塑模考试题

塑模考试题
塑料概论
1.什么是合成树脂？什么是塑料？
答：合成树脂：是低分子化合物经聚合反应所获得的高分子化合物。

塑料：是以树脂为主要成分的高分子有机化合物。

2.什么是结晶？结晶聚合物与非结晶聚合物性能有什么区别？
答：结晶是物质从液体（溶液或溶融状态）或气态形成晶体的过程。

结晶聚合物与非结晶聚合物的区别：由于结晶造成了分子紧密聚集状态，增强了分子间的作用力，所以使聚合物的强度、硬度、刚度及融点、耐热性和耐化学性等性能有所提高，但与链运动有关的性能如弹性、伸长率和冲击强度等则有所降低。

3.什么是玻璃化温度、流动温度、分解温度？
答：玻璃化温度是加热时聚合物从玻璃态转变为高弹态的临界温度。

流动温度（粘流温度）是加热时聚合物从高弹态转变为粘流态的临界温度。

热分解温度是指高温聚合物和氧气接触后，产生可燃性低分子物质以及挥发性低分子物质气体的现象。

4.塑料是由哪些组分组成？各组分的作用是什么？
答：塑料是以合成树脂为主要成分加入适量的添加剂组成的。

合成树脂作用是受热后，可将塑件的其他组分加以粘合，并决定塑料的主要功能，如物理性能、化学性能、力学性能及电性能等。

添加剂作用：填充剂作用是调整塑料的物理化学性能，提高塑料强度，扩大使用范围，以及减少合成树脂的用量，降低塑料的成本；增塑剂用来提高塑料的可塑性和柔软性；
稳定剂作用是为了抑制和防止塑料在加工和使用过程中因受热、光及氧化作用而分解变质，是加工顺利并保证塑料具有一定的使用寿命；润滑剂对塑料表面起润滑作用，防止塑料在成型加工过程中粘附在模具上；着色剂为满足塑件使用上的美观要求；固化剂的作用是促使合成树脂进行交联反应而形成体型网状结构，或加快交联反应速度。

5.塑料是如何分类的？热塑性塑料与热固性塑料有什么区别？
答：塑料是按合成树脂的分子结构与塑料的用途来分类。

热塑性塑料可以反复进行多次加热后变软，从而加工成型，冷却后固化。

热固性塑料成型加工完成后成为既不熔化又不溶解的物质，即使加热到接近分解的温度也无法软化，而且不会溶解在溶剂中。

6.什么是塑料的收缩性？收缩的形式有几种？
答：塑料制作从模具中取出冷却后一般都会出现尺寸缩小的现象，这种塑料成型冷却后发生的体积收缩的特性称为塑料的成型收缩性。

收缩的形式有3种，分别是线尺寸收缩、后收缩、后处理收缩。

7.什么是塑料的流动性？影响流动性好坏的因素有哪些？
答：塑料的流动性实质上是指树脂聚合物所处的温度大于其粘流温度时发生的大分子之间的相对滑移现象。

影响因素分别是塑料的品种、成型工艺、模具结构。

8.写出常性热塑性塑料和热固性塑料的缩写代码。

答：热塑性塑料：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）。

热固性塑料：酚醛塑料（PF）、环氧树脂（EP）、脲——甲醛塑料（UF）、三聚氰胺——甲醛塑料（MF）。

塑料成型原理与工艺
1.注塑机的注射成型原理。

答：注塑机的工作原理是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态的（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。

取出塑件后又在闭模，进行下一循环。

2.注射成型工艺参数的选择主要包括哪些参数？
答：注射成型工艺参数主要包括温度、压力、时间（成型时间）。

3.简述压缩成型原理。

答：压缩成形又称压塑成形、模压成形、压制成形等。

将松散状(粉状、粒状、碎屑状或纤维状)的固态成形物料直接加入到成形温度下的模具型腔中，使其逐渐软化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成为塑料制件。

塑料膜设计基础
1.塑件和模具成型表面为什么要留脱模斜度？脱模斜度的取值范围如何？其取向原则是
什么？
答：塑件和模具成型表面为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等，所以留脱模斜度。

取值范围与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑料壁厚和几何形状有关。

取向原则是内孔以小端为基准，斜向沿扩大的方向取得；外形以大端为基准，斜度沿缩小的方向取得。

2.塑件的壁厚、支撑面、结构形状、圆角、文字及标记等有何设计要求？
答：壁厚：同一塑件的壁厚应尽可能一致，为了使壁厚尽量一致，在可能的情况下常常是将厚的部分挖空。

如果结构上要求具有不同的壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1:3，且不同壁厚应采用适当的修饰半径使厚薄部分缓慢过渡。

热塑性塑件的壁厚一般在4mm，热固性塑件的壁厚一般在1~6mm之间。

支撑面：以塑件的整个底面作为支撑面是不合理的，因为塑件稍有翘曲或变形就会使底面不平。

通常采用凸起的边框或底脚（三点或四点）来作支撑面。

结构形状：
圆角：为了避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，均应采用过渡圆弧。

将R/∮控制在0.25~0.75的范围内较为合理。

文字：塑件字迹是凸的，在模具上即为凹形，加工较容易。

文字可用刻字机刻制，如果塑件字迹是凹形的，在模具上则为凸形，用一般的机械加工方法难以满足，可采用电火花、冷挤压或电铸等方法加工。

标记：标志应放在分型面的垂直方向上，并有适当的斜度以便脱模；凸起的标记符号容易磨损。

3.分型面的类型及表示方法如何？分型面的选择原则有哪些？
答：分型面可分为平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，瓣和分型面。

表示方法为画图。

分型面选择原则：1）分型面应选塑件在模具中的成型位置。

2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。

3）分型面的选择应保证塑件的精密要求。

4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。

5）分型面的选择要便于模具的加工制造。

6）分型面的选择应有利于排气。

4.塑料模的凹模结构形式有几种？分别应用于和种场合？
答：（1）整体式凹膜结构用于形状简单的中、小型模具上；
（2）组合式凹模结构：a.整体嵌入式凹模，保证各个型腔的小型塑件的形状尺寸一致；
b.局部镶嵌式凹模，为了加工方便或由于型腔的某一部分容易损坏，需要经常更换；
c.
局部镶拼式凹模，为了机械加工、研磨、抛光、热处理方便，形状复杂的型腔；d.侧壁镶拼式凹模，便于加工和抛光；e.四壁拼合式凹模，
采用组合式凹模，可简化复杂凹模的加工工艺，减少热处理变形，拼合处有间隙利于排气，便于模具维修，节省贵重的模具钢。

5.影响塑件公差的因素有哪些？其主要因素是哪些？
答：影响塑件尺寸精度的因素很多，有塑料材料、塑料结构和成型工艺过程、模具结构模具制造和装配、模具使用中的磨损等因素，主要因素为收缩率的影响。

6.计算塑料模型腔和型芯直径及高度的公式，牢记并会使用。

答：
7.对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是什么？确定型腔壁厚的方发有哪几种？
答：对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是1).塑件成型过程中不产生溢料；2).保证塑件的尺寸精密；3）.保证塑件顺利脱模。

确定型腔壁厚的方法有2种，分别是强度条件和刚度条件计算。

8.合模导向装置的种类和作用是什么？
答：合模导向装置有导柱导向和锥面定位两种形式，作用是定位作用、导向作用、承受一定的侧向压力。

注塑模设计
1、按注塑模各部分的功用，典型的注塑模一般由哪几部分组成?
答：成型部分、浇注系统、导向系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支撑零部件。

2、按注塑模的结构特征来分，注塑模主要有哪几种类型？
答：单分型面注塑模具、双分型面注塑模具、斜导柱（弯销、斜导槽、斜滑块、齿轮齿条）侧向分型与抽芯注塑模具、带有活动镶件的注塑模具、定模带有推出装置的注塑模具、自动卸螺纹注塑模具。

3、设计注塑模时应考虑注塑机的那些技术参数？选择注塑机时应进行哪些校核？
答：最大注塑量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、塑化能力。

型腔数量的确定和校核、最大注射量的校核、锁模力的校核、注射压力的校核、模具与注射机安装部分相关尺寸的校核、开模行程的校核、推出装置的校核。

4、注塑模的普通浇注系统由哪几部分组成？各部分的位置在哪里？
答：主流道（从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止，并且垂直于分型面）、分流道（主流道末端与浇口之间，在动定模的分型面的两侧或者任意一侧）、浇口（连接分流道与型腔的熔体通道且设计在塑件壁厚处）、冷料穴（主流道的下端）。

5、分流道的截面形状有哪些？常用的时哪些种？
答：圆形、梯形、U形、半圆形、矩形；常用的有梯形、U形。

6、浇口的形式有哪些？各有什么优缺点？分别适用于什么场合？
答：直接浇口：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因而具有流动阻力小、流动路程短机不锁时间长等特点。

有良好的熔体流动状态，塑料熔体从型腔地面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，使排气流畅。

这样的浇口形式，使塑件与浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀。

由于注射压力直接作用在塑件上，故容易在进料处产生较大的残余力而导致塑件翘曲变形。

这种形式的浇口截面大，去除浇口较困难去除后留有较长的浇口痕迹，影响塑件美观。

适用于注射成型大、中型长流程型腔筒形或壳形塑件，尤其适用于如聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。

另外，这种形式的浇口只适用于单型腔模具；中心浇口：具有直接浇口的一系列优点（具有流动阻力小、流动路程短机不锁时间长等特点。

有良好的熔体流动状态，塑料熔体从型腔地面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，使排气流畅。

这样的浇口形式，使塑件与浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀）而克服了直接浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。

是直接浇口的一种特殊形式（适用于注射成型大、中型长流程型腔筒形或壳形塑件，尤其适用于如聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。

另外，这种形式的浇口只适用于单型腔模具）；侧浇口：加工和修整方便，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。

但这种浇口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射压力损失较大，对深型腔塑件排气不利。

普遍用于中小型宿建德多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强。

侧浇口由扇形浇口和平缝浇口。

扇形浇口：塑料熔体在宽度方面上的流动得到更均匀的分配，塑件的应力因之较小，还可避免流纹及定向效应所带来的不良影响，减少带入空气的可能性，但浇口痕迹较明显。

常用于扁平而较薄的塑件；平缝浇口:通过平行流道于窄缝浇口熔体得到均匀分配，以较低的线速度平稳均匀地流入型腔，降低了塑件的应力，减少了因取向而造成的翘曲变形但浇口的去除更困难，浇口在塑件的痕迹也更加明显。

主要用来成型面积较小、尺寸较大的扁平塑；环形浇口：进料均匀，圆周上各处流速大致相等，熔体流动状态好，型腔中的空气容易排出，熔接痕可基本避免。

但浇注系统耗料较多，浇口去除较难，浇口痕迹明显。

主要用于成型圆筒形无底塑件；轮辐式浇口：浇口耗料比环形浇口少得多，且去除浇口容易，缺点是增加了熔接痕，会影响塑件强度。

多用于底部有大孔的圆筒形或壳形塑件；爪行浇口：型芯可用作分流锥，其头部与主流道有自动定心的作用（型芯头部有一段与主流道下端大小一致），从而避免了塑件弯曲变形或同轴度差等成型缺陷，缺点与轮辐式浇口相似（缺点是增加了熔接痕，会影响塑件强度）。

主要适用于成型内孔较小且同轴度要求较高的细长管状塑件；点浇口：导致熔体的表现粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，但不利于成型流动性差及热敏性塑件，也不利于成型平薄易变形及形状非常复杂的塑件。

仅适用于批量不大的塑件成型和流动性好的塑件，一模多件或者一个较大塑件多个浇口的形式；潜伏浇口：塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外边面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量和美观效果。

不宜用在较强韧的塑料。

7、浇口位置的选择一般应考虑哪些问题？
答：尽量缩短流动距离、避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷、浇口应设在塑件壁厚处、考虑分子定向的影响、减少熔接痕体提高熔接强度、实际塑料型腔的排气问题、塑件外观质量问题。

8、推出机构有哪些类型？设计原理有哪些？简单推出机构有哪几种？
答：一次推出机构（简单推出机构）、两、二次推出机构、浇注系统推出机构、带螺纹的推出机构；设计原理：（1）应尽量使塑件留于动模的一侧，（2）塑件在推出过程中不发生变形和损坏，（3）不损坏塑件的外观质量（4）合模时应使推出机构正确复位，（5）推出机构动作可靠。

简单推出机构有推杆推出机构、推官管推出机构、推件板推出机构、活动镶件及凹模推出机构、多元推出机构。

9、设计推杆推出机构及推件板推出机构时应分别注意哪些问题？
答：推杆推出机构：推杆位置应选择脱模阻力最大的地方、当塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形、应注意塑件本身的强度和刚度、应注意推杆本身的刚性；推件板推出机构：推板在推出是不会掉下，减少推件板与型芯的摩擦，为了避免脱模困难或塑件撕裂，应该增设进气装置。

10、斜导柱抽芯机构有哪4部分组成？
答：斜导柱、侧滑块、导滑槽、侧滑块定位装置、楔紧块。

压缩模设计
1、按上下模配合结构特征不同，压缩模分为哪几种形式，分别应用在什么场合？
答：移动式压缩模（适用于压缩成型批量不大的中小型塑件以及形状复杂、嵌件较多、加料困难及带有螺纹的塑件），半固定式压缩模（便于放嵌件和放料），固定式压缩模（适用于成型批量较大或形状较大的塑件）。

2、设计压缩模，在选择分型面及加压方向时应注意哪些问题？
答：分型面应选在塑件外形最大轮廓处、赢有利于塑件的顺利脱模、应保证塑件的精度要求、应满足塑件的外观质量要求、要便于模具的加工制造、应有利于排气；加压方向：便于加料、有利于压力传递、便与安放和固定嵌件、便于塑料流动、保证凸模强度、保证重要尺寸的精度、便于抽拔长型芯。