车螺纹的方法

数控车如何加工螺纹【共18张PPT】

X
30
1 .5 O
70
3 Z
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5； N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5； N026 G00 U64.0； N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。试编写螺纹加工程序
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引入长度、超越长度和
量 4 次螺纹长度之和。
G32 W.
0.16
0.4
0.4
0.4
0.6
0.6
及 5 次该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
δ1=2 mm , δ2=1mm。
0.1
0.4
0.4
0.4
0.4
三、等螺距螺纹切削指令G32
四、简单螺纹切切削循6环指次令G92
0.15
0.4
0.4
0.4
削 7 次 D为第一次循环时的切削深度；
三、等螺距螺纹切削指令G32
N026 G00 U64.
次8次
0.2
0.2
0.4
0.15
0.3
数9次
0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第一次和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度为3 mm，超越长度为1.5 mm。

车螺纹简介(图)将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。

螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（图1）。

其中普通公制三角螺纹应用最广。

图1 螺纹的种类1. 普通三角螺纹的基本牙型普通三角螺纹的基本牙型如图2所示，各基本尺寸的名称如下：图2 普通三角螺纹基本牙型D—内螺纹大径（公称直径）；d—外螺纹大径（公称直径）；D2 —内螺纹中径;d2—外螺纹中径;D1 —内螺纹小径;d1—外螺纹小径；P—螺距;H-原始三角形高度。

决定螺纹的基本要素有三个：牙型角α 螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角.公制螺纹α=60o,英制螺纹α=55o。

螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离.螺纹中径D2(d2）它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。

在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。

只有内外螺纹中径都一致时,两者才能很好地配合.从图上可以看出：车削外螺纹时，应该将外径车削为:车削外螺纹外径=公称直径-2*H/8其中H为螺纹原始三角形高度，计算公式为H=0.866*P（P为螺距,根据手册可以查出）车削内螺纹时，孔径应为:车削内螺纹孔径=公称直径-2＊5/8H *5/8=0。

625 1/8=0。

125以车削方式制作M20X2.5的粗牙螺纹为例：螺栓坯料外径=20—2*((0。

866＊2.5)/8）=19.46螺母坯料内径=20-2*（(0。

866＊2.5）＊5/8）=17。

29这样车制出来的螺纹仅仅是牙面配合，不会出现牙顶与牙底干涉的情况。

使用板牙、丝锥做作螺纹时，由于加工时的挤压作用，因此上述公式不能适合（根据材料不同而选择另外的公式2. 车削外螺纹的方法与步骤（1)准备工作1）安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o，其前角γo=0o才能保证工件螺纹的牙型角,否则牙型角将产生误差。

只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取γo=5o～20o。

安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀,以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。

螺纹加工方法详细讲解

螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。

车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。

在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。

二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。

用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。

三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。

盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。

梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。

螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。

这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。

单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。

这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。

多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。

纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。

切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。

切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

车螺纹的技巧

3.为什么螺纹车削要求如此之高螺纹车削的要求要高于普通车削操作。

切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。

在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。

对于节距为8螺纹/英寸（tpi）的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。

与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。

螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。

图2：多齿刀片，在一个系列中带有多个齿，螺纹加工效率可能会提高，但切削力较高。

承受这种作用力的端部半径一般为0.015英寸，而常规车削刀片的半径为0.032英寸。

对于螺纹加工刀片，该半径受许可的螺纹形状根部半径（其大小由相关螺纹标准规定）的严格限制。

它还受所需要的切削动作限制，因为材料无法经受普通车削中的剪切过程，否则会发生螺纹变形。

切削力较高和作用力聚集范围较窄导致的结果是：螺纹加工刀片要承受比一般车刀高得多的应力。

部分与全轮廓刀片的比较部分轮廓刀片，有时候被称作“非加支持式”刀片，它在不给螺纹加支持或装牙支持的情况下切削螺纹沟槽。

（参见图1）一把刀片可以产生一系列螺纹，直至最粗的节距－即每英寸螺纹数最少处为止-这是刀片端部半径强度许可的。

这种端部半径设计得足够小，刀片可以加工各种节距。

对于小节距，端部半径会显得尺寸过小。

这意味着刀片必须穿透得深一些。

例如，用一把部分轮廓刀片加工一个8tpi的螺纹需要螺纹深度为0.108英寸，而用完全轮廓刀片产生的相同螺纹则只需要0.81英寸的指定深度。

因此，全轮廓刀片可以产生强度更高的螺纹。

此外，全轮廓刀片加工出螺纹的操作可以少4道。

多齿刀片多齿刀片连续地带有系列齿，任何齿在螺纹沟槽中切削的深度都要比它前面的一个齿更深。

（参见图2）借助这些刀片，加工一个螺纹所需要的操作道数可以减少80%。

刀具寿命要远远长于单支持尖刀片，因为最终的齿只加工某个给定螺纹一半或三分之一的金属。

车螺纹

例：
T0202;（退刀槽加工） S400; G00 X22.0 Z-19.0; G75 R0.5; G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000
F20.0; G00 X100.0 Z50.0; T0303;（螺纹加工） G00 X22.0 Z2.0; G76 P020060 Q100 R300; G76 X16.75 Z-18.0 P1624 Q500 F2.5; G00 X100.0 Z50.0; T0202;（工件切断） S200; G00 X40.0 Z-53.0; G01 X2.0 F20.0; X40.0; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
Z-30; N20 X35; G70 P10 Q20; G00 G40 X100 Z50;
T0202 S300;（退刀槽加工） G00 X35 Z-30; G01 X26 F30; G04 X4; G01 X35; G00 X100 Z50;
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
试用G32指令编写螺纹加工程序。
2、螺纹切削循环 G92
格式：
G92 X(U)_Z(W)_R_F_;
锥螺纹起点半径与终点半径的差值
用G92进行圆柱螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
O
XU 22
Ｒ＜０
Z
用G92进行圆锥螺纹加工
例：
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
公制螺纹 2.0
1.299 0.9 0.6 0.6

普车螺纹操作方法

普车螺纹操作方法
操作普车螺纹的方法包括以下步骤：
1. 首先，准备好需要操作的螺纹和对应的螺纹刀具。

确保螺纹刀具的尺寸和螺纹规格相匹配。

2. 将工件夹紧在螺纹车床的主轴上。

确保工件和螺纹刀具的位置正确。

3. 调整螺纹刀具的高度和位置，以确保它与工件的螺纹接触。

4. 启动螺纹车床，并将刀具逐渐移动到工件上，开始切削螺纹。

5. 确保螺纹刀具按照正确的方向进行切削。

通常，内螺纹是顺时针方向切削，外螺纹是逆时针方向切削。

6. 在切削螺纹的过程中，逐渐降低切削速度，以确保螺纹切削平整和精确。

7. 完成切削后，停止螺纹车床，并将工件取下。

用测量工具（如螺旋测量规）检查螺纹的尺寸和质量。

在操作螺纹时，需要注意以下事项：
1. 确保使用合适的刀具和工件夹具，以防止刀具断裂或工件脱离夹具。

2. 切削过程中，保持螺纹刀具和工件之间的冷却润滑，以提高切削效率和延长刀具寿命。

3. 调整螺纹刀具的位置和切削力，以确保切削过程平稳和均匀。

4. 定期检查螺纹刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

5. 在操作过程中，遵循安全规范，保持工作环境整洁有序，以确保操作人员的安全。

车螺纹的步骤与方法

Final revision by standardization team on December 10, 2020.车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹V < 5米/分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（一），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

螺纹外径比公称直径小。

螺纹外径D二公称直径一2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。

3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径C螺纹底径。

4）牙深高度（切削深度）：hl二2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。

调整到各手柄到位。

3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。

4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。

5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。

注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。

吃刀深度控制，粗车时t「，精车时t < O六、螺纹的测量：1、单向测量法:1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。

2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量，3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。

（2）用三针法测量螺纹中径。

三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。

2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产：1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。

2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。

3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹V C 5米/分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（一），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

车螺纹方法

车螺纹方法车螺纹方法是一种用于检测螺纹的工艺。

螺纹是一种常见的连接方式，广泛应用于机械设备、汽车零部件等领域。

而车螺纹方法则是一种常用的检测手段，用于检测螺纹的质量和精度。

一、车螺纹方法的基本原理车螺纹方法是通过在螺纹表面运动的测量工具来检测螺纹的尺寸和形状。

它主要依靠测量工具沿螺纹轴向运动，从而在螺纹表面上形成切线运动轨迹，通过测量运动轨迹的特征参数，来判断螺纹是否符合要求。

二、车螺纹方法的步骤车螺纹方法通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：首先需要准备好待检测的螺纹样品和测量工具，确保仪器设备的正常运行。

2. 定位夹紧：将待检测的螺纹样品固定在夹具上，保证其轴向与测量工具的运动轴线平行。

3. 校准测量工具：使用标准螺纹样品对测量工具进行校准，确保测量结果的准确性。

4. 运动轨迹测量：将测量工具沿螺纹轴向运动，并记录下运动轨迹的特征参数，如切线运动速度、加速度等。

5. 数据分析与判断：根据测量结果进行数据分析，并与螺纹标准进行比较，判断螺纹是否符合要求。

6. 结果记录：将测量结果记录下来，包括测量数据、判断结果等。

三、车螺纹方法的应用领域车螺纹方法广泛应用于机械制造、汽车零部件等领域。

在机械制造中，螺纹是一种重要的连接方式，螺纹的质量和精度直接影响到机械设备的性能和可靠性。

因此，通过车螺纹方法对螺纹进行检测，可以确保产品质量，提高生产效率。

在汽车零部件制造中，车螺纹方法也扮演着重要的角色，用于检测发动机、底盘、传动系统等零部件的螺纹质量。

四、车螺纹方法的优势和局限性车螺纹方法具有以下优势：1. 非接触式测量：车螺纹方法采用非接触式测量，不会对螺纹表面造成损伤。

2. 高精度测量：车螺纹方法可以实现对螺纹尺寸和形状的高精度测量，确保产品质量。

3. 高效率：车螺纹方法可以实现对大批量产品的快速检测，提高生产效率。

然而，车螺纹方法也存在一定的局限性：1. 对设备要求高：车螺纹方法需要使用专门的测量设备，对设备的要求较高。

三角螺纹的车削加工方法及技能训练

小滑板赶刀格数
左
右
25
0
15
6
10
4
5
4
3
1
2
1
1/2
1
1/2
5
9
1
2
10
1
0
11
1/2
1
12
1/2
1
13
1
6
14
1
0
15
1/2
1
1/2
0
16
0.65×3/0.02=97格
1/2
1
1/2
6
1
0
1
1
1/2

1/2
0
0.65×2.5/0.02=81格
1
1
1
1
1/2
1
1/2
0
0.65×2/0.02=65格
C=75.
▪ 2）调整交换齿轮某些车床需要调整交换齿轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位置；
② 识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴；
③ 了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿轮的组装方法；
④ 注意加润滑油；
⑤保证各齿轮的啮合间隙保持在0.1～0.15左右。
2) 保证螺距(P) A 关键是保证工件旋转一周，车刀准确轴向移动一个螺距
（3）进刀切削方式和外螺纹相同，螺距小于1.5mm或铸铁螺纹采用直进法；螺距大于2mm采用左右切削法。
为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表面的粗糙度。（4）车盲孔或台阶孔内螺纹 ▪ ①车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽为2～3个螺距，并与台阶平面切平。 ▪ ②选择盲孔车刀。 ▪ ③根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号，作为退刀，开合螺母起闸之用。

怎样用车床车螺纹(包括正反丝) 车螺纹的步骤与方法

.;. 怎样用车床车螺纹(包括正反丝) 车螺纹的步骤与方法问题:怎样用车床车螺纹(包括正反丝)车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹 Vく5米∕分） 1、车螺纹前对工件的要求： 1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

螺纹外径比公称直径小0.1p。

螺纹外径D=公称直径—0.1p 2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。

3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。

4）牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。

调整到各手柄到位。

3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。

4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。

5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。

注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。

吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。

六、螺纹的测量： 1、单向测量法： 1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。

2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量， 3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。

（2）用三针法测量螺纹中径。

三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。

2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产： 1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。

2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。

3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

车普通内螺纹内径计算方法

车普通内螺纹内径计算方法车普通内螺纹在机械制造中使用广泛，它们被用于连接零件，以及用于装配对紧密配合所需的紧固件。

车普通内螺纹内径的准确计算对于机械装配的质量和性能至关重要。

本文将介绍车普通内螺纹内径的计算方法，并提供详细的步骤和应用示例。

一、车普通内螺纹内径的定义车普通内螺纹内径是指螺纹表面内部的直径，通常用d表示。

它的计算取决于螺纹类型、尺寸和材料等因素。

二、计算车普通内螺纹内径的步骤计算车普通内螺纹内径的步骤如下：1. 确定螺纹类型和尺寸车普通内螺纹可以分为公制螺纹和英制螺纹。

在计算之前，需要明确螺纹类型和尺寸，例如M6、1/4-20等。

2. 确定所使用的螺纹公差等级根据实际需要，选择适当的螺纹公差等级，例如4H、2B等。

3. 查找相关标准和规范根据所选的螺纹类型和尺寸，查找标准或规范，以确定相应的内径计算公式。

4. 应用内径计算公式根据所选的螺纹类型和尺寸，应用相应的内径计算公式进行计算。

5. 考虑螺纹公差根据所选的螺纹公差等级，将计算得到的内径与公差进行考虑，以确定最终的内径范围。

6. 检验计算结果通过实际测量车普通内螺纹的内径，检验计算结果的准确性和可用性，并进行必要的修正。

假设我们需要计算一个公制M6螺纹的内径。

根据ISO 965-1标准，内径计算公式为：d = d2 - (0.6495 x P)其中，d2表示螺纹外径，P表示螺距。

对于M6螺纹来说，d2 = 6mm，P = 1mm。

根据上述内径计算公式，代入相应的数值进行计算：d = 6 - (0.6495 x 1) = 5.3505mm然而，这个计算结果只是基于理论上的理想情况，实际中还需要考虑螺纹公差等级。

例如，如果我们选择4H的公差等级，根据ISO 965-1标准的公差表，对于M6螺纹的内径，公差为±0.147mm。

因此，考虑螺纹公差后的最终内径范围为：5.3505 - 0.147 ≤ d ≤ 5.3505 + 0.147即，5.2035 ≤ d ≤ 5.4975mm。

螺纹加工方法

螺纹加工方法
螺纹是一种常见的机械零件，用于连接、固定等方面。

下面介绍几种常见的螺纹加工方法：
1. 铣削法。

利用铣床来加工螺纹，先将工件固定在工作台上，然后选择适当的铣刀，按照要求的螺距和角度进行铣削。

这种方法适合中小型批量生产，可以保证螺纹的精度和表面质量。

2. 滚齿法。

滚齿法是通过专门的滚齿车床来加工螺纹，先将工件装夹在车床上，然后使用精密的滚轮对工件进行滚压，形成螺纹。

这种方法适用于大批量生产，可以提高生产效率和降低成本。

3. 切削法。

切削法是通过螺纹车床或普通车床来加工螺纹，利用车刀沿着螺旋线轨迹进行切削，形成螺纹。

这种方法适合对螺纹尺寸和精度要求较高的情况。

4. 跳动切割法。

跳动切割法是通过专门的切削刀具来加工螺纹，刀具在跳动的同时进行切割，从而形成螺旋线条。

这种方法适用于一些复杂的非标准螺纹加工。

总之，不同的螺纹加工方法各有优缺点，需要根据实际生产需要选择合适的方法。

在加工过程中还需注意选用合适的切削参数，控制切削速度和深度，以确保加工质量和效率。

怎样用车床车螺纹车螺纹的步骤与方法

怎样用车床车螺纹(包括正反丝) 车螺纹的步骤与方法问题:怎样用车床车螺纹(包括正反丝)车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹 Vく5米∕分） 1、车螺纹前对工件的要求： 1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

螺纹外径比公称直径小。

螺纹外径D=公称直径—2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。

3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。

4）牙深高度（切削深度）：h1= 2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。

调整到各手柄到位。

3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。

4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。

5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。

注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。

吃刀深度控制，粗车时t=~0.3mm，精车时tく0.05mm。

六、螺纹的测量： 1、单向测量法： 1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。

2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量， 3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。

（2）用三针法测量螺纹中径。

三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。

2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产： 1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。

2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。

3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

普通车床上加工螺纹一般是用螺纹车刀进行加工。

车螺纹

车螺纹授课人：王超箭螺纹加工在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。

车削螺纹是常用的方法，也是车工的基本技能之一。

螺纹的种类很多，按形成螺旋线的形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹：按用途不同可分为连接螺纹和传动螺纹：按牙形特征可分为三角螺纹，矩形螺纹，梯形螺纹和锯齿形螺纹：按螺旋线的旋向可分为右旋螺纹和左旋螺纹：按螺旋线的线数可分为单线螺纹和多线螺纹。

一车三角形螺纹1螺旋线与螺纹（1）螺旋线点沿圆柱或圆锥表面作螺旋运动的轨迹，该点的轴向位移与相应的角位移成正比。

（2）螺纹在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽圆柱螺纹在圆柱表面上形成的螺纹。

圆锥螺纹在圆锥表面上形成的螺纹。

外螺纹在圆柱或圆锥外表面上所形成的螺纹。

内螺纹在内圆柱或内圆锥表面上所形成的螺纹。

单线螺纹沿一条螺旋线所形成的螺纹。

螺纹紧固螺纹（三角形螺纹）管螺纹（三角形螺纹）传动螺纹专门用途螺纹普通螺纹粗牙普通螺纹细牙普通螺纹小螺纹（公称直径为0.3～1.4mm 英制螺纹550非密封管螺纹 550密封管螺纹600密封管螺纹米制锥螺纹(梯形、锯齿形、矩形、圆螺纹）多线螺纹沿两条或两条以上的螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线沿轴向等距分布称多线螺纹右旋螺纹顺时针旋转时旋入的螺纹左旋螺纹逆时针旋转时旋入的螺纹2三角形螺纹的种类和用途因其规格和用途不同，可分为普通螺纹、英制螺纹、管螺纹3普通各部分名称A.牙型角（a）是螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角B 螺距（P）相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

C 导程（L）在同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

单线螺纹L=P多线螺纹L=nP内螺纹外螺纹图5-1 普通螺纹的基本要素D 螺纹直径公称直径代表螺纹尺寸的直径，指螺纹大径的基本尺寸。

外螺纹大径（d）亦称外螺纹顶径。

外螺纹小径（d1）亦称外螺纹底径。

内螺纹大径（D）亦称外螺纹底径。

内螺纹小径（D1）亦称外螺纹孔径。

车螺纹参数的保证方法

4、车削时如何保证牙型角α的精度？各种螺纹的牙型都是靠刀具切出的，螺纹车刀的形状及其在车床上的安装位置，决定了螺纹牙型角的准确。

刃磨车刀时，应使螺纹车刀的刀尖角与螺纹牙型角相符（用对刀样板检验）。

三角螺纹车刀的刀尖角=0º。

螺纹车刀安装时，刀尖必须与工件中心等高，并用样板对刀，保证刀尖角的刃磨成60º，并使前角γ角平分线与工件轴线垂直，以保证车出的螺纹牙型两边对称。

5、车削时如何保证螺距P的准确性？螺距P是螺纹相邻牙两个对应点之间的轴向距离。

要获得准确的螺距，车螺纹时，工件转一周，车刀必须准确而均匀地沿纵向进给运动方向移动一个导程(单线螺纹为螺距)。

为了获得上述关系，车螺纹应用丝杠带动刀架纵向运动。

通常在具体操作时可按车床进给箱表牌上表示的数值按要加工工件的螺距值，更换挂轮和改变进给箱上手柄的位置即可。

在正式车螺纹之前还应试切，用螺距规检查试切螺纹是否正确螺纹车削的加工余量比较大，需分几次走刀才能切完。

每次走刀都必须落在第一次走刀车出的螺纹槽是工件螺距P的整数倍，即可任意打开或合上开内，否则就会“乱扣”而成为废品。

若车床丝杠的螺距P丝不是P的整数倍，则不能随意打开开合螺母，每走一刀后只能开反车纵向合螺母而不会“乱扣”。

如果P丝退回，然后开正车走下一刀，直至车到尺寸为止。

6、车螺纹时产生乱扣的原因是什么？如何预防？避免“乱扣”。

当第一条螺旋线车好以后，第二次进刀后车削，刀尖不在原来的螺旋线(螺旋桩)中，而是偏左或偏右，甚至车在牙顶中间，将螺纹车乱这个现象就叫做“乱扣”预防乱扣的方法是采用倒顺(正反)车法车削。

在角左右切削法车削螺纹时小拖板移动距离不要过大，若车削途中刀具损坏需重新换刀或者无意提起开合螺母时，应注意及时对刀。

7、车螺纹时要控制哪些尺寸？影响螺纹配合松紧的主要尺寸是什么？车螺纹时应该控制大径、中径和小径螺纹的配合跟中径的尺寸误差、螺距的误差、牙型角度误差有关中径的误差能直接反映到配合上，要么拧不进，要么拧进去太松。

螺纹有关尺寸及车削方法

2）在传统车床上车内螺纹：小径的确定：孔径=d-（1.0~~1.05）P 步骤类同车外螺纹。注意退刀方向相反 3）数控车床车外螺纹：进刀类似普通车床
注意：①转速可以适当提高；
②刀具要有升速进刀段δ1和和降速退刀段δ2。 ③由于受编码器的影响转速n≤(nmax/p)-80 ④由于浇注充分切削液，加工硬化减轻，可以分粗精车；精车可以每刀车0.05mm甚至更少以减少表面粗糙度
①使用卡尺测量螺纹的内外直径：测量外螺纹大径测量内螺纹小径 ② 使用螺纹样板测量牙距及牙型角是否合格 ③ 通过螺纹环规、栓规综合测量参照5/29发的参考公式
④ 通过三针测量螺纹中径
三针测量中M的计算公式
M=d2+dD(1+1/SIN(α/2))-0.5PCOT(α/2) M—千分尺测量的直径 M—千分尺测量的直径 d2—螺纹中径 dD—钢针直径最佳dD = 0.5P/COT(α/2)
0.518P
0.533P
M--三针测量数据
总结与练习：一、填写管螺纹的分类
管螺纹的分类 55°密封的管螺纹 55°非密封的管螺纹 60°一般密封的管螺纹米制60°锥螺纹螺纹特征代号内螺纹圆柱：RP（PT牙） G （PF牙）圆锥：NPT ZM 圆柱：NPSC 圆锥：RC（PT牙）外螺纹
思考
圆锥：R（PT牙） G（PF牙）圆锥：NPT ZM
二、在车公制外螺纹时，车削外径=d- 0.1 P；牙深（直径量）= 1.3 P；在车英制外螺纹时，车削外径=d- 0.1 P；牙深（直径量）= 1.44 P；在车公制内螺纹时，车削孔径=D- 1.0 P；牙深（直径量）= 1.3 P；
在车英制内螺纹时，车削外径=d- 1.0 P；牙深（直径量）= 1.44 P；

车螺纹的步骤与方法

精心整理车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

螺纹外径比公称直径小0.1p。

螺纹外径D=公称直径—0.1p2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。

342345，精车时tく11测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。

2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量，3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。

（2）用三针法测量螺纹中径。

三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。

2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产：1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。

2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。

3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。

螺纹外径比公称直径小0.1p。

螺纹外径D=公称直径—0.1p2342345，精车时tく11232123机床的精度和螺纹车刀刃磨的质量。

螺纹梳刀是螺纹机床上常用的刀具，其制造精度较高(一般情况下，螺纹梳刀的螺纹齿由螺纹磨床磨出)，普遍用的是4个一套。

在汽车制造等机械行业中应用较多，消耗量也较大。

因为螺纹梳刀是成套使用，只要其中损坏一个，就要全套报废，造成浪费。

螺纹梳刀实质上是多齿的螺纹车刀，它既有切削部分又有校准部分，所以螺纹梳刀要比用螺纹车刀加工出的螺纹质量好。

由于螺纹梳刀在大规模生产中消耗较多，就可在报废的螺纹梳刀中选一个较好的平体梳刀(也称平体板牙)按图所示加工出梳刀夹持器，将平梳刀夹持其上，用在普通车床上加工长螺纹零件。

车螺纹有哪些操作方法

车螺纹有哪些操作方法
车螺纹是指汽车上的螺纹连接，操作车螺纹需要以下几个步骤：
1. 清洁车螺纹：首先用刷子和清洁剂清洁车螺纹，将附着在螺纹上的污垢和油脂清除干净，以确保螺纹的表面光滑干净。

2. 添加润滑剂：使用润滑油或螺纹胶将润滑剂均匀地涂抹在螺纹上，这样可以降低螺纹之间的摩擦力并防止锈蚀。

3. 编排螺纹：将连接件与螺纹对应的孔或螺纹扭入，然后用手或工具逆时针旋转，直至螺纹完全插入并达到所需的紧固程度。

4. 正确使用扳手或扳手插入：如果需要更大的力量来绞紧螺纹，可以使用扳手或扳手插入，逆时针或顺时针旋转以达到所需的松紧程度。

5. 完成紧固：当螺纹已经完全插入并达到所需的松紧程度时，停止旋转螺纹，确保连接牢固，并检查螺纹是否正确对准和插入。

6. 清理和保养：完成车螺纹连接后，清理多余的润滑剂或螺纹胶，并定期检查并保养螺纹，以确保连接的质量和可靠性。