精益生产七大要素管理
精益管理基础知识题库
精益管理基础知识题库精益理念相关知识：1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。
2、精益的核心思想是“全员参与、持续改进”。
3、精益思想关键出发点是价值，而价值由客户决定。
4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期，创造价值。
5、管理目标五大要素是：质量----Q、交付----D、成本----C、士气----M 、安全----S。
6、带领变革成功的五要素是：目标-承诺-资源-技能-计划。
精益生产相关知识：1、TPS-- Toyota Production System ，丰田生产系统，或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
2、TPS顺应时代的发展和市场的变化，经历了几十年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费，其基本理念是“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。
4、精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者，花费5 年时间，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
5、精益生产追求的目标是彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
6、精益生产的两大支柱是：JIT和自動化。
7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变。
8、精益生产方式依存于“五大原则”，它们是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
9、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的价值原则。
10、“顾客就是上帝”体现了精益生产的价值原则。
11、精益生产的七大浪费是：过量生产、过度加工、多余的动作、搬运、库存、等待、缺陷。
12、精益生产追求的七个零是指：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
精益管理和6S管理
精益管理和6S管理本文来自：6sigma品质网 作者：peterwang一、精益生产20世纪50年代，在世界能源、日本资源紧缺的情况下，为了取得世界汽车竞争力，满足客户多种需求。
丰田汽车公司建立了准时化观念上的拉动式生产模式生产系统，以应付小订单多品种的挑战，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。
随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，达到生产均衡，并且，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。
精益生产以6S管理、目视管理、KANBAN(看板管理)、TPM（设备自主保全）管理、SMED(快速换模)为基础，以VA(价值流分析)、IE（工业工程）为分析工具，以消除生产中的七种浪费和JIT（准时制）生产为核心，寻找精益的方式进行产品开发、生产和销售。
二、精益管理应用工具及核心1、IE（Industrial Engineering）管理：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。
2、TPM（Total Productive Maintenance）管理：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。
TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。
3、JIT(Just in time)生产：以拉动生产方式为基础，以平准化(Leveling System)为条件，以市场为龙头在准确的时间内、生产出合适数量、高质量的产品的生产模式。
4、VSM(Value Stream Mapping )价值流分析:对产品通过其基本生产过程所要求的全部活动进行增加价值和不增加价值的分析技术，可以使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除，从而提高企业的竞争力。
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法。
其核心原则是在提供价值的同时，避免浪费，确保流程的高效运作。
以下是精益生产的七大要素管理。
1.价值创造：价值创造是精益生产的核心概念。
它强调生产活动应该以顾客需求为导向，确保为顾客提供最大的价值。
企业应该明确产品或服务的价值，以及顾客希望从产品或服务中获得的价值，而不是盲目地追求数量和产量。
2.流程流畅：流程流畅是精益生产中的另一个重要要素。
它强调产品或服务的流程应该是连续、无阻塞的，以最大程度地提高生产效率，并降低浪费和排队时间。
企业应该通过分析和优化流程，以消除不必要的活动和阻碍，确保流程的顺畅和高效。
3.逐步改进：逐步改进是精益生产的一项重要原则。
它强调企业应该通过持续不断地改进工作流程和方法，不断寻求提高效率和减少浪费的机会。
通过向员工提供培训和资源，鼓励员工参与改进活动，并建立一个持续改进的文化。
4.标志管理：标志管理是精益生产的一项重要工具。
它强调企业应该设定明确的目标和指标，并监控生产过程和结果，以确保达到预期的绩效和效益。
标志管理通过制定、跟踪和更新关键绩效指标，帮助企业识别问题和机会，并采取适当的措施加以改进。
5.持续提供：持续提供是精益生产的另一个核心概念。
它强调企业应该持续提供高质量的产品或服务，并确保产品或服务的交付符合承诺的时间和质量要求。
企业应该建立一个高效的供应链和生产系统，以最大程度地减少生产和交付时间，并保持产品或服务的一致性和可靠性。
6.员工参与：员工参与是精益生产的一个重要要素。
它强调员工是企业最重要的资产，应该鼓励和促进员工参与和参与改进活动。
企业应该建立一个积极的工作环境，为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工分享经验和提出改进建议。
7.质量管理：质量管理是精益生产的另一个关键要素。
它强调企业应该设定和实施一套有效的质量管理体系，以确保产品或服务符合顾客的质量要求和期望。
企业应该通过质量检查和持续改进来监控和提高质量，以确保产品或服务的一致性和可靠性。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产知识要点总结
精益生产知识要点总结精益生产知识要点总结精益生产知识要点总结1、5S的内容是什么？答；整理、整顿，清扫、清洁、素养。
2、简单说明5SA、整理：区分需要的和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。
B、整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。
C、清扫：打扫干净。
D、清洁：维持A、B、C的状态，形成制度化，维持下去。
E、身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。
3、整顿中的三定原则是什么？定点、定量、定容；4、整顿三要素是什么？场所、标识、方法。
5、整理的目的是什么？答：将空间腾出来活用。
6、、请回答整顿的定义？答：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确标识。
7、、整顿的目的是什么？答：不浪费时间找东西。
8、素养的目的是什么？答：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。
9、通过5S运动，企业最少应达到四个相关方的满意？答：投资者满意；客户满意；员工满意；社会满意。
10、5S之间的关系：5个S并不是独立的，互不相关的，相反，他们是相辅相成的，缺一不可的。
11、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
12、品质保证的五要素：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
13、公司5S方针是什么？、公司5S目标是什么？方针：全体员工以推进5S为己任，快速高效，马上行动，创造一个清洁高效的工作环境，不断提高企业的综合竞争力。
目标：不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
14、何为精益生产方式？精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产宣传标语_精益生产口号_精益管理标语
精益生产宣传标语|精益生产口号|精益管理标语
01 品质是制造出来的,不是检验出来的
02 聚众人之力，塑品牌形象；
03 行动是成功的开始，等待是失败的源头
04 追求卓越的过程，享受完美的结果
05 只为成功,同心协力
06 有品质才有市场，有改善才有进步。
07 高品质,低成本,短交期
08 产品品质好,市场回报高
11 精益生产的三大要素：按节拍生产、单件流、拉动式生产
12 精益生产的三大目标：高品质、低成本、短交期
13 精益生产的灵魂：持续改善、追求尽善尽美
14 精益生产的七大浪费：等待、搬运、不良品、库存、生产过剩、动作、加工及流程
15 精益生产的两大支柱：及时生产和自动化
16 精益生产的基础和保障：5S和标准作业
17 精益生产就是用最少的资源在客房需要的时间生产客户需要的产品和数量
18 精益生产的根基：均衡生产
精益生产，永不放弃的追求！
锐意进取持续改善追求卓越！
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生产管理6要素
卓越管理实践成就企业精英管理简述1管理价值：品质保证、交期保证和低成本；2管理目标：有效性和持续性；3管理精髓：执行力反复抓和抓反复；4精益生产两大支柱：自动化和准时化。
生产管理6大要素概述1.人：（员工）1.1培训多面手，保证熟练员工稳定性，员工精简化；1.2严格制度管理，反复强化执行力；2机：（设备）2.1空间布局设计符合经济性要求；2.2TPM：故障率管理，三级维护保养；重保养轻维修；2.3设备自身设计轻装化，零件标准化，品牌统一化；3料：（物资）3.1库存管理：ABC分类管理，控制安全库存和经济库存；3.2降低在制品量，尽可能杜绝不配套尾料余料产生；3.3制定科学的消耗定额，下料投料的科学计算；3.4能源及动力等物资注意价格变动的灵活采购策略；4法：（方法）4.1总体按照PDCA思路设计工作方案和方法；4.2工作研究分方法研究、时间研究及工作环境研究，都需要标准化。
方法研究有过程分析（工艺及工序流程图，取合改简）和动作分析（身体动作，物品及工具摆放设置，设备设计惯性使用等）。
工作环境研究有：温度，空气流通，污染，颜色及照明等。
4.3工厂总体布局，设备总体布局：U型，L型，直线型等。
4.4ERP建立，经济批量，缩短生产周期（JIT，生产流程卡——看板）；5环：（环境）5.15S推广；5.2安全生产管理；5.3ISO14001，注重保护环境；6质：（质量）6.1ISO体系建立并严格执行，保证体系的有效性和持续性；6.2TQM：自检，互检，终检，巡检等。
6.3完备的监视测量措施。
黄生QQ：1309280723 第 1 页2013-7-26。
精益生产的六个方面
精益生产:实现生产精益化企业要做好的6个方面第一．全员发动，以人为中心，建立“精益"的企业文化.中小企业人员流动性大,而稳定的人员是精益生产所需的条件之一,为了解决这个矛盾，中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。
在企业内部树立起“节约光荣，浪费可耻”的良好风气，并加强对新进员工的培训，使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。
由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性,强调员工之间的协调优化,用激励的手段来激发员工的主动性和协作性,最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧.要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情，充分发挥每一位员工在生产系统中的作用,提高生产系统的运转效率和可靠性。
第二．建立具有高柔性的生产系统,加强对员工的技能培训.生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变，能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训,在企业内建立学习型组织,通过员工不断的自我培养和自我激励达到。
只有这样,中小企业在面对市场多变这一问题时。
精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段,实现高柔性与高效率的统一,增强自己的市场竞争力。
第三．进行市场分析,加强计划的控制作用,采用准时化生产。
中小企业由于生产规模小,接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。
生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致,致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平.中小企业要克服上述的问题，必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用，并采用准时化生产管理方式。
精益生产七大要素管理
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
训练完成件数
学会指导业务
结果指示
活动指示
活动手段
活动内容
目的
2、质量
后工程流出的不良件数 （ 件/台）
不生产不良品
固定业务
彻底的标准作业
质量不良＆对策
倾向管理
设备的日常管理
变更点管理
作业标准.限度样品.样件
制定改善计划对策并实施
作业要领书 教授表 质量检查
设备的日常管理图表化
异常处理
防止流到后工序
变化点检查记录表
变更点管理表（异常时）
流出后的应对手段
·不良情况联络书籍
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
质量评审·工序诊断
培养能够打造品质的人
·根据机能 评价表培训 ·培训正异 常辨别意识
教授方提高水平
工程内不良件数 （ 件/台）
作业训练计划表
新人掌握自己担当的工作
多技能工化
提高个人技能
作业轮岗计划表
培养计划表、个人记录表
TPS实践教育
工厂内自主研修
人才育成
TPS
标准作业的遵守
生产进度的把握 （设备、作业）
挽回生产延误
把握影响生产 顺畅的要因
精益生产管理IE基础知识
精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。
精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。
以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。
以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。
精益生产ie之七大手法
精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。
IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。
这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。
二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。
2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。
3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。
4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。
5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。
6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。
7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。
三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。
例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。
同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。
何为精益生产管理
何为精益生产管理精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP)的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式"的赞誉之称,精，即少而精,不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念,一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精,尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位.精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源—-无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2；2 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3;3 生产过程的在制品库存-最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10;4 工厂占用空间-最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5 成品库存-最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;6 产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理
1、可交付价值：要求企业在满足客户期望的前提下，才能确保客户对产品和服务获得价值；
2、建立标准：将精益原则和健康安全实践贯穿全流程，从而形成标准化的运营模式；
3、持续改善：在可改进的业务流程中，持续改善紧密约束的协同关系，以提高工作效率和质量；
4、多样性投资：企业通过投资技术、培训人员和新设备，来改善他们开发创新和研发能力；
5、开放式管理：实施开放式管理，提高企业创新能力和响应能力，并实现高效率平衡运行；
6、激励员工：提升企业团队精神，增强员工的责任感，激励员工发挥才能和专业能力；
7、持续教育：把精益管理的知识传递给员工，给他们更多的工作自主权，建立持续的学习和发展环境。
精益七大任务(流程图)课件
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场 管理水平和效率。
通过可视化手段，使管理过程更加直观和便 捷。
制定标准操作流程，规范员工操作，提高工 作效率。
减少换模时间，提高生产效率。
通过设计或采用防错装置，避免生产中出业通过采用精益生产方式，优化生产线布局，减少生产过程中的浪费，实现了生产效率 的提高和成本的降低。
提升员工满意度
通过关注员工需求和工 作条件，提高员工满意 度和工作积极性。
促进企业可持续发展
通过精益生产，实现企 业可持续发展，保持竞 争优势。
精益生产原则
价值导向
以客户需求为导向，将客户的价值需求转化 为企业内部的生产要求。
标准化作业
流动化作业
通过优化生产流程，实现生产过程的连续性 和高效性。
通过标准化作业，提高生产效率和产品质量。
标准化作业实施步骤
分析现状
对生产现场的作业情况进行全面的了解和 分析，找出存在的问题和瓶颈。
评估效果
对标准化作业的实施效果进行评估，发现 问题并及时进行调整和改进。
制定标准
根据分析结果，制定出相应的作业标准， 包括作业人员、作业顺序、作业方法、作 业时间、检验手段和安全注意事项等。
实施推行
在生产现场实施新的作业标准，并进行持 续的监督和改进。
VS
详细描述
JIT生产方式强调在必要的时间和地点， 仅生产必要数量的产品，以满足客户需求。 通过减少浪费、提高生产效率和产品质量， JIT生产方式可以帮助企业实现可持续发 展和提高竞争力。
谢谢聆听
明确要分析的产品族，确保其具 有相似的工艺、生产过程和价值流。
制定改进措施
基于分析结果，制定针对性的改 进措施，如优化工艺流程、减少 库存等。
精益生产(准时化生产jit)精益质量管理模型概述
精益质量管理模型概述围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。
最引人注目的当属ISO9000质量管理体系、精益生产管理（Lean Production）、六西格玛管理（Six Sigma）。
ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。
精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。
上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。
我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。
从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。
从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。
此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式（Lean Quality）。
如下图所示：精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。
这五大法宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。
精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。
精益质量管理模型五大法宝1、员工职业化精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。
精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。
精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。
精益生产七大要素管理-20220228145305
精益生产七大要素管理精益生产是一种以提高效率、降低成本和提升产品质量为核心的生产方式。
它强调通过消除浪费、持续改进和员工参与来实现生产过程的优化。
为了有效地实施精益生产，需要关注七个关键要素，这些要素共同构成了精益生产的基础。
本文将详细介绍这七个要素，并探讨如何通过管理这些要素来提高生产效率和产品质量。
一、价值价值是精益生产的核心概念，它指的是满足客户需求的产品或服务。
在精益生产中，价值是通过客户的需求来定义的，而不是由生产者或供应商来决定。
因此，了解客户需求是精益生产的第一步。
企业需要通过市场调研、客户反馈等方式来收集客户需求信息，以便更好地满足客户的需求。
二、价值流价值流是指产品从原材料到最终成品的生产过程。
在精益生产中，价值流是连续的，没有中断或浪费。
为了实现价值流的连续性，企业需要识别和消除生产过程中的浪费，包括过度生产、等待、运输、库存、动作、过度加工和缺陷等。
通过消除这些浪费，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
三、拉动拉动是指按照客户需求来生产产品，而不是按照生产计划来生产产品。
在精益生产中，拉动是通过看板系统来实现的。
看板系统是一种信息传递工具，它可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
通过拉动，企业可以减少库存，降低成本，并提高生产效率。
四、流动流动是指产品在生产过程中不断地移动，而不是停滞不前。
在精益生产中，流动是通过生产线的平衡来实现的。
生产线平衡是指通过调整生产线上的工作流程，使得每个工人的工作负荷相对均衡，从而实现生产线的连续流动。
通过流动，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
五、拉动系统拉动系统是指通过拉动来实现生产过程的优化。
在精益生产中，拉动系统是通过看板系统和生产线的平衡来实现的。
看板系统可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
生产线的平衡可以帮助企业实现生产线的连续流动，从而提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
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TPS •少人化•生产周期•均衡化•库存 削减等
TPM 频发突发停机时间、次 数 长时间停机削减活动
制定改善并实施改善
TPS活动板
频发、突发停止时间、 次数，长时间停止时间
、次数情况表
TPS TPM改善计划表
人才育成
作业训练
新人掌握自己担当的工作 多技能工化 提高个人技能 TPS实践教育
新人入职培训
遵守标准作业 ·观察作业、动作
·安全教育、指导 ·有惊无险提案 ·降低危险等级
制定改善对策计划
·安全专注时间 ·初期管理等
疾病防止活动 ·把握管理负荷程度
设备机能点检
再发防止策.推 广
变化点管理
操作姿势承重 、负重点
为防漏检编制 点检分布图
变化点的报告 、联系、商量
有惊无险实际记录情况表
·改善实例集等
维持活动
固定业务
异常处理
改善活动 人才育成
彻底的标准作业 质量不良＆对策
制定改善计划对 策并实施
变化点管理
倾向管理
设备的日常管理
设备的日常管理 图表化
变更点管理 防止流到后工序
流出后的应对手 段
防止再次发生对策和横向展开策
作业标准.限度样品.样 件 作业要领书
教授表 质量检查
变化点检查记录表
·变换.检查表 ·实施防错操作检查表 ·条件管理检查表 变更点管理表（异常时）
·个人记录 ·标准作业票 ·作业要领书 ·异常处置操作要领书
作业负荷布局图
设备机能检查要领书 频发停止检查表 灾害报告书、装订保留
变化点项目、内容 （改善变更等）
改善活动 人才育成
降低危险等级 提升安全水平 有惊无险提案
·洗练出前6名制定对策 · 根据指导进行跟踪 ·对策情况可视化
培养有安全意识的人
各项经费技术规格表
各零部件单价表
·材料、加工不良检查表 · 改善提案表、改善事例 表
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
成本改善计划表
人才育成
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
A
参与机构会议的策划培训 等
7
6、人事
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
培养、 活用Leabharlann 才职打 场造强 有 力 的
人员管理（加班 ·出勤管理）
GL的监督时间
技能掌握情况
遵德调查
维持活动 固定业务
异常处理
要员确保 个人指导 遵守规则
最合适的人员 配置 明细变化点管 理
创新提案 谈话制度
遵守各种任务的 规则
信息共享化
检查修订执行 情况
年假零刚减推 进情况
创新提案数
人员管理表
年休计划表 优秀提案事例 创新提案打分 表 谈话表 个人记录表
人才育成
掌握异常处理技能 （A级保全）
保全培训计划 及设施
A
培养计划表、培养表 业务能力要素评价表 个人记录表
6
5、成本
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
把握用 量减少 损失
成本明 细的实 际后果
维持活动 固定业务 异常处理
把握各项经费的 实际使用情况
把握劳务费（能率、 生产效率）
固定资产管理 （盘点）
精益生产七大要素管理
汇报人：吕耀宽
2016.7
A
1
一.安全管理 二.质量管理 三.生产管理 四.设备管理 五.成本管理 六.人事管理 七.环境管理
目录
A
2
1、安全
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
不受伤 不生病
疾病0件 伤害0件
维持活动 固定业务
异常处理
重点灾害防治活 动
问题提取和对策 ·异常处理作业 ·低频对作业 ·不安全场所
活动内容
日常保养
法定点检
备用件把 握 突发、频发停机的 应对
改善活动
提升可动率
活动指示
日常点检实际情况 法定点检实际情况
活动手段
日常点检一览表 法定点检表
备用件库存情况
• 商讨生产对策 • 联系相关部门 • 寻求原因和再发防策 • （协同保全部门）
原材管理系统 设备故障报告书
• 难操作作业的改善计划
作业训练计划表
组内、班内轮岗
作业轮岗计划表
研修、教育（专门技能）
培养计划表、个 人记录表
工厂内自主研A修
各级别教育、TPS教育表 5
4、设备
目的
结果指示
必要的 时候开 动设备
（代表指标KPI ） •可动率 每台的故障次 数） （故障时间） 辅助KPI •MTBI •MTTR
维持活动 固定业务
异常处理
·异常处置、低频率操作训练 ·安全教育（岗位规定） ·KY训练、观察安全
安全自主活动 训练完成件数 学会指导业务
A
·难操作作业的改善计划
·安全教育记录表 ·个人记录表 ·学会指名业务计划表
3
2、质量
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
不生产 不良品
后工程流出 的不良件数 （ 件/台）
工程内不 良件数 （ 件/台）
库存履历管理表
挽回生产延误 把握影响生产 顺畅的要因
自主保全
正常、异常数值的追究分析及应对
看板检查表
设备故障、可动率
设备停机（频发、长时间）状况表
点检的实施率 •根据计划表实施的点检 •4S•设备清扫•给油•螺栓紧固等
自主保全计划 各工序设备挂牌、取牌状况表
突发、频发停止的应对
设备停机时的应对手册
提高可 动率
管理监督者手册等 ·不良情况联络书籍
质量评审·工序诊断 级别提升 改善计划
培养能够打造品质的 人
教授方提高水平
·根据机能 评价表培训
·培训正异 常辨别意识A
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
·个人机能评价表 ·个人成长表
·个人能力提高表
4
3、生产
目的
准时化 生产
保证产 量
·各种会议资料 ·1-Time资料
职场风气
QC小组活 动
个别问题的对 应
加班多的对应
水平提升计划表 QC小组水平评价
QC活动评价 表
应对手册 加强管理表
改善活动
个人培养计 划
各阶层培训 专门技能 国家审定
T/L制
*OJT
各阶层培训计划
T/L的活动跟踪和 培养评价
提升职场管理水平
防治流到后工序
使用量管理 明细变化点管理
各项经费管理表、装订
加班时间管理 明细变化点管理
个人加班留底 标准时间申请书
变化点日常管理
· 盘点检查表 · 盘点图
流出后的应对手段
管理监督者手册等
改善活动
消减各项经费使用量
降低材料、加工 不良
改善重点零部件 使用单价可视化 变化点可视化
降低劳务费
提高可动率的活动
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
可动率
可动率 （GSPS)
产量完成 率（SPH
）
维持活动
TPS
异常处理 TPM
异常处理
改善活动
标准作业的遵守 生产进度的把握 （设备、作业）
确认、把握库存
作业观察、改 善
实际产量、可动 率
标准作业票、 组合票、山积 表
产量管理表
作业要领书 生产管理板
流动、非常用库存的管理