供应商质量能力评估细则
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
•试验设备有无操作规程
-结果的存档。
•各种试验有无综合试验报告
•对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
•试验报告是否按要求存档
•安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询@
4-外协件质量
4.1-对供应商的选择。*
•是否对供应商质量保证能力进行系统的评估
4.2-最初样件的接收。*
评估内容
•试验设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期进行检定*
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的试验设备是否完好
-试验规范。
•对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范
•试验设备有无操作规程
评估内容
扣分
结论
评估记录
-结果的存档。
•各种试验有无综合试验报告
•对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
供应商质量保证
供应商
质量能力评估记分表
审核员审核日期
说明：
本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有
具体的细则。
。评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项
。工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）
。实施有效性用以下准则评定：
合适扣o分可接受扣1分
不可接受扣2分完全不合格扣3分
扣分
结论
评估记录
•对最初样件是否进行过验审
•有无验审报告
4.3检验工艺及图纸。*
•有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸
4.4-定期检验（性能、疲劳、实验室）。
•是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验室检验
4.5-检验手段（设备及合格证）。
•是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收
6-成品质量12
7-售后质量14
8-场地 搬运 库存15
9-人员17
10-产品开发与可靠性保证18
51-安全件、法规件的控制20
52-质量改进21 注：
1）最初样件是指用正规工装生产的首批产品；
2）一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造的产品，其它产 品为三类产品；
3）标有“*”的项目为重要项，标有“ @的项目为安全、法规项。
能力水平的评定
能力水平的评定用如下公式计算：
（刀X—E Y）/ ຫໍສະໝຸດ BaiduX*100%
其中刀X为评价项目数*2
E丫表示所有项目的分总和
四个等级的划分：
能力水平：A级：90〜100分B级：75〜89分
C级：55〜74分D级：0〜54分
1-组织机构2
2-工艺3
3-检验的 般手段5
4-夕卜协件质量7
5-生产过程中的质量9
•不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
•各班次是否都有检查人员在岗
1.8质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间 的关系。
•质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门 联系，组织质量改进活动
评估内容
扣分
结论
评估记录
1.9向上级反馈产品质里信息。
•是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结
果和产品等级
检验的符合性检查。
4.6-手段的校检、存档。
•检验手段是否按周期检定、校准
•有无检定档案
4.7-检验工位的总体设置。
•检验工位的设置是否合理
•检验工位的场地是否足够
4.8-批的识别标记。
•所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的
批鉴别的标识
4.9-不合格品的隔离。
•有无外购件不合格品的隔离、处理程序
•检定人员有无资格证明
3.2-生产现场的测量间。
-设备的状况及其跟踪。
•检测设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期进行检定*
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的检测设备是否完好
-人员。
•人数能否满足工作需要
•检定人员有无资格证明
3.3-性能试验及疲劳试验。
-设备的状况及其跟踪。
2.10-更改的实施及跟踪。
•产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施
•有无证实资料
3-检验的般手段
3.1-计量室。
-设备的状况及其跟踪。
•检测设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期检定
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的检测设备是否完好
评估内容
扣分
结论
评估记录
-人员。
•人数能否满足工作需要
•试验报告是否按要求存档
•安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询
3.4-理化实验室。
-设备的状况及其跟踪。
•实验设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期进行检定*
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的实验设备是否完好
-实验规范及标准。
•对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行的标准
2.2-参与对产品的定义。
•产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与
2.3-参与确定工艺卡及生产手段。
•工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与
2.4-质量部门参与的情况。
•质量部门是否参与，有无证实资料
•是否把质量作为主导因素
2.5-确定检验手段及检验工艺卡。
•有无检验工艺设计的程序
评估内容
扣分
结论
评估记录
•有无检验工艺卡
•有无检验设备清单
2.6-检验手段及检验工艺卡的认可。
•检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可
2.7-技术资料的审定、批准、发放。
•有无技术资料的审疋、批准、发放、归档、更新管理办法
•是否执行
2.8-技术资料的归档及更新。
•是否执行
2.9-最初样件的检验报告。*
•是否进行了验审，有无完整的报告
•是否按机构职能配备人员
1.4书面的职能程序。*
•有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚
1.5质量部门相对于生产部门的独立性。
•是否与生产部门有同等地位
•不能由生产厂长领导
1.6扣压有缺陷产品的权力。
•是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠 正措施
1.7检查与生产时间的相适应性。
1.10向厂领导反馈严重问题信息。
•是否通过定 期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问
题，是否及时向领导反馈
1.11验证质检部门的效能。
•领导应每天进行质量审核
1对入库的产品进行审核
2对线上的产品进行审核
3对生产工序进行审核
2-工艺
2.1-有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估） •是否掌握用户对产品的要求
1-组织机构
1.1总的组织机构定义（机构表、职能说明）。
•有无总体机构图，是否元善、合理，能否正确地反映企业的组 织体系
•有无各部门职能分配表，是否完善、可行
•是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册
1.2质量部门组织机构定义。*
•是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在
1.3质量部门人员编制。*
-结果的存档。
•各种试验有无综合试验报告
•对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
•试验报告是否按要求存档
•安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询@
4-外协件质量
4.1-对供应商的选择。*
•是否对供应商质量保证能力进行系统的评估
4.2-最初样件的接收。*
评估内容
•试验设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期进行检定*
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的试验设备是否完好
-试验规范。
•对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范
•试验设备有无操作规程
评估内容
扣分
结论
评估记录
-结果的存档。
•各种试验有无综合试验报告
•对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施
供应商质量保证
供应商
质量能力评估记分表
审核员审核日期
说明：
本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有
具体的细则。
。评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项
。工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）
。实施有效性用以下准则评定：
合适扣o分可接受扣1分
不可接受扣2分完全不合格扣3分
扣分
结论
评估记录
•对最初样件是否进行过验审
•有无验审报告
4.3检验工艺及图纸。*
•有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸
4.4-定期检验（性能、疲劳、实验室）。
•是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验室检验
4.5-检验手段（设备及合格证）。
•是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收
6-成品质量12
7-售后质量14
8-场地 搬运 库存15
9-人员17
10-产品开发与可靠性保证18
51-安全件、法规件的控制20
52-质量改进21 注：
1）最初样件是指用正规工装生产的首批产品；
2）一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造的产品，其它产 品为三类产品；
3）标有“*”的项目为重要项，标有“ @的项目为安全、法规项。
能力水平的评定
能力水平的评定用如下公式计算：
（刀X—E Y）/ ຫໍສະໝຸດ BaiduX*100%
其中刀X为评价项目数*2
E丫表示所有项目的分总和
四个等级的划分：
能力水平：A级：90〜100分B级：75〜89分
C级：55〜74分D级：0〜54分
1-组织机构2
2-工艺3
3-检验的 般手段5
4-夕卜协件质量7
5-生产过程中的质量9
•不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记
•各班次是否都有检查人员在岗
1.8质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间 的关系。
•质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门 联系，组织质量改进活动
评估内容
扣分
结论
评估记录
1.9向上级反馈产品质里信息。
•是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结
果和产品等级
检验的符合性检查。
4.6-手段的校检、存档。
•检验手段是否按周期检定、校准
•有无检定档案
4.7-检验工位的总体设置。
•检验工位的设置是否合理
•检验工位的场地是否足够
4.8-批的识别标记。
•所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的
批鉴别的标识
4.9-不合格品的隔离。
•有无外购件不合格品的隔离、处理程序
•检定人员有无资格证明
3.2-生产现场的测量间。
-设备的状况及其跟踪。
•检测设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期进行检定*
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的检测设备是否完好
-人员。
•人数能否满足工作需要
•检定人员有无资格证明
3.3-性能试验及疲劳试验。
-设备的状况及其跟踪。
2.10-更改的实施及跟踪。
•产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施
•有无证实资料
3-检验的般手段
3.1-计量室。
-设备的状况及其跟踪。
•检测设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期检定
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的检测设备是否完好
评估内容
扣分
结论
评估记录
-人员。
•人数能否满足工作需要
•试验报告是否按要求存档
•安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询
3.4-理化实验室。
-设备的状况及其跟踪。
•实验设备能否满足生产需要
•检定周期是否合理
•是否按周期进行检定*
•对检定不合格的是否及时校准或维修
•现场使用的实验设备是否完好
-实验规范及标准。
•对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行的标准
2.2-参与对产品的定义。
•产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与
2.3-参与确定工艺卡及生产手段。
•工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与
2.4-质量部门参与的情况。
•质量部门是否参与，有无证实资料
•是否把质量作为主导因素
2.5-确定检验手段及检验工艺卡。
•有无检验工艺设计的程序
评估内容
扣分
结论
评估记录
•有无检验工艺卡
•有无检验设备清单
2.6-检验手段及检验工艺卡的认可。
•检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可
2.7-技术资料的审定、批准、发放。
•有无技术资料的审疋、批准、发放、归档、更新管理办法
•是否执行
2.8-技术资料的归档及更新。
•是否执行
2.9-最初样件的检验报告。*
•是否进行了验审，有无完整的报告
•是否按机构职能配备人员
1.4书面的职能程序。*
•有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚
1.5质量部门相对于生产部门的独立性。
•是否与生产部门有同等地位
•不能由生产厂长领导
1.6扣压有缺陷产品的权力。
•是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠 正措施
1.7检查与生产时间的相适应性。
1.10向厂领导反馈严重问题信息。
•是否通过定 期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问
题，是否及时向领导反馈
1.11验证质检部门的效能。
•领导应每天进行质量审核
1对入库的产品进行审核
2对线上的产品进行审核
3对生产工序进行审核
2-工艺
2.1-有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估） •是否掌握用户对产品的要求
1-组织机构
1.1总的组织机构定义（机构表、职能说明）。
•有无总体机构图，是否元善、合理，能否正确地反映企业的组 织体系
•有无各部门职能分配表，是否完善、可行
•是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册
1.2质量部门组织机构定义。*
•是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在
1.3质量部门人员编制。*