450m3高炉技术指标简述
2#450m3高炉开炉总结
2#450m3高炉开炉总结一、开炉准备工作：1、热风炉的准备：在热风炉各种阀门调试正常的条件下进行烘炉工作：第一步：烘热风炉烟道，时间8小时以上；第二步：逐步用煤气烘热风炉按烘炉曲线至规定水平；第三步：保证至少有两座热风炉具备开炉条件，准备对高炉本体进行热风烘炉。
2、高炉本体准备：炉前、看水、卷称、污环、水渣天车开炉准备工作同步进行。
炉前：1、调试开眼机、泥炮具备开炉出铁条件；2、开炉前16小时内主支沟及敝渣器具备出铁条件；3、炉前开炉工具准备到位；4、开炉辅料准备到位；5、炉前放干渣槽准备到位，具备放干渣条件。
6、铁口煤气导出管或铁口氧枪烘炉前安装完毕。
看水：1、烘高炉前风渣口及喷枪全部安装完毕并留有备件；2、对冷却壁打压测漏，冷却效果进行确认；3、各种水管路进行打压具备开炉条件。
卷称：1、各种皮带、闸门进行调试；2、炉顶设备进行调试，具备开炉条件；3、与值班室联系通知高架料仓，准备开炉所需原料。
污环及水渣天车：与检修人员联系调试设备具备开炉条件。
3、开炉前整体联动试车，送风管道打压测漏，调试合格后准备高炉烘炉。
二、高炉热风烘炉：1、按烘炉曲线执行；2、炉顶上升管每小时轮换打开一次进行放散三、装料：采用带风装料，要求风温250-300℃，风量800-1000m3/h，料线大于3m。
四：高炉开炉1、开炉料安排：（1）净焦：干焦批4600kg/批×22批(2)空焦（干焦批4600kg/批+300kg/批萤石）×11批(3)、轻负荷+空焦①、（C C↓OO↓+CC↓+300kg萤石+500kg锰矿）×10批毛焦批4600kg，矿批10000kg（60%烧结+40%球团）②、〔2（CC↓OO↓+300kg萤石+500kg锰矿+CC↓〕×3批毛焦批4600kg，矿批10000kg（60%烧结+40%球团）（4）CC↓OO↓+300kg/批萤石+500kg/批锰矿毛焦批4300kg，矿批10000kg，逐步加负荷，扩矿批2、开炉过程：2#450m3高炉于2008年11月5日13：20开始带风装料，当时冷风流量500-600m3/h，风压150kpa，风温400℃，装料至第三段第一部分3批的时候，休风堵口（4#5#6#7#8#9#10#11#）17：19送风点火开炉，风量600-700m3/h风温800℃，风压60-70kpa，19：20装开炉料第三段第二部分第一批料时料线南尺3400mm，北尺2800mm，此时，南尺能够正常工作，北尺停滞不动，19：48捅开4#风口，加风压至75kpa，风量800m3/h，20：53捅开11#风口，继续加风至80kpa 风量820m3/h，在此过程中，南料尺能够正常工作，随着料面下移，进行向下测量深度，而北尺仍然停滞不动，于22：00第一次坐料，料柱没有崩落，逐步回风，于22：30捅开5#风口，逐步加风压至90kpa，风量900m3/h，22：40铁口见渣，进行堵口，23：00捅开10#风口，于23：09进行第二次坐料，料柱略有下滑，恢复风压至105kpa，风量1000m3/h，炉前6日0：00开始组织烧铁口工作，0：40进行第三次坐料，然后回风压至100kpa，0：58组织捅开6#风口，1：10高炉引煤气操作，顶压控25kpa风压110kpa风量1200m3/h，料尺动作缓慢，两个料尺之间相差较大，于2：50左右铁口开始流出渣铁，直至3：00来风堵口，3：15开9#风口并逐步加风至130kpa 风量1300m3/h，5：10通开7#风口逐步加风压至160kpa，风量为1450m3/h夜班由于炉温高，料速度慢，风温使用水平较低（600℃左右）6日上午10：00左右，由于炉前铁口不能顺利出铁，被迫减风至70kpa，直到12：07铁水正常流出以后才逐步加风恢复，6日中班由于炉温过高料速显慢，但压量关系，料尺工作都比较正常，直至7日夜班炉温开始下行，炉况才逐步转入正常，于早8：30捅开8#风口后正常操作。
450高炉开炉配料计算
450⾼炉开炉配料计算
450m3⾼炉开炉配料计算
⼀、原燃料化学成份：
⼆、计算参数
1、全炉焦⽐ 3.0
2、全炉碱度 1.0
3、正常料碱度 1.05
4、料线（m） 1.0
5、正常料焦⽐0.9
6、炉料压缩率% 12.0
7、铁元素回收率% 99.0
8、风温℃>800
9、焦批（⼲）：4600kg 10、⽣铁中含[Si]%：2.5
11、⽣铁中含铁：93%
12、各种⼊炉料堆⽐重：t/m3
13、⽊柴装到风⼝中⼼线
14、⾼炉各部容积：（m3）
三、配料计算
1、正常料配⽐：
烧结矿56% 4.51t/ch 球团矿44% 3.55t/ch
批铁量 5.11t/ch
2、空焦加灰⽯量（T）：共9.9吨，每批0.715吨
3、炉料体积：m3
1)正常料：K 体积7.931 P 体积 4.424
压缩体积10.873
2)空焦：K 体积7.931 N 体积0.447
压缩体积7.37
3)净焦：K 体积7.931 压缩体积 6.979
4、确定填料组成：
1)炉缸填⽊柴：61.8 m3（风⼝中由线到炉缸上部容积为9.16 m3）
2)料线1.0⽶占炉喉体积：15.20 m3
3)净焦装到炉腰⾼度的1/2占体积：106.34 m3
4)净焦装到炉腰⾼度的1/2折合净焦批数：15
5)⾼炉装正常料和空焦的体积为：270.87
6)正常料批数：14 空焦批数为：17
四、开炉料⽤量
五、开炉料装⼊表（见Excle）。
炼铁成本分析
炼铁成本分析上半年炼铁作业区在公司领导、各部门的帮助指导下认真贯彻落实公司对标挖潜、降本增效的工作安排，加快3#高炉工程项目建设，严把工程项目质量关，在原料供应紧张变料频繁的基础上，克服了1#AV50风机频繁断风、铁罐周转困难、烧结、炼铁、炼钢生产工序不匹配等不利因素、不断改进和完善工艺操作制度，灵活应对生产中出现的各种问题，在重大的工程建设质量和节点上，顶住了各方面的压力，本着对公司负责的原则，采取慎重工作态度，多次组织专家进行论证和解决工程建设中的质量问题。
最终在公司的正确领导下两座小高炉保持了长周期的稳定顺行和实现了3#高炉的顺利开炉和迅速达产，现将上半年工作情况向各位领导作分析汇报。
一．今年上半年小高炉生产指标、成本完成情况与去年同期对比：从对比中可以看出今年上半年的各主要经济技术指标均优于去年。
现将具体内容分析如下：1、产量分析：上半年产铁494712.07t，与去年同期相比超产31705.99t，完成公司年计划的100.66％。
今年上半年在综合入炉品位变化不大的基础上超产的主要因素是，今年上半年小高炉连续长周期稳定顺行。
今年上半年1、2#高炉共组织了5次计划检修和两次无计划休风，（1高炉2月18日和5月7日因风机断风风口严重灌渣，无计划休风）。
在这7次长时间休风过程中，高炉炉况恢复进程快，由以前的3到5天的炉况恢复周期缩短到现在的3到5个班。
而且杜绝了炉况恢复过程中的反复情况。
使高炉生产得以长周期稳定顺行，从很大程度克服了外围条件的不利影响。
因此今年上半年产量指标比去年同期好。
在今年的生产中对产量影响较大的因素有：①、上半年1、2#高炉共计休风5323 min，（合5323÷60÷24=3.697天）按平均日产494712.07÷181=1366.6 t计算，影响产量1366.6×3.697=5051.67t。
②、受原燃料涨价因素，生产成本持续上涨，为了消化成本带来的压力， 3月9日2#高炉使用全80焦，至到4月28日炉矿顺行状态恶化被迫采用昆钢干熄焦，在此期间为了稳定炉况，采取适宜的冶炼强度，限制了高炉的产能。
(完整word版)450立方米热风炉设计计算
450m3高炉自身空煤气双预热热风炉设计计算热风炉的加热能力（1m3高炉有效容积所具有的加热面积）一般为80～100m2/m3或更高。
前苏联5000m3的高炉蓄热面积为104 m2/m3，设计风温1440℃，为目前最高设计风温水平。
蓄热体面积120×450=54000 m2，设计三座热风炉,每座蓄热面积为18000m2，蓄热体单位体积传热面积48 m2/m3，每座热风炉蓄热体体积为375 m3。
蓄热室设计中，烟气流速起主导作用.小于100 m3炉容，烟气流速1。
1~1.3Nm/s。
炉容255～620 m3,烟气流速1.2～1。
5Nm/s。
炉容大于1000 m3,烟气流速1.5～2.0Nm/s。
根据资料核算，参考以上烟气流速差异，设计时可采用：蓄热体高度L/蓄热体直径D的方法进行计算。
炉容大于1000 m3，L/D=3。
5～4;炉容255～620 m3，L/D=3~3.5。
热风炉结构计算实例450m3高炉热风炉设计计算.为实现热风炉外送热风温度～1150℃，确定热风加热能力为120 m2/m3,如果设置三个热风炉,则每个热风炉的蓄热面积为18000 m2。
热风炉结构的确定：假设蓄热室高/径=3。
5，则3。
14×r2×7r×48=18000，r=2。
57m，蓄热室直径5。
14m,蓄热体高度18m。
燃烧器计算实例假设高炉利用系数为K=3.5t铁/m3·昼夜，年工作日按355天计算.450m3高炉年产铁量估算为3。
5×355×450=559125t.焦比1：0。
5，则冶炼强度i=1.75t焦/m3·昼夜。
高炉入炉风量V0=Vu·i·v/1440(V高炉入炉风量，Nm3/min；Vu高炉有效容积，m3；i冶炼强度，t焦/m3·昼夜；v每吨干焦的耗风量，Nm3/ t焦)V=450×1.75×2450/1440=1340 Nm3/min（实际1400）。
450立方米热风炉设计计算
450m3高炉自身空煤气双预热热风炉设计计算热风炉的加热能力（1m3高炉有效容积所具有的加热面积）一般为80～100m2/m3或更高。
前苏联5000m3的高炉蓄热面积为104 m2/m3，设计风温1440℃，为目前最高设计风温水平。
蓄热体面积120×450=54000 m2，设计三座热风炉，每座蓄热面积为18000m2，蓄热体单位体积传热面积48 m2/m3，每座热风炉蓄热体体积为375 m3。
蓄热室设计中，烟气流速起主导作用。
小于100 m3炉容，烟气流速1.1～1.3Nm/s。
炉容255～620 m3，烟气流速1.2～1.5Nm/s。
炉容大于1000 m3，烟气流速1.5～2.0Nm/s。
根据资料核算，参考以上烟气流速差异，设计时可采用：蓄热体高度L/蓄热体直径D的方法进行计算。
炉容大于1000 m3，L/D=3.5～4；炉容255～620 m3，L/D=3～3.5。
热风炉结构计算实例450m3高炉热风炉设计计算。
为实现热风炉外送热风温度～1150℃，确定热风加热能力为120 m2/m3，如果设置三个热风炉，则每个热风炉的蓄热面积为18000 m2。
热风炉结构的确定：假设蓄热室高/径=3.5，则 3.14×r2×7r×48=18000，r=2.57m，蓄热室直径5.14m，蓄热体高度18m。
燃烧器计算实例假设高炉利用系数为K=3.5t铁/m3·昼夜，年工作日按355天计算。
450m3高炉年产铁量估算为3.5×355×450=559125t。
焦比1：0.5，则冶炼强度i=1.75t焦/m3·昼夜。
高炉入炉风量V0=Vu·i·v/1440（V高炉入炉风量，Nm3/min；Vu高炉有效容积，m3；i冶炼强度，t焦/m3·昼夜；v每吨干焦的耗风量，Nm3/ t焦）V=450×1.75×2450/1440=1340 Nm3/min(实际1400)。
高炉主要技术经济指标与有关计算
I综QK
QMBQJB Vu
式中 I 综 —综合冶炼强度，t/（m3·d）； Q K —日
干焦用量，t/d；Q M —日喷吹煤量，t/d；Q J —日
焦丁量，kg； B—喷吹燃料及焦丁折干焦系数。
9、燃烧强度：
IA
QK
QMBQJB
(d2 /4)
式中 I A —燃烧强度，t/（m2·d）；Q K —日干焦 用量量，k，gt；/d；B—Q喷M —吹日燃喷料吹及煤焦量丁，折t干/d焦；Q系J数—。日焦d —丁 高炉炉缸直径，m。
P —日合格生铁产量，t/d； A—生铁折合炼钢 生铁系数； d —高炉炉缸直径，m。
由于炉型的特点不同，小型高炉可允许较高的冶
炼强度因而容易获得较高的利用系数。为了对比 不同容积的高炉实际的生产率，可对比其面积利 用系数。用高炉面积利用系数衡量高炉的生产率， 更为科学。高炉的面积利用系数一般在65~70 t/ （m2·d），有的高炉达到了70 t/（m2·d）以上。
各种燃料折干焦系数
燃料名称
计算单位
折合干焦系数
焦炭（干焦）
kg/kg
1.0
焦丁
kg/kg
0.9
重油（包括原油）
kg/kg
1.2
灰分≤10%
kg/kg
1.0
10%<灰分≤12%
kg/kg
0.9
喷吹用煤粉
12%<灰分≤15%
kg/kg
0.8
15%<灰分≤20%
kg/kg
0.7
灰分>20%
kg/kg
0.6
各牌号生铁折合炼钢生铁系数（A）
生铁种类 炼钢生铁
铸造生铁
球墨铸铁用生铁 含钒生铁
65t铁水车及铁水罐技术
450m3高炉65t 铁水车
及铁水罐技术标准
一、技术参数：
1、铁水罐车型号：ZT-65-2*
2、铁水罐吊轴中心距：3620mm
3、车钩钩舌内侧距7142mm
4、轨距：1435mm
5、车钩中心线至轨面高：880mm
6、转向架心盘距：4100mm
7、转向架固定轴距：1300mm
8、通过弯道最小曲率半径：55m
9、铁水罐两支轴中心距：840㎜
二、技术要求
1、乙方按铁道通用技术条件（GB5600-85）及铁道检验与试验规则（GB5601-85）制造供货。
2、产品外型光洁、美观，表面涂涮油漆均匀光滑，两底两面。
3、转向架摇枕材质采用25＃铸钢。
4、车轮采用于标准碾钢车轮，加工后轮圈内侧进行热处理，并进行超声波探伤。
5、车轴缎件进行正火处理及轴向超声波探伤达到铁标TB1618-85标准。
6、罐体焊接处进行超声波探伤
其它
1、货发到甲方后，乙方免费派人到甲方现场对设备的安装、调试进行指导。
2、承诺设备无故障运行一年，如在此期限内由于乙方设备制造原因引起的故障，乙方免费维修或提供相关备件。
3、乙方应免费提供对甲方操作人员的技术培训。
新金山高炉TRT技术方案(共用型)
正常 最大
450m3 530m3 450m3 530m3
TRT入口煤气流量
Nm3/h
110000ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ135000 130000 150000
TRT入口煤气温度
℃
140 160 140 190
TRT入口煤气压力 kPaG
105 125 105 125
并网电压 AC 10.5kV
低压电 AC 220/380V 三相四线 50HZ
二、TRT装置各系统配置及功能
1.系统概述
1.1TRT装置系统主要构成
导向键可在水平轴向自然膨胀的结构其死点根据止推轴承和机体热膨胀的方向设定
既要保证机体自由热膨胀又要转子与定子各项间隙在允许的范围内。底座上设置机体襄汾新金山钢铁有限公司450m3、530m3高炉煤气余压透平发电装置共用型TRT技术方案
6 调整螺栓和底座调平螺栓安装较为方便。
2
一、高炉和TRT技术参数
1.1. 高炉技术指标 项目
单位 1#高炉 2#高炉 高炉有效容级
m3 450
530 煤气入口温度 ℃ 110170 140190
入口压力 KPa(表压) 105125 105125
入口流量 万m3/h
1013 1215
动叶片 2Cr13
静叶片 第一级2Cr13 第二级2Cr13
底座 Q235A
2.1.4主要零部件参考重量及机组外型尺寸参考最终以乙方提供图纸为准
主机总重 75t
紧急快关保证透平、发电机转子转速不超过允许范围。
轴端密封装置透平轴端配置有两套充氮气拉别令密封加碳环双重机械密封可有
450m3高炉技术指标简述
450m3高炉系统1 设计原则及指导思想1) 高炉建设总的设计原则是：设计中采用成熟、可靠、经济、实用的工艺和设备，采用精料、高风温、大喷煤量等实用技术，使高炉生产达到高效、低消耗的目的。
2）为有效地控制投资，全部设备和材料立足国内配套生产。
3）认真贯彻执行国家有关政策、法规、规程、规范、标准和行业政策，特别是环保、能源、安全卫生、消防等政策和法规。
2设计特点及新技术1）采用无料钟炉顶装料设备。
2）采用大型冷却模块薄炉衬结构，减薄炉衬、降低投资。
3）高炉软水系统加强脱汽功能，在每个区设置脱气罐，有效提高了炉体的寿命。
4）采用富氧喷煤工艺，并罐喷吹，浓相输送，烟煤无烟煤混喷。
富氧率4%。
5）采用旋流顶然式热风炉，热风炉寿命长，风温高。
3高炉主要技术经济指标高炉主要技术经济指标4物料平衡表450m3高炉物料平衡表：5炼铁工艺5. 1概述炼铁车间主要设计内容包括：·矿、焦槽及上料系统；·炉顶装料系统；·高炉本体系统；·风口平台及出铁场系统；·热风炉系统；·煤气粗除尘系统；·煤粉喷吹系统；·水渣处理系统。
5. 2高炉本体5.2.1炉型合理的炉型对高炉长寿，高炉生产实现高产、优质、低耗非常重要。
高炉的炉型在比较国内同级高炉炉型的基础上，结合高炉入炉料的具体条件进行设计。
设计特点是：适当地加深了死铁层，选择了适中的高径比，加大了炉缸高度，并把炉腹角控制在80.52°左右，以有利于炉体寿命的延长和能耗的降低。
高炉炉型尺寸见下表：5.2.2高炉采用全冷却结构，水冷炉底；炉底炉缸采用光面铸铁冷却壁，材质为普通铸铁，内铸单进单出的蛇行无缝钢管；炉腹、炉腰为带肋镶嵌式冷却壁，内双层冷却水管；炉身下部采用冷却板、壁结合的结构。
5.2.3风口冷却设备高炉设14个风口，每个风口有风口小套、中套及大套。
小套采用长寿灌流式风口。
5.2.4渣口设备设渣口一个, 由小套、中套及大套组成。
宣钢450m 3高炉护炉期间优化技术经济指标
总 第 １６期 ９
１ ２ 月
冶 金 丛 刊
ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩ ＣＡＬ ＣＯＬＬＥＣＴＩ ＯＮＳ
Ｓ ｕｍ ．１ ９６
Ｎ Ｏ． ６
２０１ １ 年Ｄｅຫໍສະໝຸດ ｅ ｃ ｍｂｅ ２ ０ １ ｔ １
宣钢 ４ ０ ３高 炉 护 炉 期 间优 化 技 术经 济指 标 ５ｍ
警值 。该 部位 的冷 板水 温 差也 由原来 的 ０ ８Ｃ升高 ．￣
到 １６ ℃ 。根据 计算 ， Ｅ ０ 电偶 附 近炉 缸 陶 瓷垫 ．３ Ｔ ７１
还 剩 １ ０— ０ ｍｍ厚 或 仅有 渣 壳 保 护 （ 部 位 陶瓷 ０ ２０ 该
杯 已 侵 蚀 完 ） 。
面选 用 小块微 孔 炭 砖 ， 炉底 采 用 水 冷 却 。炉 缸 使 用 四段 低 铬铸 铁光 面冷 却壁 ； 炉腹 、 腰及 炉身 下部使 炉
高， ２１ 自 ００年 ４月堵 ２ 风 １ 业 ， 行 综 合 护 炉 。 在 护 炉 期 间 ， 过 优 化 调 整 操 作 制 度 、 化 过 程 参 数 控 制 、 强 ３作 进 通 强 加 外 围协 调 组 织 等 措 施 ， 现 了炉 况 长 期 稳 定 顺 行 ， 化 了技 经 指 标 。 实 优 关键词 高炉； 炉； 护 指标 优 化
针对 炉缸 Ｔ ７ １ 电偶 温度 异 常 升 高这 一 问题 ， Ｅ ０
文献标识码 ： Ａ 文 章 编 号 ：６ １— ８ ８ ２ １ ） ６— ０ ３— ３ １７ ３ １ （０ １ ０ ０ ２ ０
中 图分 类 号 ： Ｆ ４ Ｔ５
ｏ ＰＴＩ Ｉ Ｍ ＺＡＴＩ Ｎ ｏ ｏＦ ＴＥＣＨＮＩ ＣＡＬ ＡＮＤ ＥＣｏＮｏＭ Ｉ Ｃ Ｉ ＮＤＩ ＣＡＴｏ ＲＳ ＦｏＲ ５ ｍ 。ＢＬＡＳ ＦＵＲＮＡＣＥ ４ ０ Ｔ
冷钢450m3级高炉操作制度探索(一)
冷钢450m3级高炉操作制度探索(一)介绍了冷钢450m3级高炉的四大基本操作制度即送风、装料、造渣和热制度。
分析了送风制度在特殊炉型时统一内径风口不适应其炉型要求；装料制度还处于发展边缘型阶段，煤气利用率低，必须实现打开中心，稳定边缘；选择合适的炉渣成份与碱度，降低生铁含Si]量是一个重要课题。
阐述了高炉四大操作制度的一些原理及调节方法，建设性地提出了一些完善操作制度，为高炉操作提供指导,确保高炉稳定顺行及强化冶炼。
冷钢450m3级高炉操作制度探索摘要介绍了冷钢450m3级高炉的四大基本操作制度即送风、装料、造渣和热制度。
分析了送风制度在特殊炉型时统一内径风口不适应其炉型要求；装料制度还处于发展边缘型阶段，煤气利用率低，必须实现打开中心，稳定边缘；选择合适的炉渣成份与碱度，降低生铁含Si]量是一个重要课题。
阐述了高炉四大操作制度的一些原理及调节方法，建设性地提出了一些完善操作制度，为高炉操作提供指导,确保高炉稳定顺行及强化冶炼。
关键词高炉操作制度AbstractMakeanintroductionofthefourbasicoperationsystemsof450m3blast furnaceinLengshuijiangIronandSteelFactory.(Thefourbasicoperationsystem sareforceddraughtblowing,loading,slagmakingandheatsystem.)Analyzedth ecommoninsidediametergustyareanottoadaptitsspecialtypeoffurnace;feedsthesystemtobealsoindevelopstheedgestage,thecoalgasusefactorislow,mus trealizeopensthecenter,stableedge;choosestheappropriateslagingredienta ndthealkalinity,reducesthepigirontocontaintheSiquantityisanimportanttopi c.Elaboratedblastfurnacefourbigoperatingduty'ssomeprinciplesandtheadju stmentmethod,constructivelyproposedsomeconsummatetheoperatingduty ,providestheinstructionfortheblastfurnaceoperation,guaranteedthatthebla stfurnacestabilizesalongthelineandstrengthenedsmelting. KeyWordsblastfurnaceoperationsystem1前言冷钢450m3级高炉现有5座，1号2号3号高炉为450m3，4号5号高炉为530m3。
关于450m3高炉现状分析及利用本体喷涂的解决方案
关于450m3高炉现状分析及利用本体喷涂的解决方案2021年7月12日公司450m3高炉2003年投产至今，已生产18年多，2014年5月大修，2020年4月炉缸浇筑未喷涂。
该高炉生产情况主要表现西南侧炉墙温度高，炉况调节困难，气流稳定性差，炉温波动大，消耗高，至2021年3月以来，燃料比一直偏高，产量低迷，判断是操作炉型不规则，冶炼厂计划降料面对该高炉本体实施喷涂造衬，重新修复炉型。
一、450m3高炉炉体现状1、该高炉2020年4月份经过一次炉缸浇筑中修，但未更换冷却壁也未喷涂，本体高温区及炉身中下部砖衬大部分脱落，本体炉墙凹凸不平（如图1）；炉缸浇筑期间发现很多冷却壁蛇形管已经裸露（如图2）。
从目前热电偶数据判断，裸露的冷却壁蛇形管在炉内缺乏有效保护，高温区冷却壁出现部分烧坏，对安全产生较大威胁。
图1 炉墙凹凸不平图2 2020年4月中修冷却壁蛇形管裸露情况2、2020年12月份以来，高温区冷却壁有烧损现象，高炉南侧冷却壁出现较为严重的破坏，且炉壳局部有突然发红现象，热应力突变促使炉体承压情况恶化，高温金属液体管控难度增加，给安全带来极大隐患。
2021年5月8日炉壳发红图片如图3、4。
该部位近期已经多次发红，靠外部简单处理，无法保证长期稳定和消除安全隐患，利用喷涂机会对此处采取必要的人工造衬或更换冷却壁等措施，是能够实现治标治本的较好办法。
图3、4 2021年5月8日炉壳6层冷却壁处发红情况3、从2020年8-2021年7月以来，高炉煤气流分布不均匀，出现一点温度大幅度远离其他三点温度，气流分布波动大，且随着时间的推移，呈现温度变化离散增大的的趋势，如图5。
自2020年8月开始炉腹渣皮频繁脱落，热电偶温度波动较明显、频率增加，操作炉型已出现不规则现象，至2021年1月开始，渣皮脱落更为频繁，温度波动区间进一步增大，操作炉型不稳定加重，如图6。
图5 2020年8月-2021年7月炉喉气流分布变化情况图6 2020年8月-2021年7月渣皮频繁脱落情况4、2021年5月，炉基漏煤气严重，炉基出现较大缝隙，且圆周变化不一致，从图片上看圆周变形量较大，如图7。
1泰钢450m高炉参数
泰钢450m³高炉运行参数
一、高炉操作制度
1、送风制度
风口配置（16个）全部使用直径105㎜风口，斜7°，长度为360、380㎜，送风面积为0.1385㎡。
正常生产时风温1080℃，风压控制245~250kpa，表显风量1680m³/min，富氧4500 m³/h。
2、装料制度
泰钢高炉使用大矿批操作，现矿批为21300kg/批，焦批5000 kg/批（焦炭水分6%）。
料线均为1.3m，布料角度见下表：
3、渣、铁成分控制
生铁[Si]0.5%，[S]保二类，炉渣R2控制1.1，渣中MgO含量控制11%~11.5%，Al2O3在16~17%。
二、原、燃料情况
泰钢入炉料综合品位为57.5%，当日配比为：纽曼块矿14%、球团18%、烧结68%。
烧结矿品位55%，R2控制1.85，MgO控制2.7%，Al2O3含量达2.6%，高炉配加菱镁石。
焦炭为自产湿熄焦，灰分12.5~13%，含硫量为0.7~0.8%，槽下焦炭振筛为12㎜棒条筛。
喷吹
用煤为全无烟煤。
从槽下目测烧结状况，烧结粒度整体偏小，色泽呈青蓝色，焦炭粒度及外观与东阿焦炭相仿。
三、经济技术指标情况
泰钢高炉平均日产1750~1850吨铁，煤比控制170 kg/t铁，入炉焦比350 kg/t铁，综合焦比485~490 kg/t铁，其实际炉容接近500m³。
450m3高炉开炉配料计算
450m3高炉开炉配料计算1.0米料线处容积为15.2m3，炉缸保护砖7.48 m3，则装料容积为：449.19-15.2-7.48=426.51 m3二．计算数据2．开炉焦比3.5 t/t3．正常料焦比 1.0 t/t4．炉渣碱度 1.005．炉料压缩率12%6．料线1000mm7．矿批8000Kg8．正常料每批加萤石100Kg，空焦每批加萤石200Kg。
910．三． 开炉料计算1．正常料计算（吨铁耗用矿石量） （1） 一吨铁中含铁量 1000×93.29%=932.9Kg （2） 吨铁需矿量 配比 机烧：球团=55.45其中：机烧 1594.4×55%=876.91Kg 球团 1594.4×45%=717.50Kg （3） 吨铁焦炭灰份量 1000×12.5%=125Kg 2．炉渣成份校核 （1） 矿焦带入CaO 量及萤石带入的CaO 量876.91×10.8%+717.50×0.40%+125×3.2%+1594.4/8000×100×44.8%×70%=107.83 Kg （2） 矿焦SiO 2量及进入渣中SiO 2量876.91×6%+717.5×7.71%+125×50%=170.43 Kg 还原Si 消耗SiO 2量：1000×3.0%×60/28=64.30 Kg 进入渣中SiO 2量：170.43-64.3=106.13Kg （3） 终渣S 量=876.91×0.02%+717.5×0.013%+1000×0.65%=6.77 Kg 进入生铁S 量 6.77×3%=0.2031 Kg 进入煤气S 量 6.77×12%=0.8124 Kg 进入炉渣S 量 6.77×85%=5.755 Kg （4） 吨铁终渣FeO 量 932.9÷99.7%×0.5%×72÷56=6.02 Kg （5） 吨铁终渣MgO 量 876.91×2%+717.5×0.51%=21.20 Kg （6） 吨铁终渣Al 2O 3量 876.91×1.26%+717.5×1.17%+125×30%=56.94 Kg （7） 吨铁终渣MnO 量 （8） 正常料中带入渣量107.83+106.13+5.755+6.02+21.2+56.94+MnO=304Kg （9） 炉渣碱度校正矿耗= 932.9×99.7% 55%×55.2%+45%×62.17%=1594.4KgR2=107.83÷106.13=1.02R3=(107.83+21.2)÷106.13=1.22R4=(107.83+21.2)÷(106.13+56.94)=0.79四．料批组成1．料批的确定矿批8000Kg批料出铁量8000×（55%×55.2%+45%×62.17%）×0.997+93.29%=4.987 t每批料渣量 4.987×0.304=1.516 t焦批的确定 4.987×1000×1.00=4987Kg2注：正常料每批加萤石100kg。
高炉工艺参数
高炉工艺参数炼铁厂高炉内型尺寸 m³1280m³三、1800m³高炉内型尺寸工长常用调剂参数原燃料质量要求一、焦炭质量要求二、烧结矿化学成份：球团矿质量要求块矿质量要求喷吹煤粉质量要求看水工艺参数一、450m³高炉1、450m³要求2、各部位冷却器水温差规定：四、1280 m³高炉和1800 m³高炉冷却系统参数规定煤气工艺参数一、煤气系统指标1、煤气净化指标:净煤气含尘量≤5mg/m3温度：100℃≤T≤280℃2、煤气压力控制：450m³、1280m³净煤气支管压力不小于3KPa，1800m³净煤气支管压力不小于4KPa3、热风炉部分二、1280 m³高炉热风炉1、各部分工艺设计参数2、1280m³操作参数3、1280m³换热器设计参数三、1800m³高炉1、1800m³煤气系统控制要求2、1800m³煤气系统设计参数3、1800m³煤气系统操作参数上料系统一、450m3上料二、1280m3高炉三、1800m3高炉上料操作参数炉前操作参数规定1、铁口深度参数2、打泥量的规定3、液压参数的规定4、耐材浇注规定水泵房操作参数一、高炉对软水要求二、、密闭系统运行控制指标风机房一、450高炉二、汽拖风机正常运行指标三、汽拖风机报警值一、空压机工艺参数及报警、停机参数表：TRT 一、1280m³高炉TRT工艺参数二、1280m³高炉TRT润滑系统各调整项目与联锁报警##。
450m3高炉炉壳及主体框架支座与安装施工方案
唐山xx钢铁公司450m3高炉炉壳及主体框架制作与安装施工方案编制：审核：批准：河北冶金建设集团有限公司唐山xx钢铁有限公司450m3高炉炉壳及主体框架制作安装施工方案一、工程概况：450m3高炉工程是唐山xx钢铁有限公司二期工程中主要部分，而炉壳及炉体框架制作与安装是重要的单位工程。
主要包括炉壳制作安装、炉体框架及梯子栏杆制作与安装。
炉壳底部直径为Φ8300mm、炉体标高11.99m处直径为Φ7022mm、标高15.241m处直径为Φ8066m、标高27.87m处直径为Φ6120mm、标高30.230m炉喉处直径为Φ2320mm。
高炉炉壳主体由14圈组焊而成，炉喉上口标高29.862m，框架及平台分为炉体上框架、下框架及各层平台，各层平台分为 3.000m、14.70m、17.65m、20.9m、24.0m、28.6m、35.7m、38.2m、42.21m、48.5m、51.75m、55.6m共12层。
上、下框架由Φ900×20与Φ700×16卷管支柱与焊接“工”梁及角钢拉撑组焊而成，各层平台分别用工字钢、型钢、δ=6、δ=8花纹板及角钢支撑组焊而成。
该工程任务较重，工期较短，现场复杂，多工种交叉作业，要求参战人员都要齐心协力，认真细致的组织，细化到每个环节层层把关及时报验，由质检与监理部门认可后方可进入下一步工序施工。
以优质服务和质量按工期交付甲方使用。
施工中各班组应严格按图施工，不可蛮干，随时同甲方及设计单位取得切实可靠的施工依据，现场问题能及时得到解决，加快进度，确保质量安全操作规程，层层监督确保施工安全。
二、主要技术参考资料：1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范、炼铁设备》YBJ208-85。
2、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95。
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收》GB236-82。
4、《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》JB1152-81。
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450m3高炉系统
1 设计原则及指导思想
1) 高炉建设总的设计原则是：设计中采用成熟、可靠、经济、实用的工艺和设备，采用精料、高风温、大喷煤量等实用技术，使高炉生产达到高效、低消耗的目的。
2）为有效地控制投资，全部设备和材料立足国内配套生产。
3）认真贯彻执行国家有关政策、法规、规程、规范、标准和行业政策，特别是环保、能源、安全卫生、消防等政策和法规。
2设计特点及新技术
1）采用无料钟炉顶装料设备。
2）采用大型冷却模块薄炉衬结构，减薄炉衬、降低投资。
3）高炉软水系统加强脱汽功能，在每个区设置脱气罐，有效提高了炉体的寿命。
4）采用富氧喷煤工艺，并罐喷吹，浓相输送，烟煤无烟煤混喷。
富氧率4%。
5）采用旋流顶然式热风炉，热风炉寿命长，风温高。
3高炉主要技术经济指标
高炉主要技术经济指标
4物料平衡表
450m3高炉物料平衡表：
5炼铁工艺
5. 1概述
炼铁车间主要设计内容包括：
·矿、焦槽及上料系统；
·炉顶装料系统；
·高炉本体系统；
·风口平台及出铁场系统；
·热风炉系统；
·煤气粗除尘系统；
·煤粉喷吹系统；
·水渣处理系统。
5. 2高炉本体
5.2.1炉型
合理的炉型对高炉长寿，高炉生产实现高产、优质、低耗非常重要。
高炉的炉型在比较国内同级高炉炉型的基础上，结合高炉入炉料的具体条件进行设计。
设计特点是：适当地加深了死铁层，选择了适中的高径比，加大了炉缸高度，并把炉腹角控制在80.52°左右，以有利于炉体寿命的延长和能耗的降低。
高炉炉型尺寸见下表：
5.2.2
高炉采用全冷却结构，水冷炉底；炉底炉缸采用光面铸铁冷却壁，材质为普通铸铁，内铸单进单出的蛇行无缝钢管；炉腹、炉腰为带肋镶嵌式冷却壁，内双层冷却水管；炉身下部采用冷却板、壁结合的结构。
5.2.3风口冷却设备
高炉设14个风口，每个风口有风口小套、中套及大套。
小套采用长寿灌流式风口。
5.2.4渣口设备
设渣口一个, 由小套、中套及大套组成。
5.2.5炉体冷却系统
高炉炉体冷却采用工业水开路循环方式。
5.2.6炉体耐火材料
·炉底采用半石墨质烧成碳块砌筑,炉缸采用模压小碳块结合陶瓷杯结构。
·风口采用复合棕刚玉组合砖砌筑，铁口采用复合刚玉砌筑。
·炉腹、炉腰及炉身下部砌筑高铝砖。
·炉顶封盖采用喷涂料
5.2.7炉体框架及平台
高炉炉体采用自立式结构，炉体框架由下部框架、上部框架及炉顶框架组成。
炉体设五层平台,框架及为钢结构,一层平台为混凝土结构。
6热风炉系统
高炉配置3座球式热风炉。
热风炉设计风温为1150℃。
使用高炉煤气作燃料,助燃空气预热至150℃，以提高燃烧温度和热风炉总效率。
热风主管设波纹补偿器，各孔采用组合砖。
采用PLC实现送风控制和换炉控制。
·热风炉全高：20.64m；
·热风炉炉壳内径： 8560/7310mm；
·蓄热室断面积：30.68m2；
·加热鼓风量：～3500Nm3/min；
·热风温度：设计1150℃
7 贮矿(焦)槽系统
设双排贮矿(焦)槽系统,分别储存焦炭、烧结矿、球团矿、块矿及杂矿。
7.1矿、焦槽贮存能力见下表
矿焦贮槽设置数量、容积及时间
7.2矿、焦槽下设有烧结矿、焦炭振动筛，烧结矿、焦炭、块矿、杂矿的称量装置，以及碎焦、碎烧结矿的输出胶带机。
8高炉上料系统和炉顶装料设备
高炉采用斜桥料车上料，料车容积3.8 m3,采用并罐无料钟炉顶.。
无料钟炉顶设备主要规格及性能表
9 风口平台及出铁场
布置形式
采用矩形单出铁场形式，设一个铁口、一个渣口，并配置相应的炉前设备。
出铁场设有完善的并有足够能力的除尘装置，铁口上方设有除尘罩。
铁水采用65t铁水罐运输，每次出铁配三个罐车。
在出铁场厂房内设置跨度为20/5t双钩桥式起重机。
出铁场设有开铁口机一台，液压泥炮一台，开铁口机和泥炮采用同侧布置。
10炉渣处理
高炉炉渣按嘉恒法方案考虑。
高炉熔渣从渣沟经沟头进入粒化器，被高速旋转的粒化轮机械破碎，并沿着切线抛出，同时，受粒化器内高压水流的冷却和水淬作用形成颗粒水渣，随后，渣水混合物落入到脱水器筛斗中，通过筛斗中
的筛网，实现渣水的分离，成品渣留在筛斗中，水则透过筛网流回水槽中，循环利用。
脱水器中的成品渣落到皮带机上，输送到水渣堆场。
11粗煤气系统
高炉粗煤气系统主要包括粗煤气管道及重力除尘器。
粗煤气系统的工作压力为0.2MPa。
高炉产生的煤气由4根Φ1400mm导出管引出，经2根φ1900mm的上升管，在上部汇合后进入1根φ2000mm的下降管进入重力除尘器，煤气灰经排灰装置和湿式搅拌机排入卡车，运往烧结车间。
粗煤气管道内壁均喷涂一层50mm厚的耐磨喷涂料以防止磨损。
12铸铁机
当炼钢车间事故时，铁水运至铸铁机铸成铁块。
本设计考虑配置两台双链铸铁机。
铁水经前方支柱、铁水溜槽流入铁模铸块。
铸铁机厂房内机前平台处设一台50t/10t桥式起重机。
铸铁车间内设置铁水罐修砌区。
同时建有一个生铁块露天仓库，库内设有10t电磁桥式起重机一台。
13喷煤设施
13.1煤场及运煤设施
堆煤场地设防雨顶蓬堆存两种煤时可以堆煤约2000t。
高炉最大喷煤量180kg/thm时，日需原煤约400t，有5～6天的储量。
煤场考虑汽车运输，同时两端都可进入汽车，起重机跨越进车道路。
煤场内设有两台5t抓斗桥式起重机，可以进行卸煤、倒堆、装煤作业。
煤场一侧设有三个配煤斗，平时三个同时使用(也可以使用二个，
一个备用)，三个配煤斗下各设一台电动振动给料机，给煤量10—50t ／h，输煤采用B=750大倾角胶带机将原煤送入喷煤车间的原煤仓。
在胶带机上设电磁除铁器。
在原煤仓顶部落煤点处设置布袋除尘装置，将落料点局部封闭后由抽尘风机将粉尘引入布袋除尘器过滤后.
煤场设置喷水设施，以防夏季煤堆自燃和减少由于气候干燥引起煤尘飞扬，保护环境。
13.2煤粉喷吹系统
高炉按喷吹高挥发份和低挥发份的混合煤种考虑。
喷煤量按照180kg/tHM设计。
高炉喷吹系统采用双罐并联、下出料、总管加分配器、浓相输送直接喷吹方式。
喷吹系统包括煤粉仓、喷煤罐加煤装置，喷吹罐、分配器、喷枪、管线和阀门等。
煤粉仓接受制粉系统输入的煤粉并向喷吹罐提供煤粉。
每个煤粉仓支承在电子秤压头上，秤重显示仓内料面并发出高低极限料位的警报。
为了防止煤粉仓内煤粉结露，煤粉仓设蒸汽外保温设施。
煤粉仓的出口处设有氮气流化装置和连续惰化氮气入口(氮气经过加热到70℃)保持仓内的惰化气氛，防止煤粉自燃。
煤粉仓下各设四个喷吹罐，分为两个系列，分别对应两台煤粉分配器，两台分配器对应高炉的奇数、偶数号风口。
每组喷吹罐用一根总管通过跨路栈桥送至每座高炉，总管进入分配器，分成14根支管。
分配器设置在高炉炉顶平台框架外侧，再从上到下接至喷枪使支管接近等长度，有利于做到各风口的均匀喷吹。
总管起始端上设有二次风进入口，二次风使用压缩空气(>～0.7MPa)根据喷煤管线长度，喷吹浓度有可能控制到30～40kg／kg。