault Ackn "按钮则会使快停信号消除，工作辊冷却水会自动开启）。
3•在手动退钢时，如有必要利用除鳞水降低板坯温度，操作人员开启除鳞水时需要手动在轧机内摆钢。
但同时需要关注除鳞水的水位、压力等情况的变化，保证除鳞设备的正常运行。
六、薄规格轧制注意事项(1)粗轧区在轧制薄窄规格时应加强纠偏操作力度，不能只依靠R2最后两三个道次，包括R1、R2的前几道次都必须加强纠偏操作。
确保粗轧中间坯偏移量w 20mm。
(2)粗轧操作人员有责任监控、反馈RT2温度。
特别是在轧制薄规格时，必须协助、督促加热炉，保证RT2温度处于规程的上限。
必要时R2可适当调节除鳞道次保证RT2温度。
(3)在发现轧制不稳定时必须放慢轧制节奏，联系生技室等相关专业，同时全线确认加热炉、粗轧、精轧各工艺点是否符合要求。
必要时应停机检查轧辊、喷嘴、擦辊器等。
不要在发生连续多块不稳定的情况下继续快节奏生产，这样很可能会导致轧废和长时间停轧事故的发生。
七、粗轧换辊过程中的检查、确认工作粗轧换辊过程中操作人员为保障换辊工作及时、有序的进行，应做好以下工作：1•粗轧操作人员在换辊前将R2工作辊操作侧轴承座、锁紧挡板、轨道等初堆积的氧化铁皮等异物清楚，保障抽辊时轴承座、锁紧挡板等不受铁皮等异物卡阻。
2•操作人员在轧辊抽岀后清理轧辊轴承座等处堆积的铁皮、铁溜子等异物。
3•生产准备工在换辊前及时准备好备用的喷嘴、挂水板，并在轧辊抽岀后检查轧机上的喷嘴、挂水板等工艺件。
发现有缺失、阻塞、损坏等情况马上组织操作人员进行更换。
4•操作人员必须将每对辊的上、下机准确时间及该辊在使用周期内的每次粗轧机内卡钢的事故记录在辊单上，并在换新辊时将旧辊的辊单一并返给磨辊间人员。
5•各班操作人员分必须保留好辊单，并将辊单与交接班记录一起交给下一班。
下一班接班时也必须确认辊单。
如果接班时发现辊单丢失则必须要求上班在交接班记录上注明以便日后确认责任。
八、R1轧机空过时注意事项当R1轧机由于某些原因不能投入生产时需要操作人员将R1设为空过模式。
具体操作可见本规程《粗轧过程参数修改及工艺要素控制》部分。
但在空过R1后应注意R2的压下量分配。
由于R1空过，R2的第一道次实际上成为了轧制的第一道次，其咬入板坯的厚度远大于正常情况下的板坯厚度，特别SSP减宽量较大时，R2入口板坯平均厚度可达250mm 以上。
因此，应将R2第一道次的压下量由最大48mm下降到35〜40mm，防止R2第一道次出现打滑或严重扣翘头现象。
另外，若R2 一架轧机的负荷量过大时应考虑增加R2轧制道次或减小中间坯厚度，保证R2的安全轧制九、其他注意事项操作人员必须控制好生产节奏，避免由于节奏过快岀现的摆钢。
若由于偶然性故障或变换规格而在某区域岀现摆钢，该区域操作工应第一时间通知全线调整岀钢节奏。
因此连续摆钢不得超过三块。
粗轧操作人员在遇到各种异常工艺情况时首先应及时联系专业处理，在紧急情况下经专业同意可以临时修改设定值。
但不能够长时间使用临时措施轧钢，在恢复正常后应及时取消人工干预的设定。
另外，操作工应必须养成良好的记录习惯。
在发生异常情况时应在交接班记录上写明发生的过程、现象、临时措施、专业人员的建议等。
便于其他操作工了解情况、总结经验，便于事后专业人员分析问题，也便于发生问题时，用来判定责任（证明操作人员进行的相关调整经过了专业人员同意）十、粗轧工艺技术点检标准粗轧工艺技术点检标准附后，岗位操作人员严格按点检内容控制轧制过程。