生产线的管理方法(1)
如何做好生产线之管理工作
主管应具备之条件
l 保持距离，等级区别（弱点，隐私） 有距离才有美，即使你再“民主”，再“平 易近人”也需要一定的威严，从工作群体 中由普通员工提升为主管，你就得管理过 去的同事。
主管应具备之条件
分析能力强 l 遇事多多提问 l 跨功能组织作战 l 寻找替代方案
主管应具备之条件
1．EQ素质（心理素质） （1）. 分析能力强 l 忍耐力 Ø 控制自己的时间 Ø 控制沟通的方式 Ø 控制承诺 Ø 控制忧虑
主管之权责
g）巡视不是做样子 l 要穿戴整齐整洁 l 要有问题意识 l 要有敏锐的洞察力 l 真实地记录一切
主管之权责
h）为何大错不犯，小错不断 l 对事不对人 一切“傻瓜”化
主管之权责
4）材料管理 a）入库之前数数看 l 不完全相信《送货单》上所写的数量，也许前制程 （协力厂）本来就是估算出来的 l 与前制程（协办厂）订立差额补偿途径，一旦发现 来料不足，立即提出补偿要求，并跟踪至补助回为止 l 即使信任，也应定期抽验 l 对体积小，很难数之材料，设定单位基准，用称量 器具称量，务必得出具体数目 l 对材料定期盘点，入库、储存、出库，这三笔帐要 能对得上
主管之权责
第三象限：既无能力且态度消极 特点：平庸人物（麻烦少，潜在的用处少） 对策：先改态度，再改能力 第四象限：能力高但态度消极 特点：危险人物 对策：尽快改变其态度（好办法） 调离或走人（更易解决问题） 注意：先解决态度问题，再处理能力问题是一条不变的法 则 10天至一个月解决问题
主管之权责
主管之权责
4) 工作分派之技巧 a) 重要之工作应分派给有能力之员工 l 当众交付 l 非议时驳斥，但一如既往重用 b) 难度高之工作要敢于下放员工（努力、能力、任务难度、机遇） l 俗语说：蜀中无大将，廖化作先锋，人的潜力是巨大的，只要 你敢于去挖掘 l 给予信赖、友谊、热情、对人的爱心 c) 分派使员工发展所长之工作 l 用其所长，避其所短 d)依多能工表派工
生产线管理方法有哪些
生产线管理方法有哪些在现代工业领域，生产线管理是保证生产效率和质量的关键要素。
生产线管理方法的选择与实施将直接影响企业的运营成本和市场竞争力。
本文将介绍几种常用的生产线管理方法，包括质量管理、供应链管理、生产计划与调度、标准化作业和持续改进。
质量管理质量管理是一种重要的生产线管理方法，致力于确保产品和服务符合既定的质量标准。
以下是几种常见的质量管理方法。
全面质量管理（TQM）全面质量管理是一种质量管理方法，通过改进企业内部的所有过程，追求产品和服务的卓越质量。
TQM包括几个方面，如持续改进、员工参与、客户导向、过程管理和数据驱动决策。
通过TQM的应用，企业可以不断提高产品质量和客户满意度。
六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种数据驱动的质量管理方法，追求在任何业务过程中减少缺陷的目标。
它基于严格的数据分析和统计方法，通过各种工具和技术来改进和优化生产线的过程，减少变异性，提高产品的一致性和质量水平。
故障模式和效果分析（FMEA）故障模式和效果分析是一种系统的方法，用于识别、评估和消除或控制潜在的故障模式和失效影响。
FMEA可以帮助生产线管理者识别潜在的故障模式和其可能的后果，并采取适当的措施来降低风险和提高生产线的可靠性。
供应链管理供应链管理是指对企业供应链各个环节进行协调和优化的一种管理方法。
以下是几种常见的供应链管理方法。
物料需求计划（MRP）物料需求计划是一种供应链管理方法，通过分析销售计划、库存水平和生产能力等信息，以确定所需物料的数量和时间，并确保供应链的顺畅运作。
MRP可以帮助企业减少库存、降低成本，并避免因材料短缺导致的生产中断。
供应商管理供应商管理是通过选择、评估和与供应商进行合作来优化供应链的一种方法。
有效的供应商管理可以确保及时供应原材料和组件，降低采购成本，并提高供应链的可靠性和灵活性。
预测和需求管理通过对市场趋势、历史销售数据和其他相关因素的分析，预测和需求管理可以帮助企业合理规划生产计划和库存，以满足客户需求，减少库存积压和过剩，并提高交货准时率。
生产线的管理方法
生产线的管理方法
1. 规划生产线：确定生产线员工、设备和流程的匹配度，以达到高效率和高质量生产的目标。
2. 标准化生产流程：确保生产环节的标准化，规范生产流程，减少误差和浪费，提高生产效率。
3. 优化工艺：通过分析工艺流程和设备运行数据，寻找提高生产效率的方法，如减少时间或者资源浪费，或者提高产量。
4. 优化生产布局：根据产品的特性，对设备和生产线进行布局调整，使产品能够尽可能快地从生产线顺利生产。
5. 产品质量控制：生产线管理中，产品的质量是最重要的，需要对制品的各个细节进行控制，确保生产的最终产品的质量符合标准。
6. 日常维护：对生产线的设备进行定期检查和维护，保证生产的设备正常运作，以减少意外停机和维修时间。
7. 安全保障：对生产线员工的身体健康和安全负责，监控尺度严格，可以防止和警告危险的情况。
8. 监控生产数据：监控和分析生产数据，也可以帮助生产线管理者了解生产效率和质量情况，提高整个生产流程的效率。
工厂生产线管理方法
工厂生产线管理方法随着工业化的快速发展，工厂已经成为了产品生产的主要场所。
在一个工厂内，生产线是最重要的部分，这是产品从开始制造到最后交付的整个过程。
因此，管理工厂生产线非常关键，它需要采取一些有效的方法来确保高效的生产和受益。
以下是一些管理工厂生产线的方法：1. 总体规划和布局生产线的总体规划和布局是非常重要的，因为它影响到产品的生产效率和品质。
在规划和布局生产线时，需要考虑到工作站的位置，工人的配备，以及生产流程的设计和排布等因素。
因此，合理的总体规划和布局可以使生产线更加高效和有序。
2. 自动化控制现代厂商越来越倾向于使用自动化技术来管理生产线，这是因为自动化技术可以优化生产线的生产效率和品质，并减轻工人的工作负担。
自动化技术包括使用机器人或机器来完成工人通常完成的任务，以及使用传感器来检测和控制生产线上不同的操作。
这种方法可以大大提高工厂的生产效率和品质。
3. 建立计划和日报制度建立计划和日报制度是管理生产线的另一种方法。
计划可以使厂商预测出产线所需的工作量和时间，并为工人提供一个结构化的工作流程。
日报可以加强工人的监管和控制，以便及时发现并解决生产线上的问题，从而确保高效的生产。
4. 质量管理体系生产线的质量管理体系是管理生产线的核心。
合理的质量管理体系可以保证产品的质量和一致性，并降低生产线上的错误率和不良率。
因此，需要建立一些有效的质量管理措施，包括实施完整的质量控制、质量检查和纠正措施等。
5. 引入仿真技术仿真技术可以对生产线进行模拟，以评估不同的生产流程和措施，并帮助管理者优化生产线规划和生产流程。
总之，在管理工厂生产线时，需要考虑到诸多因素。
合理的总体规划和布局可以使生产线更加高效和有序，自动化控制可以深化生产线的高效和品质，计划和日报制度可以加强监管和控制，质量管理体系可以保证产品的质量和一致性，引入仿真技术可以评估生产线的不同方案。
以上方法可以为管理工厂生产线的管理者提供帮助，并提高生产线的生产效率和品质。
生产线管理方法
生产线管理方法引言：生产线是现代工业中常见的生产方式，它通过将生产过程分解为多个环节，并由各个环节的工人协同作业，实现高效率的生产。
然而，生产线管理也面临着一系列的挑战，如如何提高生产效率、降低生产成本、优化生产质量等。
本文将介绍一些常用的生产线管理方法，帮助企业提升生产线的管理水平和效果。
一、生产线布局优化生产线布局是生产线管理的基础，它直接影响到生产效率和产品质量。
优化生产线布局可以通过以下几个方面来实现：1. 工序分析：对生产过程中的每个工序进行详细分析，确定每个工序的作业内容、作业时间和作业顺序。
2. 作业站点优化：根据工序分析结果，合理安排作业站点的位置，使得工序之间的距离最短，减少物料搬运和作业时间。
3. 物料流动优化：优化物料流动路径，减少物料的运输距离和时间，提高生产效率。
二、生产计划与调度生产计划与调度是生产线管理的关键环节，它直接影响到生产线的生产能力和交货期。
以下是一些常用的生产计划与调度方法：1. 合理制定生产计划：根据市场需求和生产能力，合理制定生产计划，平衡各个产品的生产量，避免产能过剩或产能不足。
2. 灵活调整生产调度：根据订单情况和生产线的实际情况，灵活调整生产调度，确保生产线高效运行和及时交付。
3. 优化生产批次：通过合理安排生产批次，减少换线和调整时间，提高生产效率和产品质量。
三、质量管理与改进质量管理是生产线管理的重要组成部分，它对产品质量的控制和改进起着关键作用。
以下是一些常用的质量管理与改进方法：1. 引入质量控制点：在生产线上设置质量控制点，及时检测和控制产品质量，避免次品和不良品的产生。
2. 实施全员质量管理：通过培训和激励，提高员工的质量意识和责任感，共同参与到质量管理中。
3. 进行持续改进：通过对生产过程进行数据分析和问题识别，及时采取改进措施，提高生产线的稳定性和质量水平。
四、人力资源管理人力资源管理对于生产线管理至关重要，它直接影响到员工的工作积极性和生产效率。
班组生产线的管理方法
班组生产线的管理方法班组生产线，广义地讲，是指产品生产过程所经过的路线，即从原材料运抵生产现场投入生产开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产活动所构成的路线。
从狭义而言，是指按对象专业化组织的一种生产组织形式，它拥有完成几种产品的加工任务所必需的机器设备，这些设备是按生产线上多种产品或者主要产品的工艺路线和工序劳动量比例来排列的。
生产线的划分，按范围大小来分，有整个产品的生产线和零件生产线；按生产节奏分，有流水生产线和非流水生产线；按自动化程度分，有自动化生产线、半自动化生产线等。
流水生产线指在对象专业化的生产单位里组织生产过程的一种先进的组织形式，又称“流水作业”。
它把高度对象专业化的空间组织与平行移动方式的时间组织结合起来，使生产过程具有较强的连续性、协调性和节奏性，有效地缩短产品生产周期。
流水生产线的特征为：（1）工作地高度专业化。
由材料到成品的工艺过程，分为多道工序，在一定时间里每个工作地都固定做一道工序的工作，因此专业化程度很高。
（2）工作地排列系统化。
每个工作地都是按照各道工序的先后顺序排列的，在制品可以在制造过程中依次川流不息地流动。
（3）运输路线单向化。
按工艺顺序排列机器设备，在制品沿直线运输，没有逆向运输，其运输路线最短。
（4）工序时间同步化。
在制品的加工和成品生产都是按规定时间，即按节拍进行的。
流水生产线根据不同的标准，可分为以下几类。
第一类是按照制品的固定程度，可分为不变流水线和可交流水线。
第二类是按照生产过程的连续程度，可分为连续流水线和间断流水线。
第三类是按照制品移动情况，可分为制品固定不动流水线和制品移动的流水线。
第四类是按照流水线的机械化程度，可分为手工流水线、机械化流水线、自动化流水线。
第五类是按照保持节拍的方法，可分为自由节拍流水线和强制节拍流水线。
第六类是按照流水线的范围，可以分为小组流水线、车间（工段）流水线、全厂流水线。
以上流水线，每个生产单位可根据生产特点选择采用。
如何做好生产线管理
生产现场管理
设备管理：确保设备正常 运行，提高设备利用率
人员管理：合理安排人员， 提高员工技能和素质
物料管理：确保物料供应 及时，降低库存成本
质量管理：加强质量监控， 提高产品质量和客户满意 度
安全管理：加强安全意识 教育，确保生产现场安全
生产设备管理
设备台账管理：建立设备清单，记录设备型号、规格、数量等信息 设备维护保养：制定设备维护保养计划，定期对设备进行维护保养 设备故障处理：及时处理设备故障，确保设备正常运行 设备更新改造：根据生产需要和技术进步，对设备进行更新改造
增强企业竞争力：高质量的产品可以增强企业在市场上的竞争力，扩大市场份额。
增强企业竞争力
提高生产效率： 优化生产流程， 减少浪费，降
低成本
保证产品质量： 严格控制生产 过程，提高产
品合格率
快速响应市场： 灵活调整生产 线，满足市场
需求
培养人才队伍： 通过实践锻炼， 培养高素质员
工
计划性原则
制定明确的计划 和目标
培训方式：理论讲解、实践操作、案例分析等
培训周期：定期培训，确保员工技能水平不断提高 培训效果评估：通过考核、反馈等方式对培训效果进行评估，确保 培训效果
确保物料供应及时
制定详细的物料需求计划，明确生产所需的物料种类、数量和时间 与供应商建立良好的合作关系，确保供应商能够及时提供所需的物料 定期对供应商进行评估和审计，确保供应商的质量和交货期符合要求 建立应急预案，应对突发情况下的物料供应问题
加强设备维 护，确保设 备正常运行
注重细节管 理，提高产 品质量
建立奖惩机 制，激发员 工积极性
分析当前存在的问题和不足
生产线管理流程 不够完善
生产线现场管理
生产线现场管理随着现代工业的发展，生产线的管理成为企业生产运营的重要环节。
有效的生产线现场管理可以提高生产效率、降低成本、优化资源配置等，对企业的发展和竞争力具有重要意义。
本文将从生产线现场5S管理、作业指导书的编写、质量控制以及员工培训等方面探讨生产线现场管理的重要性和方法。
一、生产线现场5S管理5S是一个源于日本的管理方法，其核心理念是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
在生产线现场管理中，5S可以起到减少浪费、提高效率、改善工作环境的作用。
第一步是整理（Seiri），即清理工作区域，只留下必要的物品和设备。
通过逐步分类、清除多余的物品，可以降低工作环境的混乱度，提高工作效率。
第二步是整顿（Seiton），即将必要的物品和设备井然有序地摆放，使其易于取用。
合理的摆放可以减少寻找物品的时间，提高生产线的运作效率。
第三步是清扫（Seiso），即定期进行清扫，保持工作环境的整洁。
清洁的工作环境不仅能提高员工的工作积极性和工作效率，还有利于设备保养和故障检修的发现。
第四步是清洁（Seiketsu），即建立保持整洁的标准和习惯。
通过制定规章制度和安排清洁工作，可以形成长期的管理机制，保持生产线的整洁和有序。
第五步是素养（Shitsuke），即培养员工的综合素质和技能。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和理解，让他们始终保持良好的工作态度和习惯。
二、作业指导书的编写作业指导书是生产线现场管理的重要工具，它详细记录了生产过程中的操作方式、工艺参数和注意事项等。
编写作业指导书可以规范生产操作，减少因操作不规范而导致的质量问题和生产故障。
作业指导书应包括以下内容：1.工序名称和顺序：按照生产流程，列出每个工序的名称和顺序，确保每个工序按照正确的顺序进行。
2.操作步骤：详细说明每个工序的具体操作步骤，包括所需材料、设备、工艺参数等。
3.质量控制点：确定每个工序中需要进行质量控制的点，如尺寸、外观、性能等。
4.注意事项：列出每个工序中需要特别注意的事项，如安全操作、防止污染等。
生产线交替班次管理方法
生产线交替班次管理方法引言生产线交替班次管理是一种为了提高生产效率和降低生产成本的方法。
通过合理安排员工的工作时间和班次安排，可以保证生产线的连续运转，最大限度地利用设备和人力资源，提高生产效率。
管理方法以下是生产线交替班次管理的一些简单策略：1. 制定班次计划：根据生产线的运行情况和生产需求，制定详细的班次计划。
考虑到员工的工作时间和休息时间，合理安排员工的轮班。
2. 确定交替周期：根据生产线的运行特点和员工的工作需求，确定合适的交替周期。
一般来说，交替周期可以是一天、一周或一个月。
3. 平衡工作负荷：确保每个班次的工作负荷相对均衡，避免某个班次过度繁忙或过度闲置。
根据生产需求和员工的技能水平，合理安排人员的分配。
4. 培训和交接：为了确保生产线的连续运转，及时进行员工培训和交接工作。
新员工入职时，应进行必要的培训，并与老员工进行交接，以确保工作的顺利进行。
5. 考虑员工的需求：在制定班次计划和轮班安排时，要考虑员工的个人需求和福利。
合理安排员工的休息时间和轮班频率，以避免员工的过度疲劳和不满。
注意事项在实施生产线交替班次管理方法时，需要注意以下事项：- 严格遵守劳动法和相关法规，确保员工的合法权益得到保障。
- 需要与员工充分沟通，了解他们的意见和建议，以便不断优化班次计划和轮班安排。
- 根据生产线的实际情况，及时进行调整和改进，以适应生产需求的变化。
以上是生产线交替班次管理的一些简单策略和注意事项。
通过合理的班次计划和轮班安排，可以提高生产效率，降低生产成本，实现生产线的连续运转。
但需要注意的是，具体的管理方法和策略应根据实际情况进行调整和优化。
生产线交替班次管理方法
生产线交替班次管理方法1. 引言在生产过程中，为了确保24小时不间断生产，提高生产效率，降低生产成本，以及保证员工的工作休息平衡，生产线通常采用交替班次制度。
本文档详细介绍了一种生产线交替班次管理方法，以帮助企业更高效地管理生产线。
2. 交替班次管理方法概述2.1 班次设置根据生产需求和员工情况，设定日班、晚班和夜班三个班次。
每个班次的工作时间和休息时间根据实际情况进行调整。
例如，日班工作8小时，晚班工作8小时，夜班工作8小时，每个班次之间休息1小时。
2.2 员工排班将员工分为三组，每组负责一个班次。
根据员工的工作能力和个人需求，合理安排每个员工在哪个班次工作。
同时，确保每个员工的工作时间和休息时间符合国家劳动法规定。
2.3 班次交替在每个班次结束后，进行班次交替。
例如，日班结束后，晚班开始；晚班结束后，夜班开始。
在班次交替过程中，确保生产线设备的正常运行和生产安全。
3. 班次管理策略3.1 人员管理1. 定期对员工进行培训，提高员工的工作技能和安全意识。
2. 设立奖惩机制，激励员工提高工作效率和质量。
3. 关注员工身心健康，合理安排员工休息时间。
3.2 设备管理1. 定期对生产线设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
2. 设立设备故障应急预案，降低设备故障对生产的影响。
3.3 物料管理1. 建立物料供应体系，确保生产线所需物料的及时供应。
2. 制定物料储存和领取制度，防止物料浪费和流失。
3.4 质量管理1. 设立质量检测机构，对生产线产出进行定期检测。
2. 制定质量改进计划，不断提高产品质量。
4. 生产安全与风险管理1. 制定生产安全规章制度，加强安全生产培训。
2. 定期进行生产安全检查，消除安全隐患。
3. 建立风险应急预案，降低生产过程中可能出现的风险。
5. 总结本文档详细介绍了一种生产线交替班次管理方法，包括班次设置、员工排班、班次交替、班次管理策略等方面。
通过有效管理生产线，提高生产效率，降低生产成本，同时确保员工的工作休息平衡和生产安全。
产线人员管理方法
产线人员管理方法产线人员管理是确保生产线高效运行的关键环节。
以下是一些有效的产线人员管理方法。
1.明确职责和分工：确保每个员工都清楚自己的岗位职责和工作任务。
根据员工的技能和经验合理安排工作岗位。
2.培训和发展：对新员工进行充分的岗位培训，确保他们熟悉操作流程和安全规范。
提供持续的职业发展和技能提升机会，以增强员工的归属感和工作积极性。
3.沟通和协调：定期召开生产线会议，讨论生产进度、问题和改进措施。
鼓励员工提出意见和建议，增强团队的参与感和凝聚力。
4.绩效评估：实施公正的绩效评估体系，根据员工的工作表现进行奖励和激励。
确保评估结果与员工的实际贡献相符，以提高员工的满意度和工作动力。
5.纪律和规范：制定明确的工作纪律和操作规范，确保生产秩序井然。
对违反纪律的行为进行适当的处理，以维护纪律的严肃性。
6.安全健康管理：重视员工的安全和健康，提供必要的个人防护装备和培训。
定期进行安全检查和健康检查，预防事故和职业病的发生。
7.灵活的人员安排：根据生产需求的变化，灵活调整人员配置和班次安排。
在高峰期或紧急情况下，合理调配人力资源，确保生产目标的实现。
8.技术支持和创新：引入先进的生产技术和设备，提高生产效率和产品质量。
鼓励员工进行技术创新和改进，提升生产线的整体性能。
9.团队建设和团队精神：通过团队建设活动增强员工之间的合作和信任。
培养团队精神，鼓励员工在共同目标下协作共赢。
10.持续改进：不断收集生产数据，分析问题和瓶颈，制定改进措施。
鼓励员工参与改进项目，共同提升生产线的效率和效益。
产线人员管理方法应根据具体的生产环境和企业文化进行调整，以实现最佳的管理效果。
生产车间管理方案
生产车间管理方案引言概述：生产车间是企业生产的核心部门，其管理直接关系到企业的生产效率和质量。
因此，制定科学的生产车间管理方案对于企业的发展至关重要。
本文将从设备管理、人员管理、生产计划、质量控制和安全管理五个方面，详细介绍生产车间管理方案。
一、设备管理1.1 设备维护保养：定期对设备进行维护保养，保持设备的良好状态，减少故障率。
1.2 设备更新换代：及时更新设备，采用先进的生产技术和设备，提高生产效率。
1.3 设备标准化管理：建立设备档案，制定设备使用标准和规范，提高设备利用率。
二、人员管理2.1 岗位培训：对生产车间员工进行技术培训和操作规范培训，提高员工技能水平。
2.2 岗位分工：合理分配生产任务，明确员工职责，提高生产效率。
2.3 激励机制：建立奖惩机制，激励员工积极工作，提高生产质量。
三、生产计划3.1 制定生产计划：根据市场需求和企业实际情况，制定合理的生产计划，保证生产有序进行。
3.2 生产进度监控：及时监控生产进度，发现问题及时调整，确保生产计划的顺利实施。
3.3 资源调配：合理分配生产资源，确保生产过程中各项资源的充分利用。
四、质量控制4.1 品质检验：建立完善的质量检验体系，对产品进行全面检测，确保产品质量。
4.2 质量管理：建立质量管理制度，强调全员参与，持续改进，提高产品质量。
4.3 不良品处理：建立不良品处理机制，及时处理不良品，防止不良品流入市场。
五、安全管理5.1 安全意识培训：对生产车间员工进行安全意识培训，提高员工安全意识。
5.2 安全设施完善：确保生产车间安全设施完善，消防设备齐全，安全通道畅通。
5.3 安全检查：定期进行安全检查，发现安全隐患及时处理，确保生产车间安全生产。
结语：生产车间管理方案是企业生产的重要保障，只有做好生产车间管理，才能提高生产效率、保证产品质量、确保生产安全。
企业应根据自身情况，制定科学的生产车间管理方案，并不断完善和优化，以适应市场需求和企业发展。
生产车间现场管理方法生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法引言生产车间是一个高度复杂和繁忙的环境，需要合理的现场管理方法来保证生产效率、质量和安全。
本文将介绍一些常用的生产车间现场管理方法，帮助企业提高生产效率、减少浪费和提高产品质量。
目录1.5S管理2.Takt Time控制3.Lean生产方法4.Kaizen持续改进5.生产计划与排程6.设备维护管理7.健康安全管理8.质量管理1. 5S管理5S管理是一种用于组织和维护工作区域的方法，目的是提高工作效率、减少浪费和改善工作环境。
5S管理包括以下步骤：•整理（Seiri）：清理工作区，去除不必要的物品，使工作区整洁有序。
•整顿（Seiton）：将必要的物品归位，并使用标记和标识，使物品易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：保持工作区的清洁，定期清除垃圾和污垢。
•清洁（Seiketsu）：持续清洁工作区，建立清洁标准，并保持工作区的整洁。
•纪律（Shitsuke）：培养良好的工作习惯，持续执行5S管理，并定期检查和改进。
5S管理可以提高生产车间的组织性和效率，减少物料和设备的损耗，改善工作环境，提高员工的工作积极性和安全性。
2. Takt Time控制Takt Time是指生产一个产品所需的时间，是根据客户需求和生产能力来确定的。
Takt Time控制是指在生产过程中，根据Takt Time来安排和控制生产节奏，使生产线产出与需求匹配。
Takt Time控制可以帮助企业确定最佳的生产节奏，避免过度生产或产能不足，保证生产线的平衡和流畅。
通过Takt Time控制，企业可以提高生产效率，减少生产周期，减少浪费和降低库存。
3. Lean生产方法Lean生产方法是一种以减少浪费为目标的生产方法。
它通过识别和消除生产过程中的各种浪费，如过度生产、库存、等待、运输、处理、运动和缺陷，来提高生产效率和质量。
Lean生产方法包括以下主要原则：•价值流分析：识别和分析产品从原料到交付给客户的全过程，找出非价值增加的环节和活动。
生产线平衡方法(1)
三、Line balance改善方法(一)
Step 4:
Station 1: A:11.3-1.8=9.5 B:9.5-8.5=1 Total time=10.3
Station 4: I:11.3-2.5=9.4 J:9.4-1.8=7.6 K:7.6-2.3=5.3 L:5.3-4.7=0.6 Total time=10.7
=65.1%
生产线平衡方法(1)
三、Line balance改善方法(一)
Step 5:
改善后:
所有工站时间之和
平衡率=
100%
瓶颈工站时间*人数
=65.3/(11.4*6)
=95.5%
生产线平衡方法(1)
四、Line balance改善方法(二)
从线上取产品
裝卡主板架至治具
装卡前板至主板架,拉鉚前板与
平均工时
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准工时=∑Ti
生产线平衡方法(1)
3. Line balance
平衡率 用于衡量生产中各工站节拍符
合度的一个综合比值 平衡率= 單 所件 有標 工準 站時 时間 间之和 100%
瓶颈工站时间*工 人站 数总数
生产线平衡方法(1)
3. Line balance(例)
4
光驱架,
吸拉釘
拉鉚主板架
取前板放入治具
拉鉚
生产线平衡方法(1)
四、Line balance改善方法(二)
时间
step 2:
工时表
时间
山绩表 合重简取併排化消
工
工
站
站
问题点: •只显示工站时间 •动作调整不直观 •做不到全盘考虑
生产线管理
生产线管理1. 前言生产线是工业发展的基础，它生产的产品直接关系着一家企业的利益和未来发展。
因此，为了提高生产效率和质量，企业需要对生产线进行全方位的管理，从而实现高效的生产和良好的经济效益。
生产线管理是现代企业管理中的一个重要环节，不仅需要科学有效的管理方法，还需要充分发挥工业自动化技术、信息技术和人力资源优势，以提高工作效率和降低生产成本，促进企业的可持续发展。
本文将从生产线管理的定义、生产线管理的重要性、生产线管理流程、生产线管理中需要做好的工作等方面进行论述，以期为企业提供可借鉴性的生产线管理实践。
2. 生产线管理的定义生产线管理是指通过对生产线的生产过程、设备、人员、物料、信息等方面进行协调、监控和管理，以达到提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和加强产品竞争力的目的。
生产线管理包括生产线规划、组织、生产、控制和改进等方面的工作。
其主要任务是协调各种生产活动，保障生产过程的稳定性和高效率。
3. 生产线管理的重要性生产线管理对于企业具有非常重要的意义，具体包括以下几个方面：（1）提高生产效率。
生产线管理可以通过优化生产流程、提升设备效率、合理配置工人等方式，从而提高企业的生产效率和生产能力，加快产品的生产速度。
（2）降低生产成本。
生产线管理能够优化生产过程，规范管理流程，避免浪费、降低生产成本，从而使企业在同类产品竞争中占有一定的市场优势。
（3）提高产品质量。
通过生产线管理，可以实现生产过程中的质量监控和控制，稳定产品质量，功能稳定、品质优良的产品会为企业赢得更多的客户和市场。
（4）促进企业持续发展。
通过科学的生产线管理，企业能够提高生产效率和质量，实现生产过程的优化和规范化，从而提高企业的盈利水平，为企业持续发展奠定基础。
4. 生产线管理流程生产线管理流程是企业考虑生产线管理时需要遵循的一系列流程，其主要包括以下几个阶段：（1）计划阶段：确定生产线的规划目标，制定生产计划，安排生产工艺等。
如何做好企业一线生产管理
如何做好企业一线生产管理企业的一线生产管理是确保生产流程高效顺畅的关键。
一个良好的一线生产管理系统不仅能提高生产效率，降低成本，还能保证产品质量的稳定性。
本文将介绍如何做好企业一线生产管理。
以下是具体的细化内容。
1. 建立清晰的生产流程1.1 定义标准化的工序在生产过程中，每个工序都应有明确的标准操作步骤。
制定标准操作程序(SOP)，包括设备操作、工序要求、品质控制等细节，并将其培训给操作员。
1.2 设计合理的生产线布局合理的生产线布局能够优化生产效率，减少物流时间和能源浪费。
通过分析每个工序的流程和设备需求，将设备位置进行合理规划，以减少人员和物料的移动。
1.3 制定生产计划制定合理的生产计划是一个有效的一线生产管理的基础。
根据市场需求、库存水平和生产能力，制定生产计划以确保生产线的平衡，并及时发现并解决潜在的瓶颈问题。
2. 关注人员培训和激励2.1 提供专业培训为一线员工提供定期的培训，包括操作技能、质量控制和安全意识等方面的培训。
通过持续的培训，提高员工的技能水平和工作质量。
2.2 建立激励机制制定激励机制，通过赏罚和奖励系统来激励员工的积极性和工作动力。
例如，设立绩效评估和奖金制度，认可和奖励表现优异的员工。
2.3 建立团队合作氛围培养团队合作精神，鼓励员工之间的协作和沟通。
定期开展团队建设活动，加强团队凝聚力，提高团队的工作效能。
3. 引入先进的生产管理工具和技术3.1 实时监控系统通过引入实时监控系统，及时掌握生产线上的各项指标和数据。
通过对数据的分析，快速发现生产过程中的异常情况，及时采取纠正措施。
3.2 应用物联网技术利用物联网技术，实现设备之间、设备与系统之间的互联互通。
通过设备的自动化、智能化管理，提高生产效率和产品质量。
3.3 数据驱动的决策将数据分析和决策支持系统应用于生产管理中，通过数据分析提供更准确的决策依据。
通过对历史数据和趋势的分析，优化生产计划和资源配置。
4. 加强质量管理4.1 建立质量管理体系建立完善的质量管理体系，包括质量目标设定、质量控制点的设立、检验标准的制定等。
生产线的管理方法
生产线的管理方法随着科技的不断进步和市场竞争的加剧，企业对于生产线的管理方法变得越来越重要。
高效的生产线管理可以提高生产效率、降低成本，并且保证产品质量的稳定性。
本文将介绍几种常见的生产线管理方法，并探讨它们的优缺点。
一、作业流程分析法作业流程分析法是一种将生产线上的工作过程进行详细分析和安排，以优化整个生产过程的管理方法。
具体步骤如下：1. 定义作业流程：明确每个工序的作业内容、所需时间、所需人员等信息，并绘制成流程图。
2. 评估作业步骤：对每个工序进行评估，分析每个步骤的重要性、风险和潜在问题。
3. 优化作业流程：根据评估结果，找出存在问题的环节，通过改进工序顺序、减少等待时间、增加并行工作等方式，优化整个作业流程。
优点：通过分析作业流程并进行优化，可以提高生产线的效率和产能，减少生产成本，同时还可以发现潜在的质量问题并加以解决。
缺点：作业流程分析法需要对生产线的工作过程进行逐一分析，需要投入大量的时间和人力资源，并且在实施过程中可能会遇到一些困难，例如工作流程复杂或者需要改变员工的工作习惯等。
二、生产计划与排程法生产计划与排程法是一种通过详细计划生产任务、确定生产资源和时间安排的管理方法，以实现高效的生产线管理。
具体步骤如下：1. 制定生产计划：根据市场需求和生产能力，确定生产任务的数量和期限。
2. 分配资源：根据生产计划，评估并分配所需的人力、设备和材料资源。
3. 制定排程计划：根据生产任务的优先级和资源的可用情况，确定每个工序的开始时间和完成时间。
优点：生产计划与排程法可以帮助企业更好地实现生产任务的合理分配和计划，避免生产过程中的资源浪费和时间浪费，同时还可以提高生产线的灵活性和应变能力。
缺点：生产计划与排程法的实施需要对市场需求和生产能力进行准确的预测和评估，同时还需要有效地协调不同工序之间的关系，这对企业的管理和协调能力提出了较高的要求。
三、质量管理控制法质量管理控制法是一种通过建立和执行严格的质量控制机制，以保证生产线产品质量的稳定性和一致性的管理方法。
生产线员工管理方法
生产线员工管理方法1目的为了激发生产线工作积极性、劳动热情和留住老员工。
使员工薪资合理化、标准化、分配形式科学化；使员工薪资有个公平、公正、合理的参考标准。
2范围大乘公司生产线人员薪资核算方式及参考标准。
3内容3.1上班时间、班别、岗位设置与人员编制3.1.1造粒车间上班时间为：8：00至20：00时和20：00至8：00时，设为甲、乙两个班（即白班、晚班），每班一名组长（组长不脱产），每台造粒机为2人。
3.1.2破碎清洗车间上班时间为：8：00至20：00时和20：00至8：00时，设为甲、乙两个班（即白班、晚班），每班一名组长（组长不脱产），一个班为5人（踩包、拉料2 人，上料2 人）。
3.1.3选料车间上班时间为：8：00至18：00时，专设白班，分组管理，设车间主任主任一名，一个组10至12人，每个组各设组长（不脱产）。
3.1.4杂工（拉料、拌料）组的上班时间为：8：00至18：00时或8：00至20：00时，人员3至7人。
3.2期 3.2.1男员工3.2.1.1男工试用期工资：试用期10天，9小时制的工种，工资按40元/天计时核算；超过9小时的按算，每个小时的加班费为40/9≈4.4元。
3.2.1.2男工转正后计时工资：9小时制的工种，工资按50元/天计时核算，超过9小时的，按加班费计算，每小时的加班费为50/9≈5.6元。
3.2.1.3男工转正后计件工资：能计件的尽量按计件工资核算（计件工种，试用期后因计件技能不够，仍需再学习的按试用期工资标准降10元/天计时核算），不能计件的工种按计时工资核算。
3.2.2女员工3.2.2.1女工试用期工资：试用期10天。
9小时制的工种，工资按30元/天计时核算，超过9小时的按加班算，每个小时的加班费为30/9≈3.3元。
3.2.2.2女工转正后的计时工资：9小时制的工种，工资按40元/天计时核算，超过9小时的按加班算，每个小时的加班费为40/9≈4.4元。
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一、前言“管理” 一词之定义乃是经由他人智慧努力来完成工作任务，然而身为管理者欲经由他人之智慧努力来完成工作任务，达成工厂整体目标，就必须领导部属拟订工作计划，结合组织，选用适当人员划分权责，负起沟通协调之责，以作为推动工作计划之工具，并于工作中监督控制及告一段落检讨得失、归属责任、追踪考核。
因此在程序上就是计划STAFFING 、领导LEADING 、控制CONTROLLLING 、生产、管理亦乎如此。
二、计划，包括制订规划与程序，对生产管理而言。
就必须设订目标安排生产计划，包含人力规划安排、物料需求、机器检测、模工具等设备之安置、作业流程及工时之拟订。
1.生产计划：拟订生产计划必须以品质、时间、经济三个要素来平衡构成，并顺利地完成，其目的为：(1)配合销售计划，确保交货日期及产量(2)使工厂能配合生产能力维持适宜之稼动率，把握投资回收率，防止工作超量，不能如期交货，亦或工作量过少、设备人力闲置。
(3)作为原物料、零组件需求及采购依据(4)调整重要原料、零组件、成品等库存量(5)作为长期增产计划、设备、人力补充依据由此，生产计划尚须考虑对全公司之决策性的长期经营计划来订定以月别之中期生产及以周别之个别短期计划，其制订：HOW（生产方法）决定作业顺序及条件之途程计划WHO（生产主题）决定设备及人力计划WHAT（生产对象）决定所需原料零组件数量之原料计划WHEN（生产时间）决定所需时间（包含开始及完成时间）及工作分配安排WHERE（生产地点）决定作业流程及设备配置2.途程计划：一项决定制程工作之生产方法，系依据设计图面或施工说明来决定作业顺序及条件，若每次生产设计图面、施工说明工作顺序，条件均相同，则途程计划可略。
途程计划宜包含下列所叙各项：（1）作业顺序及内容:作适当之制程区分、促进分工专业化（2）零组件装配顺序:决定适当之装配方法，节省费用（3）决定每一制程所需人数、设备:有效运用设备、人力，提高工作效率（4）规划每一制程包括准备所需之时间: 了解制程所需时间之平衡度（5）规划经济加工批量:考虑生产能力与生产量3.日程计划：(1)其最终目的在于使产品能在规划之期间完成，并赶上交货期限，故日程计划最重要的因素还是时间问题，但时间又受限于数量之多少而定，当生产增加，生产时间必会增加，其原物料零组件亦随之大增，故数量不仅影响时间，亦影响制造成本。
(2)编订日程计划所需之资料收集如下：A.客户指定之交货日期资料，或根据以往生产经验所需之最少时间B.如有标准产品库存应做预测存量管制C.设备使用稼动率情况D.原物料、零组件之使用情况E.外包加工厂之能力及进度掌控(3)日程计划之区分3.1大日程计划A.采购原物料、零组件或外包加工之准备与完成日期，以及到厂日期B.模工具准备(含设备)到厂日期计划C.开始生产及完成日期3.2中日程计划：依据大日程计划之范围，对各相关作业制程间之开始/完成的日程计划3.3日程计划之排定应考虑交货时、加工时间、制造时间而制造时间=加工时间+等待/搬运之宽放时间，了解制造时间，可交货时间倒算出工作开始的时间，就可达成如期交货目的。
3.4生产计划通常以甘特图( GANTTCHART )，来规划并与实际进度于指示板或表格中表示。
123456331A-1 计划实际计划与实际进度线上填上量化数据最佳4.负荷计划：生产能力与负荷保持平衡是最具经济理想的，但一般订单生产方式之工厂库存量均会采取能力〉负荷之方针，也就是说，当总需要量增加至超出生产能力时，会引起数量不足以致延误交期，故为了赶上交期，往往会根据预测决定允许一定之产品库存量，其实尚可将各单位或机器别之生产能力有不平衡、瓶颈分别予以加以解决，如运用加班、外包、人员支缓等，来调整克服，负荷计划可以利用时间研究来分析制程中之工作分配情况。
例如：某公司/工厂依据生产所需数量必须180，000 小时来完成，假如每人每月之有效工作时数为8*24=192，故所需人力为180，000/192=938人，假如现今工厂只有800 人，在不增加人力之情况下，可将大约150 人之工作负荷外包出去或运用加班方式补救［于计算所需人力时宜考虑938人*请假率（1+X% ）*离职（1+X% ）*新产品加入生产效率降低率（1+X% ）］三、组织：1.组织系统内各部门作业关系分析2.生产管理各阶层人员之权责划分，通常依据下列各项要素作阶级之划分：A 、了解产品规格、制程之要求，以及产前试作之结果，包含问题点之解决B、教导下属人员了解产品、制程要求及问题点之注意事项C、记录已生产产品之病历，并予以教育属下D、生产流程之控制及进度追踪E、生产效率呆人、呆料、呆时检讨及品质问题之发掘改善控制F、生产安排、设备调整、教正确操作、动作教导G、防误措施设计、制作H、设备点检、校正保养之规划、执行I 、外包、原物料零组件供应商之样品认可辅导及考核J、原物料零组件加工品之供应及保存管理K 、异样品或客诉问题之对策执行及成效评估L 、品质文件图面、样品及记录之管制及管理M 、浪费追踪管理与控制N、环境之整理整顿及识别O、制程各站之管制项目、检验方法规划、执行、评估、分析、记录P、各制程站间数量转移之正确性追踪Q、制程变更、工程设计变更后之管制R、人员工作士气、状况之监督即如下图来划分：3.工厂干部生产管理工作任务(1)充实：了解产品、材料、规格与工时分析、产前试作记录、过去生产记录公司规章奖惩方法，以建立本身正确之爱护公司观念。
(2)预备：产前试作、查料、催料、领料、人员安排方案、治具、模具机器等之安排、仪器、对比标准样品、校对特性规格之误差。
(3)教导：对工作新手特别督导，训练每位员工有两项以上之工作专长，操作顺序之正确性，员工对不良品发生时之立即反应公司政策、改善措施之宣导。
(4)激励：多用赞赏参与方式鼓励员工，干部必须有容纳部属犯错之雅量，只要不明知故犯，对公司而言产生重大之损失均不以处罚为要。
(5)指派：依工作分析换算员工乐意接受之好主意，本身对工作未能完成之回馈。
(6)知理：将上司之指意转换成员工乐意接受之好主意，本身对工作未能完成之回馈。
(7)统计：养成记录统计之习惯，随时了解产能状况，累计数之进度、不良品发生之状况分析，本批结束后比对不良品与上批是否下降，领料数使用状况预计何时用完。
(8)品质：达成第一次就将事情做对，自始至终品质水准一致，并保证入库出货前品质就是完美无缺，不良品之标示，以防范不良品流入良品，流程产品投入记号，任何工作也许可省工，但检验工作不得省略，但防范于检难。
(9)追踪：不良品发生时之原因追踪检讨，不良品必须立即修改方能立即回馈以改善。
(10)改善：人员操作动作之改善，工作制程改善，养成记录病历之习惯以作下批产品改善依据，干部最主要任务就是持续改善问题达到降低成本减少浪费。
(11)成本：品质做到预防重于检验，控制人员、设备等12 大浪费，休息后之准时上班，控制材料用量，勿有补料现象之发生，节制人员请假以维护产能，做好机器之保养工作，以降低故障比率与频率。
(12)环境：整理整顿，物品之摆放、放置于黄线区域以内，各站产品、半成品均应表示状态，产品结束之后线上半成品，材料之划线以防混入新线上之产品中，人员之服装仪容，各站操作说明之整齐清洁，记住混乱肮脏之工作环境做不好品质之产品，它将影响员工之工作情绪。
四、控制1.各种型态之生产管理(1)订货生产：依客户订单上之要求交货，交货期限较短，故必须特别加强设计工程图面，及托外加工之管理。
(2)多种少量生产：依客户订单之要求或限于共同零件补修加工库存用者，安排生产，此类型之生产方式将类似机器集中较为经济。
(3)断续生产：为多种少量与连续生产之混合方式，若量不大时，可分批制造，若量增大时再设以连续生产方式，断续生产时会产生有些设备会遭闲置，应予妥善规划避免造成浪费。
(4)外包生产：实施外包生产主要目的不外乎节省成本，利用自己不具备之设备或技术分担自己之生产负荷，因此对外包商之评估，合作及双方要求必须取得共识。
a.交期共识：包含交期变更之对策，延迟交期之防范。
b.品质共识：包含品质要求之明确化，不良品发生后，处理之时效修整、特采之明确规定及改善意愿，辅导之激励。
2.问题分析决策方法与浪费之杜绝：(1)降低成本核算与杜绝工作之浪费：近来由于企业体面临竞争者之压力，已发觉到企业体已发生了为生存而挣扎之信号，因此身为企业之每一分子就要培养自己之应变力，而这项应变力就是开源节流。
其中开源就是分散市场发展新产品，提高产品之附加价值，节流就是工作之改善，制程之创新、掌握及控制浪费。
然而不管现场再怎么改善，如果我们仔细观察之话仍然有下图状况之存在：a.实际作业工时：这项作业能替公司换成金钱，例如冲床、冲孔,只要每冲一次孔就能因为这项作为而有收入，产生附加价值。
b.附属作业工时：在整个生产过程中，此项作业虽然不会变成钱,可是它却是一项必要之作业，例如物品取放、固定夹具、检验作业等，因此这些作业我们又称为准浪费。
c.浪费工时：在作业中除去实际作业工时，附属作业工时，我们均将归纳成浪费工时，这些工时不但无法产生附加值且使人易于疲劳，因此，我们又称徒劳工时，如搬运之动作等，我们欲改善的就这些无意义工作之纯浪费。
(2)、工厂之浪费：包括纯浪费与准浪费呆人、呆物、呆事A.无意义工作之浪费a.先做工作盘点单，记录工作内容，投入时间分析改善b.找出浪费，必须到定位+标示，去除不必要之周围物，标示最好做到颜色看板c.管理不当造成加班：每日目标达成但浪费了加班d.不必要之会议：设立会议成本看板，包括必要会议名称，如经营会议、成本会议、产销会议、品管会议，并记录与会人员平均每人每分钟之成本，登录会议出席迟到分数之看板，杜绝会而不议，议而不决，决而不行，行而无果。
在会议成本而言，早到、迟到均是浪费。
B.错误命令之浪费命令是企业行动之准则之一，事先未妥加规划或周详考虑之命令，不但无法达成预期目的，而且造成人力与时间及主管尊严之损，因此必须做到目标管理。
C.等待之浪费：a.缺料：并非采购仓管人员之责任，应是大家之事，大家协助提供情报。
b.设备故障：设立故障灯号管理，做到设备定期保养。
c.换线：多种少量，换线多，必须快速换模，采取短线生产，培养每位员工多项专长，易于调度及使一人兼任多项工作（多项专长升迁管道优先）D.物品取放之浪费：生产过程中对工具物料业之取用或放回之动作与原先设定之标示有差异或是多余的。
E.动作浪费：如果是以中国人与欧美民族比较，我们之手指要比他们灵活，但若使用双手同时动作，那我们就比他们差多了，因为我们是筷子民族，而他们是刀叉民族，在效率上有20%的差异，故依经济动作原则，双手必须同时相对性之动作才不致于浪费工时，另外对于小动作大家均不会去重视它，如果上电梯是先按楼？或是先按关门。