石油套管接箍加工工艺
油井管公司接箍生产工艺
油井管公司接箍生产工艺
油井管公司生产工艺主要分为套管和接箍。
前面上传了油井管公司套管生产工艺，这次，再上传一份油井管公司接箍生产工艺，其具体内容如下：接箍料管成排装在上料台架上，用便携式钢分级仪进行纲吉鉴别。
钢级合格的钢管被拨到切断机前的台架上，并进料按规定切断。
切好后的接箍坯料，运送到打印设备处打上工厂名或标记、标准号及钢号等。
打印后，接箍坯料被收集在储料箱中，然后运送到存放区。
由专用的接箍数控车丝机床对接箍坯料进行加工。
在此车床转塔分别进行粗镗、精镗和两端的螺纹加工。
加工完之后的接箍在检查台上检查丝扣外观、螺距、齿高、齿宽等项指标，用工作塞规检查紧密距。
随后用湿法磁粉探伤方法检查表面裂纹、皮下缺陷和夹杂等。
检查合格之后的接箍进行处理后，按照API规定进行表面涂防锈油。
最后由工人用喷印装置在接箍上喷印，完成接箍的全部加工，运到存放区。
接箍加工工艺流程如下：。
油套管生产工艺及设备简介【精选文档】
一、国内油套管生产线简介近年来，我国石油套管加工技术不断提高。
油套管的出口量也不断加大，国内许多生产企业都加大了油套管生产的能力。
通过对我国油套管加工企业的调查研究，了解到我国油套管加工业处于两极分化比较严重的状况，小型企业大多设备简陋，生产线自动化程度低,人员工作量大，产品质量差别很大且废品率很高。
大型企业的生产线主要为进口设备.例如车丝机，水压机,拧扣机和打包机等,整条生产线的投资和自动化程度很高。
例如：2007 年胜利油田井下作业公司工程安装大队引进的首条号称国内一流的全自动化油套管加工生产线，主要设备基本为进口，整条生产线的自动化程度较高，实现了原材料的通径、螺纹参数、静水压、模印、喷印等多道工序全自动控制及流水线作业。
2007年底，吐哈油田机械厂建成的套管生产线中，管体车丝机选用了2 台日本大隈株式会社制造的LOC650一R高精度卧式加工中心。
接箍加工生产线车丝机选用1台德国埃马克公司制造的VSC400DUO 高精度立式加工中心。
具有高科技含量、高精度、全自动、高效率的国际一流水平。
胜利油田高原公司拥有油套管生产线4条，年产PLS—2、P110、N80、J55等钢级的油套管l5万t，螺纹加工采用数控车床，进口成型刀具一次加工完成。
并购置了日本森精机公司的两台高精度数控车床，能加工7寸以上的套管。
中海油能源发展管道钻采管材分公司于2011年建成一条2 3/8寸到7寸的油套管生产线，年产1万吨，能加工具有自我知识产权的气密扣、快速扣及API常规螺纹。
车床主要选用了沈阳第一机床厂生产的SUC8128A高精密车床，该车床采用仿比利时车床设计，具有三轴联动、卡盘自动扶正等功能，整条生产线自动化程度较高，并选用了国内技术领先的UV喷漆机设备，光管喷漆后1秒快干,即提高了产品效率和外观质量，还兼顾了节能环保效果。
二、油套管生产工艺介绍图一1 油套管加工生产工艺1。
1 油套管生产工艺油套管工艺流程图参见图1。
石油装备、油管、套管、抽油机加工工艺流程
石油装备、油管、套管、抽油机加工工艺流程（1）机械加工机械加工设备主要有车床、钻床、镗铣床、磨床、滚齿机等。
减速箱加工生产工艺流程：根据公司生产计划，进行原材料及外购外协件采购，外购外协件经质量检验合格后入库，原材料经检验入库后，根据生产需要进行加工制造，其成品经检验合格后入库。
所有入库外购外协件、自制成品件出库后转入装配车间，按装配工序进入装配，装配完成经检验合格后入库。
产品零部件、配件机械加工生产工艺流程：根据公司生产计划，进行原材料采购，经质量检验合格后入库，原材料出库后转入机械加工车间，按加工工序进入机床加工，加工完工经检验合格后，入库存放，待发货或者由下道生产环节领用。
图2-1 减速箱生产工艺流程图（2）油套管加工油套管加工包括油套管加工和接箍生产。
油套管生产工艺流程：管材经过漏磁探伤机探伤，合格产品依次经数控管螺纹车床进行机械加工，检验合格备用；接箍坯料由数控管螺纹车床进行螺纹加工，检验后经漏磁探伤机探伤，合格后打标；接下来接箍拧接机将管材与接箍连接，检验合格后用打标机进行打标，经过静水试压机进行压力检测（水压为0～70MPa，管径不同压力不同），测长称重，管两端上保护环，用自动刷漆机在管外壁均匀涂刷环氧沥青防腐漆，后进行喷标，最后成品检验合格后打包，放到产品存放区。
油管、套管生产工艺流程见图2-2。
图2-2 油套管加工工艺流程图（3）抽油机制造主要生产设备为数控切割机、仿形切割机、锯床、组装焊接台架、电焊机等。
抽油机生产工艺流程：根据公司生产计划，进行原材料及外购外协件采购，经质量检验合格后入库，原材料出库后转入机械加工工序，加工完工后，转入铆焊组装工位进行组焊、装配，外购外协件出库后转入组装工序，整机装配完成后整机试机，合格后入库。
工艺流程见图2-3。
图2-3抽油机生产工艺流程图（4）抽油杆制造抽油杆生产工艺流程：①抽油杆圆钢料经检验合格后经矫直机校直、磁粉探伤机探伤、镦锻。
②清洁接头及抽油杆杆体焊接端面，用摩擦焊机进行摩擦焊接。
石油套管接箍
石油套管接箍的分类
主要产地：河北沧州 石油套管接箍料就是用于制造接箍的管子。
石油套管接箍
专业的制造商
石油套管接箍生产流程
（1）无缝管的生产工艺： 钢坯切割—加热—穿孔—连轧— 再加热—定径—切头、矫直—检验 （2）焊管的生产工艺： 板带原料—原料预处理—冷弯成型 —焊接—焊缝热处理—检验—成品焊管
石油套管接箍料的检验
1.壁厚检验 用超声波测厚仪不低于10%进行抽检，其公差应小于壁厚的12.5%， 即≥87.5%名义 壁厚为合格。有争议时，应用机械式测径仪测量结果为准。 2.管体外观检验 用目测和缺欠深度仪进行检验。线形缺欠、表面凹坑、内外表面剥皮、 毛刺等其他 缺欠深度不超过壁厚的12.5%。 外观检验时应确保光照度≥500lx 3..直度检验 所有管子和接箍坯料均进行目视直度检查，对有问题的弯曲管子或端部 弯曲采用直尺或拉绳子的方法检查，检验方法及判定标准是： ①全长检验：管子弯曲不超过管子全长（从管子一头到另一头）的 0.2%。 ②端部检验：在管子两端1524mm长度范围内，不应超过3.18mm。
石油工程技术 井下作业 套管回接技术实施案例
套管回接技术实施案例套管回接工艺，就是将螺纹连接滑脱、断、裂的套管倒出来，用同一钢级、壁厚的套管在井内重新连接起来，试压达到采油工艺标准的工艺技术。
1问题的提出辽河油田荣16-XX井1991年3月10日完井作业。
φ139.7mm套管下深2666.03m，循环钻井液准备接水泥头活动套管时，上提拉力1100KN螺纹连接滑脱，套管落井，落鱼长2377.10m，鱼顶289.93m。
分析起出的套管，受力部分的螺纹变形呈X型，认为鱼头内螺纹完好。
后用套管回接工艺技术回接成功，减少了事故的经济损失。
套管回接工艺技术的难点是保证回接质量，而保证质量的关键问题是在井内上扣不错扣，既不满扣而又不能胀裂套管接头。
经充分讨论，设计加工了一种辅助工具，在短距离内扶正、限位，就能保证回接质量，并在荣16-XX井套管回接工艺试验中取得成功。
2套管回接引导器套管回接引导器的作用有两个：一是引导套管入鱼头；二是扶正、限位。
既保证不错扣，又不能胀裂套管接箍。
φ141mm套管回接引导器尺寸见图1所示。
图1套管回接引导器3套管回接工艺技术措施3.1依据采油树套管头标准高度加工调节长度套管；3.2螺纹涂匀涂好高压密封脂；3.3引导器同套管连接要找中，焊缝距螺纹顶端140mm；3.4计算碰顶、上扣方入；3.5下钻至鱼顶位置，慢慢旋转引导入鱼头，至上扣方入后记录上扣圈数(φ139.7mm套管为26扣）；3.6回接上满扣，上提试验拉力不超过套管螺纹抗滑脱负荷的1/3；3.7试压15～20Mpa，30min压力不降为合格。
4试验1991年3月12日在荣16-XX井首次进行套管回接工艺试验。
按工艺技术要求将引导器（图1）同套管连接好，下至鱼顶289.93m处，慢慢旋转引导入鱼头。
入鱼头后下放套管160mm，悬重下降10KN，用转盘慢慢旋转上加。
悬重上升表明已开始上扣，并记录上扣圈数，上扣压力保持在5～10KN之间。
上扣转盘共转22圈，用5道猫头绳紧扣，证明扣已上满，上提拉力1200KN 解卡。
石油套管生产工艺流程
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石油套管接箍加工工艺
石油套管接箍加工工艺概述石油套管接箍是油气钻井过程中使用的关键部件之一。
它连接着钻井管道和套管，起到了连接、密封作用，保证钻井过程的安全和顺利进行。
石油套管接箍的加工工艺对产品的质量和性能影响较大。
本文将介绍石油套管接箍的加工工艺和注意事项。
加工流程1. 切断套管根据套管接箍的尺寸要求，先将套管切断成合适的长度。
在切割过程中需注意切割位置的精度和切口的光洁度。
2. 暴露端面切割好套管后，需将切口处加工光滑，保证端面光洁度要求。
同时需检查加工后的套管端面是否符合规格要求。
3. 机加工机加工是石油套管接箍生产中的关键环节。
通过机加工设备，对套管的内壁进行加工，即在套管边缘位置中心处开设螺纹。
4. 清洗在加工完成后，需要对产品进行清洗、处理，除去机加工过程中产生的废弃物和油污等杂物，保证产品表面的光洁度。
5. 组装最后将机加工后的套管连接到钻井管道和套管上，确保密封性和连接性。
注意事项1. 加工精度石油套管接箍作为油气钻井设备的关键部件之一，其加工精度关系到了钻井安全和钻井效率。
因此在加工过程中需严格按照标准操作，确保产品质量符合规定要求。
2. 材料选择石油套管接箍的材料选择一般为高强度合金钢，需要考虑到其强度、耐腐蚀性等。
同时还需考虑到产品的可焊性和可塑性等特性，确保产品能够满足工程需求。
3. 安装前检查在将石油套管接箍安装到钻井管道和套管上之前，需对其进行验收和检查。
检查其外观质量、尺寸误差、螺纹加工是否正常等，确保产品无任何质量问题。
结论石油套管接箍加工工艺对于钻井设备的安全和钻井效率具有重要影响。
正确的加工流程和注意事项对于产品质量和性能的保证至关重要。
在实际生产中，需严格按照标准操作，确保产品符合要求。
油套管接箍加工变形与圆度控制
油套管接箍加工变形与圆度控制油套管接箍是钻井、采油、输油管线中常用的一个重要接头部件。
它的加工与制造质量直接关系到油套管的使用寿命和安全性。
在接箍的加工中，变形与圆度控制是非常重要的环节，它们直接影响接箍的质量和性能。
本文将从油套管接箍的加工变形与圆度控制入手，进行深入分析和探讨。
一、油套管接箍加工变形1. 加工工艺对接箍变形的影响油套管接箍的加工变形主要受到加工工艺和设备的影响。
首先要确保加工设备和工具具有高精度和稳定性，能够满足加工要求。
在加工过程中要严格控制各项加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以保证接箍加工时的变形能够控制在合理范围内。
2. 加工变形的类型油套管接箍的加工变形主要包括以下几种类型：拉伸变形、压缩变形、挤压变形等。
这些变形会导致接箍的尺寸和形状发生变化，进而影响接箍的使用性能。
加工变形的原因有很多，主要包括材料特性、加工工艺、设备精度等因素。
材料的强度、硬度、韧性等特性对接箍的加工变形起着决定性作用。
加工过程中的切削力、热变形等也会导致接箍的变形。
二、油套管接箍圆度控制1. 圆度控制的重要性油套管接箍的圆度控制是保证接箍质量和性能的关键环节。
圆度是指接箍外形的圆整程度，直接关系到接箍的尺寸精度和使用性能。
如果接箍的圆度不良，会导致安装困难、密封不良，甚至提高其在使用过程中的风险。
2. 圆度测量方法圆度的测量一般采用二维测量仪、三坐标测量仪等精密测量设备。
通过这些设备可以快速、准确地测量出接箍的圆度，并据此进行后续的调整和修正。
圆度控制的关键措施包括加工工艺的优化、设备的精准调整、材料的合理选择等。
在加工过程中，要严格控制加工参数，确保切削质量和稳定性，同时要对设备进行定期的保养和维修，以保证设备的精度和稳定性。
三、总结油套管接箍的加工变形与圆度控制是保证接箍质量和性能的重要环节，只有在加工过程中严格控制加工变形和圆度，则可以保证接箍的质量和性能。
通过对加工变形和圆度控制的深入研究和探讨，可以提高接箍的加工质量和性能，为油套管的安全运行提供有力的保障。
浅谈石油套管的接箍加工工艺
浅谈石油套管的接箍加工工艺作者：孙一来源：《智富时代》2018年第04期【摘要】石油套管接箍是用来连接两油管套管的必要工件。
制造方法与无缝管相同，国内用j55 n80Q等特种钢材制造。
【关键词】关键词：石油套管、工艺一、前言石油套管接箍是用来连接两油管套管的必要工件。
制造方法与无缝管相同，国内用j55n80Q等特种钢材制造。
钢管两端车有内螺纹，以便与上下两油管连接。
为保证接头处的密封性，对螺纹精度有较严格的要求。
我们所生产的接箍为石油管件类型，接箍的外圆部分为无阶梯光滑曲面，在没有辅助工具的情况下，只能用加工一头，再加工另一头的方法来完成外圆的车削，这样会使得接箍的曲面部分产生一个小小的台阶，产品的表面质量大打折扣，在这种情况下，我们可以加工一对图中所示的锥形辅助装夹工具，简称辅助工具，左侧辅助工具固定在三抓卡盘上，右侧辅助工具用顶尖顶住。
加工时把坯料放在两辅助工具之间，旋动手轮，坯料会被紧紧的固定住。
现在可以进行车削。
二、硬车削的注意事项由于本工件所选用的为特殊钢种，所以采用硬车削方法。
硬车削的突出优点是不用再进行磨削加工，但是，至今有些工厂仍然认为车削45HRC以上硬度的零件并达到磨削级精度的工艺不可行。
硬车削的目标是随切屑带走至少80%的热量，以保持零件的热稳定性。
合理的硬车削系统可以减少甚至省去磨削以及与之相关的高昂的刀具成本和太长的加工时间。
采用合理的硬车削工艺可获得0.28μm的表面光洁度、0.2μm的圆度和±0.005μm的直径公差，这样的精度在对淬硬前工件进行“软车削”的相同机床上同样可以达到，从而最大限度地提高了设备利用率。
三、工件尽管45HRC硬度是硬车削的起始点，但硬车削经常在60HRC以上硬度的工件上进行。
硬车削材料通常包括工具钢、轴承钢、渗碳钢以及铬镍铁合金、耐蚀耐热镍基合金、钨铬钴合金等特殊材料。
根据冶金学，在切深范围内硬度偏差小（小于2个HRC）的材料可显示出最好的过程可预测性。
套管+接箍加工工序流程
套管加工工序流程1
外购管料—管坯检验和切割—管胚加热—穿孔—轧制—再加热炉—张力剪径—冷却—校直—切割长度—外观及尺寸检测—通径---热处理（淬火+回火）—热校直—冷床空冷—无损检测—静水压试验—光谱分钢--管加工（车丝1/螺纹检验1/打钢印打图标/管拧接1/上护丝1/全长通经/车丝2/螺纹检验2/打钢印打图标2/上护丝2）—管体表面防腐层喷涂—涂层烘干—标识喷印—打色标—成品检测入库）
接箍加工工序流程2
进料--光谱分钢—接箍坯料锯切—车丝—螺纹检验—无损探伤—磷化（预脱脂/脱脂/水洗/除锈/水洗/表调/磷化/防锈）光谱分钢/检验入库。
油套管接箍加工变形与圆度控制
油套管接箍加工变形与圆度控制油套管接箍加工是指将油套管端部加工成一定尺寸和形状，以便连接其他零部件或设备的加工工艺。
油套管接箍通常用于连接油管、气管等液压设备中的管路，因此对其加工质量要求较高，尤其是对于其变形和圆度的控制更是至关重要。
本文将围绕油套管接箍加工变形与圆度控制展开讨论。
一、油套管接箍加工变形1. 加工变形的原因油套管接箍加工常见的变形原因主要有以下几个方面：（1）材料性能差异：由于油套管接箍一般采用碳素钢、合金钢等材料，其性能差异会导致在加工过程中出现变形。
（2）加工工艺控制不严：在加工过程中，如果工艺参数控制不严，例如加工温度、压力、速度等不合理，容易引起油套管接箍的变形。
（3）设备精度不足：如果加工设备自身的精度不够高，会导致油套管接箍的加工变形。
（1）无法正常安装：如果油套管接箍变形严重，会导致安装困难甚至无法正常安装，影响整个液压系统的使用。
（2）导致泄漏：加工变形会导致接箍不严密，易出现油液泄漏，从而影响液压系统的工作。
（3）影响使用寿命：加工变形会导致接箍内部应力集中，易引起疲劳破坏，从而缩短使用寿命。
二、油套管接箍圆度控制1. 圆度控制的需求油套管接箍的圆度控制是确保其连接性能的关键。
圆度指的是接箍的外轮廓轮廓线上任一点到其几何中心的距离，如果圆度控制不好，会导致无法与其他零部件或设备连接，使得接箍失去其应有的功能。
（1）合理选材：首先要保证原材料的质量，选择合适的材料具有良好的加工性能和稳定的机械性能，以避免加工过程中出现过大的变形。
（2）设备精度控制：在加工过程中严格控制加工设备的精度，确保加工出来的接箍尺寸和形状符合要求。
（4）检测与修正：加工完成后，通过合适的检测手段对接箍的圆度进行检测，对不合格品进行修正或重新加工。
三、加工变形与圆度控制的方法1. 材料选择方面，应选用稳定性能良好的材料，并严格控制材料的化学成分、力学性能、金相组织等，以提高材料的稳定性和可靠性。
油套管接箍加工变形与圆度控制
油套管接箍加工变形与圆度控制
油套管接箍是一种管接件，在石油、化工、机械等行业中使用广泛。
在加工过程中，油套管接箍往往需要进行变形和强度处理，以满足不同的使用需求。
而在变形和处理过程中，如何保证油套管接箍的圆度和精度，是制作高质量管接件的关键之一。
1.冷挤压变形
冷挤压变形是较为常用的油套管接箍加工变形方式，该方法在加工时对冷轧钢料进行冷加工，使其产生压缩变形，整个加工过程中需要控制压缩力和变形量，从而得到更加精密的油套管接箍。
热挤压变形是利用热加工方法进行变形的一种方式，使用该方法能够更加精确的控制油套管接箍的变形量，并可进一步优化表面质量。
1.初始圆度控制
在加工油套管接箍之前，需要对材料、加工机器和操作过程进行分析和评估，以尽量减少材料变形、机器精度误差和操作失误对圆度的影响。
通常情况下，初始圆度控制的精度越高，加工的油套管接箍形态越符合预期。
2.生产线检测圆度
在生产加工中，需要对油套管接箍进行圆度检测，以确保其达到预期的加工结果。
可以使用光学测量仪、激光检测仪等测量仪器进行实时监测和反馈，从而实现精确的圆度控制。
总之，油套管接箍加工变形和圆度控制是制作高质量油套管接箍的重要工艺环节，需要考虑材料、加工机器和操作流程等因素，并使用科学的加工方法和检测工具，以确保制品的质量和精度。
石油套管接箍加工工艺
石油套管接箍加工工艺关键词: 石油套管接箍前言石油套管接箍是用来连接两油管套管的必要工件。
制造方法与无缝管相同，国内用j55 n80Q等特种钢材制造。
钢管两端车有内螺纹，以便与上下两油管连接。
为保证接头处的密封性，对螺纹精度有较严格的要求。
一、用途用于连接上下两油管套管。
二、种类国产油套管分为不加厚的石油套管接箍和两端加厚的石油套管接箍。
不加厚的又分为3 1/2” 5 1/2” 7 1/2”等，我们所讲述的是不加厚5 1/2”油套管接箍的加工工艺。
三、加工工序车端面——车外圆——镗孔——车内螺纹——检验——磷化四、规格及外观质量1、规格按SY/T6194-96规定，通常长度(不定尺)为304mm 139mm 204mm等2、直径153.5 140.5 136.5等3、外观质量按标准规定接箍的内外表面不得有折叠、裂缝、离层、发纹、结疤和深的直道缺陷存在。
钢管表面的上述缺陷可用锉、砂轮或其他方法清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的12.5%。
缺陷不得焊补或用其他方法填补。
五、化学成分检验1、接箍的钢号应相同，用J55N80Q号钢制造。
硫和磷的含量均不得超过0.045%，砷的含量不得超过0.15%。
按GB222-84规定取样;按GB223中的有关部分进行化学分析。
2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定化学分析测定应按ASTME350最新版本进行。
六、物理性能检验1、按GB228-87的规定进行拉力试验。
水压试验根据钢种和钢管口径不同，均有明确要求。
油管套管接箍的螺纹验规，根据钢管的口径有严格的要求。
2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定油管套管接箍作拉伸试验；压扁试验；静水压试验；硫化物应力腐蚀开裂试验；晶粒度测定(按ASTME-112最新版本)；横向冲击试验(按ASTMA370、ASTME23的最新版本规定进行)；硬度试验(按ASTME18《金属材料的洛氏硬度试验标准方法》。
接箍加工工艺(1)
第四章接箍加工工艺第一节接箍加工线基本知识接箍加工线是用来加工生产石油套管所用的接箍的，接箍加工线的主要设备有：上料台架、涡流钢级鉴别装置、接箍切断机、带锯、接箍车丝机、动力助拧机、接箍同心度和偏斜角检查装置、湿式磁粉探伤设备、磷化作业线、接箍涂漆作业线、轮廓仪、接箍提升装置等。
加工接箍原材料的钢级有：J—55、 N—80、 C—95、P—110、 V—150、 C—75、接箍加工线生产的接箍类型有：CSG短圆扣、 LCSG长圆扣、BCSG梯形扣、 BDS 特殊扣、接箍产品尺寸见图一、图二、图三接箍产量见下表：（单位：根 / 年）（附图二）第二节接箍生产线工艺流程及技术参数接箍料，是按API标准生产的管子，在这条生产线上，经过切断、车丝、丝扣检查、磷化处理，及外表面喷漆等工序<详见图4-2-1和图4-2-2所示，加工成成品接箍。
下面，对接箍加工的工艺过程，做详细说明:接箍料由中间仓库的运输小车送来，以层的形式放置在覆有人造橡胶的进料台架上。
卸下的接箍料滚动到缓冲台架的端部，由可调挡料器挡住。
挡料器一次只准许一根钢管进入缓冲台架。
接箍料由2.4m长的链式运输机运送到钢级鉴别装置的进口辊道上。
液压提升臂以2.5英尺/秒的速度纵向输送，进入1工位。
在此，进行自动钢级鉴别。
通过后，移动到出口辊道。
然后，接箍料通过一个端部传感器。
进口和出口辊道配置的是交流变速电机传动的辊子。
没有通过钢级鉴别的接箍料将离开输送辊道，进入废料槽。
这些接箍料将通过手提式测壁厚超声波装置来检查。
合格的将回线进入下道工序。
当接箍料通过检查后，被拨到覆有人造橡胶的缓冲台架上，然后移动到2工位的进料台架上，由一个可调挡料器挡住。
当接箍料被拨入输送辊道后，由一套液压夹送辊将其夹住，送入切断机，并碰上一个定位挡板。
此时喂料卡盘闭合，将接箍料向前送入切断机主轴。
当接箍料到达切割位置后，固定卡盘和弹性卡盘闭合<它们分别位于切头的两边>切断机进刀，开始切断。
油套管接箍加工变形与圆度控制
油套管接箍加工变形与圆度控制
油套管接箍是一种用于连接油井生产设备的重要零件，通常由多个排列在一起的接头拼接而成。
在生产油污水过程中，由于地壳变形的原因，油井孔壁存在一定程度的偏移和变形，从而导致接箍在连接过程中受到变形和拉伸的影响。
因此，在加工油套管接箍时，需要通过一系列的加工控制措施，实现变形和圆度的控制。
首先，我们需要通过一系列的措施进行预处理，去除原材料中的损伤和氧化层，在实际加工中避免因材料损伤导致的圆度偏移和变形。
其次，在加工过程中需要使用高精度的加工设备，尤其是数控机床，以确保加工的精度和一致性。
在加工过程中，也需要根据实际情况对加工参数进行调整，包括切削速度、进给速度等，以达到合适的加工质量。
在加工过程中，还需要对接箍进行多次无损检测，以确保加工质量的提高和变形的控制。
常用的无损检测方法包括超声波检测和磁粉检测。
超声波检测可以有效地检测出接箍中的内部缺陷和变形情况，而磁粉检测则可以检测出表面的裂纹和缺陷等问题。
另外，我们还可以采用预弯加工的方式来控制接箍的圆度和变形。
预弯加工是指在加工过程中，将接箍弯至一定的角度，以达到与油井孔壁相同的弯曲程度，从而使接箍在连接过程中受到的变形和拉伸尽量减少。
这是一种比较有效的变形控制方法，能够大幅降低接箍的变形率和圆度偏移率。
总之，在加工油套管接箍时，需要通过多方面的加工控制和检测措施，实现变形和圆度的控制。
只有这样才能够确保油井生产设备的良好运转，避免因接箍变形导致的安全事故和设备损坏等问题的发生。
油套管接箍加工变形与圆度控制
油套管接箍加工变形与圆度控制油套管接箍是一种用于连接管道的重要零部件，其加工变形与圆度控制对于管道的稳定运行至关重要。
在工业生产中，油套管接箍通常需要经历多道工序的加工才能得到最终的形态，而在这个过程中，加工变形和圆度控制一直是制约品质的关键问题。
本文将就这一问题展开探讨。
油套管接箍的加工变形主要包括拉伸变形和挤压变形两种形式。
拉伸变形是指在加工过程中，油套管接箍因受到拉力而产生的变形；而挤压变形则是指在加工过程中，油套管接箍因受到挤压力而产生的变形。
这两种变形都会影响油套管接箍的几何形状和尺寸精度，从而对接口的密封性和连接稳定性产生影响。
在加工过程中，拉伸变形和挤压变形的大小和形态受到许多因素的影响，如原材料的性能、加工工艺、设备精度等。
在加工油套管接箍时，需要根据具体情况制定相应的加工工艺，同时配备合适的生产设备，以期减少加工变形对油套管接箍品质的影响。
圆度控制是保证油套管接箍密封性的重要环节。
油套管接箍的圆度指的是其各个截面在同一平面上的偏差。
在加工过程中，油套管接箍的圆度受到许多因素的影响，如在挤压变形过程中可能会引起截面形状的变化，或者在安装和运输过程中可能会引起形状的变形等。
在进行油套管接箍加工时，必须对圆度进行严格控制，以保证其在安装和使用过程中的稳定性和密封性。
在实际生产中，如何有效地控制加工变形和圆度成为了一个重要的课题。
首先需要优化加工工艺，选择合适的加工方法和工艺参数，以期降低加工变形对油套管接箍品质的影响。
需要配备合适的设备，以保证加工精度和稳定性。
还需要加强对原材料的质量控制，以保证原材料的性能和稳定性。
还需要建立严格的质量控制体系，对加工过程进行全程监控和检测，确保油套管接箍的质量符合标准要求。
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石油套管接箍加工工艺关键词: 石油套管接箍前言石油套管接箍是用来连接两油管套管的必要工件。
制造方法与无缝管相同，国内用j55 n80Q等特种钢材制造。
钢管两端车有内螺纹，以便与上下两油管连接。
为保证接头处的密封性，对螺纹精度有较严格的要求。
一、用途用于连接上下两油管套管。
二、种类国产油套管分为不加厚的石油套管接箍和两端加厚的石油套管接箍。
不加厚的又分为3 1/2” 5 1/2” 7 1/2”等，我们所讲述的是不加厚5 1/2”油套管接箍的加工工艺。
三、加工工序车端面——车外圆——镗孔——车内螺纹——检验——磷化四、规格及外观质量1、规格按SY/T6194-96规定，通常长度(不定尺)为304mm 139mm 204mm等2、直径153.5 140.5 136.5等3、外观质量按标准规定接箍的内外表面不得有折叠、裂缝、离层、发纹、结疤和深的直道缺陷存在。
钢管表面的上述缺陷可用锉、砂轮或其他方法清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的12.5%。
缺陷不得焊补或用其他方法填补。
五、化学成分检验1、接箍的钢号应相同，用J55N80Q号钢制造。
硫和磷的含量均不得超过0.045%，砷的含量不得超过0.15%。
按GB222-84规定取样;按GB223中的有关部分进行化学分析。
2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定化学分析测定应按ASTME350最新版本进行。
六、物理性能检验1、按GB228-87的规定进行拉力试验。
水压试验根据钢种和钢管口径不同，均有明确要求。
油管套管接箍的螺纹验规，根据钢管的口径有严格的要求。
2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定油管套管接箍作拉伸试验；压扁试验；静水压试验；硫化物应力腐蚀开裂试验；晶粒度测定(按ASTME-112最新版本)；横向冲击试验(按ASTMA370、ASTME23的最新版本规定进行)；硬度试验(按ASTME18《金属材料的洛氏硬度试验标准方法》。
第1章零件图纸及其他要求分析1.1 5 1/2"石油套管接箍的图样及技术要求下图为加工工件的图纸：第2章原材料的选择2.1原材料的选取2.1.1钢种选取石油套管接箍是支撑油井井壁的钢管。
油井越深，套管接箍在井中受到的拉力或压力也就越大，套管接箍的寿命决定了油井的寿命。
深井、复杂结构井等高难度工艺井对石油套管的性能提出了新的、更高的要求。
我们通过分析N80Q钢，各项性能指标均符合《套管和油管规范)API SPEC 5CT(第八版)的要求。
一、主要技术指标根据用户使用要求和API 5CT及其补充规定的要求，研制的主要技术指标如下。
化学成分：w[P]≤0.030％，w[s]≤0.030％；力学性能：屈服强度为552～758MPa；抗拉强度≥689；伸长率δ≥19％；冲击功：不小于27J(Φ177.8mm×9.19㎜，纵向全尺寸试样)；理化性能：奥氏体晶粒度5级或更细(中国石油天然气总公司“补充订货技术条件”的规定)。
二、钢种设计根据其服役条件，该钢种既要具有足够高的强度，也要具有一定的低温冲击韧性和良好的抗腐蚀性能。
另一方面又根据我厂热处理系统的淬火介质为水的情况，决定采用C—Mn钢，并加入合金元素铬(Cr)，利用Cr元素在钢中的作用，提高该钢种的淬透性，并提高钢的强度和硬度。
合理地选用Cr的含量，既可改善淬透性，又由于含量不高，不致出现淬裂现象。
我公司研制生产的N8OQ 钢级石油套管的化学成分见表1。
表1 N80Q钢级石油套管的化学成分(质量分数)％三、淬火温度对力学性能的影响该钢种的相变温度AC3=804℃，AC1=720℃。
所以取淬火温度840℃、860℃、880℃、900℃4个试验方案，将回火温度和回火保温时间分别保持在640℃、60min不变，进行热处理试验。
得出力学性能的变化(见表2)。
在其他条件不变的情况下，随着淬火温度的提高，调质处理后的钢管屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击功值逐渐升高。
到880℃达到最高，再提高淬火温度则屈服强度、抗拉强度、冲击功值、延伸率都有不同程度降低。
表2淬火温度对力学性能的影响(试验值)五、螺纹加工在管加工作业区，对管体和接箍进行螺纹加工，螺纹的表面质量和各项参数均符合API标准的要求。
之后通过管体与接箍的拧接，生产出最终的成品套管供给用户。
2.1.2坯料规格选取根据零件图纸可知，零件的外径为153.5，故我们选择了外径为154.5的坯料，通过计算得知23点的坐标为（129.4，-107.96）故精车需要的最小直径为129.4，加工要留有一定的余量，故选择内径为128的毛坯。
2.2原材料入厂检验2.2.1检验方法见表4表4 5 1/2"石油套管接箍的检验方法注1.依据API Spec 5CT（第八版）2.适用范围:套管油管及接箍的坯料2.2.2验收标准检验标准见表52.2.3.检验中发现不合格时处理意见检验中发现不合格时处理意见见表6第3章 5 1/2"石油套管接箍的加工工序3.1车外圆对于此工件来说，车外圆一道非常简单而又重要的工序，以下是对这道工序的详细介绍：我们所生产的接箍为石油管件类型，接箍的外圆部分为无阶梯光滑曲面，在没有辅助工具的情况下，我们只能用加工一头，再加工另一头的方法来完成外圆的车削，这样会使得接箍的曲面部分产生一个小小的台阶，产品的表面质量大打折扣，在这种情况下，我们可以加工一对图中所示的锥形辅助装夹工具，简称辅助工具，图2所示。
左侧辅助工具固定在三抓卡盘上，右侧辅助工具用顶尖顶住。
加工时把坯料放在两辅助工具之间，旋动手轮，坯料会被紧紧的固定住。
现在可以进行车削。
用卡尺量得坯料的外径为154.4，我们需要的外径为153.5，需要车掉约1mm。
车削完成后左旋手轮，取下工件。
使用这种方法车削外圆，在提高表面粗糙度的同时，对曲面的同心度产生一定的影响，因为这种装夹方法不牢固，主轴转动后工件会上下晃动同心度降低。
优点：节省时间，提高表面粗糙度。
缺点：降低工件的同心度。
图23.2车端面、镗孔及车内螺纹3.2.1工件的装夹工件的装夹是机床加工的一个重要环节，装夹位置精度直接决定着零件加工精度，零件与卡盘底面有缝隙说明装夹位置不正确，对加工精度造成一定的影响，甚至会造成尺寸错误。
机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对的于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
工件安装的内容包括：定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。
夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。
定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧。
一、安装的方法：1、用找正法安装：(1)方法：把工件直接放在机床工作台上或放在三爪卡盘上，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
(2)特点：1)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；2)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；3)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。
3.2.2刀具安装一、安装方法首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到回转刀架上。
二、刀具安装过程中应注意以下问题：1、安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤；2、将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确；3、安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。
三、刀具对刀1、对刀的基本概念对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。
通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
(1)刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。
(2)对刀对刀是数控加工中的主要操作。
结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧，具有十分重要的竟义。
在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。
理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也可以设定在刀具外，如光学对刀镜内的十字刻线交点上。
2、对刀的基本方法对刀的目的就是要告诉机床刀具现在所处的位置。
目前绝大多数的数控车床采用手动对刀（将要对的刀具手动移到要对刀的位置点），其基本方法如下：(1)将刀具的手动移动到工件的端面，后把主轴启动到适当的转数，手动沿着Z轴移动，X轴的大小保持不变（注意切削的余量不要太大），然后沿着Z轴的相反的方面退刀到离开端面，同时保持此时的位置不变化，测量此时试切产品的外径大小。
(2)在操作面板上选择刀补按钮，选择画面中出现的测量项目，输入X*，后再按测量，机床系统会自动测量刀具现在所处的位置。
如果加工的毛坯是足够的光滑就不要试切可以直接采用手动的方法把刀具的刀尖移到工件的表面，直接测量即可。
3、参数设定(1)输入零件原点参数（G54-G59）1) MODE旋钮设在“EDIT”；2) 按MENU OF SET键进入参数设定页面；3) 用PAGE向下或向上方向键在No1～No3坐标系页面和No4～No6坐标系页面之间切换；4) 用CURSOR向下或向上方向键选择坐标系；5) 按数字键输入地址字（X/Y/Z）和数值到输入域；6）按INPUT 键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。
(2)输入刀具补偿参数1) 输入半径补偿参数① MODE旋钮设在“EDIT”；②按MENU OF SET键进入参数设定页面；③用PAGE向下或向上方向键选择半径补偿参数页面，如图2；④用CURSOR：向下或向上方向键选择补偿参数编号;⑤输入补偿值到输入域;⑥按INPUT键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。
2) 输入长度补偿参数① MODE旋钮设在EDIT；②按MENU OF SET 键进入参数设定页面；③用PAGE向下或向上方向键选择长度补偿参数页面。
④用CURSOR向下或向上方向键选择补偿参数编号；⑤输入补偿值到输入域，方法参考“输入数据”操作；⑥按INPUT键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。
3) 位置显示按POS键切换到位置显示页面，位置显示有三种方式，用PAGE：向下或向上方向键或者软键切换。
①零件坐标系（绝对坐标系）位置：显示刀位点在当前零件坐标系中的位置。
②相对坐标系位置：显示操作者预先设定为零的相对位置。
③综合显示：同时显示当时刀位点在以下坐标系中的位置3.2.3 设计加工程序一、主轴转速的选择为了提高生产效率，提高表面质量，主轴转速的选择是及其重要的，主轴转速选择合理会极大的提高生产效率，提高表面质量，减少刀具的磨损，降低成本。