煤泥水处理
常见的煤泥水处理方法有哪些？
常见的煤泥水处理方法有哪些？1.煤泥水处理的主要目的和任务是：采用工业上成熟的固液分离技术，从煤泥水中分离、回收不同品质的细料产品和适合选煤厂循环的用水，做到洗水闭路循环。
2.常见的煤泥水处理方法主要有自然沉淀法、重力浓缩沉淀法和混凝沉淀法。
3.原煤在经过湿法分选后产生大量的煤泥水需进一步处理，这些煤泥水的特点：（1）流量大。
平均每入选1t原煤需3-5t水，大型选煤厂每小时需处理几千立方米的煤泥水。
（2）性质复杂。
所含煤泥粒度、浓度、质量各不相同，有的粗煤泥性质接近于精煤；而有的尾煤泥粒度却极细、灰分高，粘度大，这就使煤泥水处理的工艺环节、设备和管理具有相当的复杂性。
（3）集中了原煤中最细、最难处理的微细颗粒（粒度小于0.05mm），这些颗粒由于粒度细，使煤泥水粘度大，所以极难用常用的沉淀、回收和脱水设备处理，它们对煤泥水处理系统以及整个选煤工艺系统影响最大，投资和生产成本也最大。
4.煤泥水处理主要包括以下几类作业：（1）煤泥分选、回收、脱水等加工作业；（2）煤泥水分级、浓缩等辅助作业;（3）煤泥澄清作业，目的在于获得洁净循环水和外排水。
5对煤泥水系统的基本要求是：（1）煤泥尽快回收，以减少煤泥在系统中循环，杜绝煤泥在系统中积聚；（2）煤泥水尽可能澄清，以利于洗水循环复用或向厂外排放;(3)因地制宜处理浮选尾煤;(4)工艺简单,管理方便,技术经济指标合理,不污染环境。
6常用的煤泥水浓度计算公式：（1）液固比。
常用符号R表示，是煤泥水中液体质量W为固体质量T的倍数。
（2）固体质量分数。
常用符号C表示，为煤泥水中固体质量占煤泥水质量的百分数。
即：（3）固体体积（容积）分数。
常用符号表示，为煤泥水中固体体积与煤泥水体积之比。
即：式中表示固体密度，t/m3。
（4）矿浆中固体含量。
常用符号G表示，为1L煤泥水中所含固体质量，单位为g/L。
即：式中n表示煤泥水密度，t/m3。
7煤泥水由煤和水组成，其性质既与煤的性质有关，又与水的性质有关，并受他们之间相互关系的影响。
《矿物加工学》第3章 煤泥水处理
c、横向流—其入料是一侧给入，沉物由下部排出，另一侧 出溢流。特点：液流方向与沉淀物排出方向有一定的夹角，液 流对沉淀物的干扰作用较小，产物的排除也容易实现。
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3.1 粗颗粒煤泥水的处理
任一粒度为 d 的颗粒，其下沉速度为 v ，通过流 动层所需时间 t2 为：
t2
h v
（3-6）
如果，t1 > t2 ，该颗粒成为沉物；当 t1< t2 ，该颗 粒成为溢流产品。如果t1= t2，该颗粒成为沉物和成为 溢流产品的机会均等，该颗粒的大小被称为分级粒度。
g oS (1 )n （3-2）
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3.1 粗颗粒煤泥水的处理
上式中 v0S —颗粒在水中的自由沉降速度，cm/s； vg —颗粒在煤泥水中的干扰沉降速度，cm/s ；
μ —常温下水的粘度，μ= 0.01 P；
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3.1 粗颗粒煤泥水的处理
把上述已知数值（ v0S ）代入式（3-2）中，可得:
g
1635(
1)d 2 (1
1 )n
R 1
（3-3）
从上式可以看出，vg 取决于颗粒的粒度、颗粒的密度 以及悬浮液的浓度。其中vg ∝d 2 ，即颗粒的粒度对vg影 响最大，而vg又决定分级，就可以说对分级起主要作用 的是颗粒的粒度，或者可以说粒度决定分级。
选煤厂煤泥水处理系统工艺流程
选煤厂煤泥水处理系统工艺流程煤泥水处理系统是湿法选煤厂重要的环节。
煤泥水处理不当，易造成环境污染及选煤厂经济效益降低等后果，因此煤泥水处理已经引起广大选煤工作者的极大关注，煤泥水处理理论和实践已经逐渐形成体系。
只有掌握各种煤泥水处理流程的特点，根据实际情况选择合理流程，才是取得最佳经济效果的有力保障。
标签：煤泥水；回收流程；粗煤泥水；细煤泥水；极细煤泥水TB1煤泥水概述目前国内外的煤炭分选方法，主要以重介质分选、跳汰分选、浮选等工艺方法实现，这些方法都是以水或水的混合物为介质。
通常重介质选煤入选1t原煤需0.7t的水，跳汰入选1t原煤需2.5～3m3的水。
原煤在开采、运输、加工过程中使煤粉量增加，煤粉在分选过程悬浮于介质中而形成煤泥水。
煤泥水性质复杂，其所含煤泥粒度、浓度、质量各不相同。
有的接近于精煤，而有的尾煤泥粒度却极细、灰分偏高，黏度偏大，能稳定地悬浮在水中并大量积聚，难以用常规的沉淀回收和脱水设备处理，使得煤泥水处理的工艺环节变得复杂。
如若煤泥水处理不当，浓缩机溢流水浓度将增大，无法满足系统回收循环使用的需要，只能排放高浓度的煤泥水和补充清水来维持生产，导致浓缩设备大量“跑粗”，同时容易导致生产成本增加，环境污染严重等不良后果，因此在选煤系统中需对煤泥水进行处理，将循环水及不同品质的细粒产品进行分离及回收，最终达到洗水闭路循环的效果。
2煤泥水处理工艺流程分析经过分选作业后，除原煤的精选作业外，就是产品的脱水及煤泥回收等作业，下面介绍常用的煤泥水处理工艺流程。
2.1粗煤泥分选由于现有很多选煤厂因开采量的增大而导致煤泥增多，从而使煤泥水负荷随之增大，入浮煤泥量的增加使得浮选的效果明显降低，“跑粗”现象严重。
通过粗煤泥回收，可使选后产物脱水，同时回收质量合格精煤产品，使之不进入煤泥水中，回收粒度分界一般取决于重力精选方法的有效分选下限，一般为0.8mm～03mm。
简单的不进行浮选的煤泥水处理工艺原则流程如图1所示。
煤泥水 处理
煤泥水处理随着采煤机械化程度的不断提高，我国选煤厂入选原煤中＜0.5mm级细粒煤的含量也逐年增多，给煤泥水处理及煤泥脱水回收增加了难度。
而煤泥水处理及煤泥脱水回收是选煤厂生产的重要环节，是降低洗水浓度，实现洗水闭路循环的关键，它不仅关系到选煤厂的正常生产和发展，而且影响着选煤厂节水、回收煤炭资源，保护生态环境等经济效益和社会效益。
为此，我国广大选煤工作者不断研究，探讨煤泥水处理过程中的沉降、浓缩、澄清、过滤、压滤等固液分离的机理和实践，同时开发出一批新型、高效煤泥水处理及煤泥脱水回收设备，大大改善了选煤厂的生产条件，提高了选煤厂技术经济指标。
第一节煤泥水的性质及其对选煤工艺的影响在选煤工艺中，尤其在湿法选煤如重介、跳汰、槽选、浮选以及脱泥、水力分级中，都是以水作为工作介质。
因而，选煤工艺是缺不了水的。
无论是作为分选介质的洗水，还是作为脱泥的喷水以及冲洗溜槽的运输水，除了补充部分随产品带走以及工作过程中自然蒸发而损失的水量外，绝大部分用水都要在经过处理后循环复用。
这些在洗选流程中循环使用的工艺用水即称为循环水。
在湿法选煤中，原煤分级、脱泥、精选、脱水等作业分选成产品，其中很大一部分煤泥为产品所带走（主要为精煤所带走），但仍有不少的煤泥混在工艺用水中，这些流经选煤流程各作业，并混入煤泥的工艺用水称为煤泥水。
煤泥水中的煤泥含量及其性质与很多因素有关。
就内因而言，有煤和矸石的物理性质，如它们的硬度、泥化性质等，还有所含矿物杂质的性质等等；就外因而言，有井下开采和运输方法，选煤厂加工方法、流程，煤泥水水量，洗选效果等。
因此，各选煤厂的煤泥水浓度、粒度组成、质量都有很大的差别。
为了有效地回收宝贵的矿物资源，消除工厂排放物对环境的污染，节约工业用水，必须对选煤厂的煤泥水进行处理。
煤泥水处理的基本内容包括两部分：最大限度地从煤泥水中分离出固体物，以获得符合要求的分选介质循环——水，这一步骤称为洗水澄清和煤泥水浓缩；第二部分就是煤泥处理。
第九章 煤泥水处理
二、煤泥水管理
一、煤泥水流程
1.洗水闭路循环 1）全闭路煤泥水流程（见书上307页 图9-11） 煤泥在厂内回收，洗水澄清后全部返回厂内循环使用。
2）半闭路煤泥水流程（见书上308页 图9-12）
部分煤泥厂内回收，部分
2.浮选处理煤泥水
1）浓缩浮选流程（见书上308页 图9-12） 捞坑溢流全部入煤泥浓缩机浓缩澄清，浓缩机的底流去
第二节 水力分级
一、水力分级原理
二.水力分级设施（设备）
三、水力分机设备的工作指标和影响因素
第三节 浓缩澄清
第四节 煤泥絮凝
第五节 煤泥水系统
对煤泥水系统的基本要求： 煤泥水处理主要采用分级、脱泥、浓缩、澄清、浮选、过 滤、压滤等作业。 对煤泥水系统的基本要求是： （1）煤泥尽快回收，以减少煤泥在系统中的循环，杜绝煤 泥在系统中积聚； （2）煤泥水尽可能澄清，以利于洗水循环复用（选煤厂要 求洗水浓度一般不超过80g/l）或向外排放（环保要求外排 水固体含量不得超过300mg/l）； （3）因地制宜处理浮选尾煤； （3）工艺简单，管理方便，技术经济指标合理，不污染环 境。
第九章 煤泥水处理
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 概述 水力分级 浓缩澄清 煤泥絮凝 煤泥水系统
第一章 概述
选煤厂煤泥水处理是一个固、液分离和固、液回 收的过程。 我国《选煤厂洗水闭路循环等级》规定的选煤厂 洗水闭路循环三级标准： 1级：洗水不向厂区外排放，煤泥全部室内机械回收 2级：洗水不向厂区外排放，煤泥全部厂区机械回收 3级：外排水符合环保要求，煤泥全部厂区回收
1.液固比（R）：
R=煤泥水中液体质量（W）/煤泥水中固体质量（T）
2.固体质量分数（C）： C=煤泥水中固体质量（T）*100％/（煤泥水中液体质量（W）+煤泥水中固体质量 （T） ） 3.固体体积（容积）分数（λ）：
选煤厂煤泥水处理技术探讨
选煤厂煤泥水处理技术探讨1. 引言1.1 煤泥水处理技术在选煤厂中的重要性煤泥水处理技术在选煤厂中的重要性不可忽视。
选煤厂生产过程中会产生大量含有煤粉、泥土和水的煤泥水，如果不能有效处理，将会对环境造成严重污染。
煤泥水中含有大量的固体颗粒和有机物质，如果直接排放，会导致水资源污染和土壤受到破坏，进而影响周围的生态环境。
煤泥水处理技术的研究和应用对于维护环境、保护生态具有重要意义。
高效的煤泥水处理技术不仅可以减少环境污染，还可以实现资源的循环利用。
通过对煤泥水进行有效处理，可以回收其中的煤粉和其他有价值的物质，提高资源利用率，降低生产成本。
选煤厂需要重视煤泥水处理技术的研究和应用，以实现环境保护和资源化利用的双重目标。
在当前环保意识不断提高的大背景下，煤泥水处理技术的重要性更加凸显。
通过不断创新和提升技术水平，可以有效应对环境挑战，推动选煤厂可持续发展。
2. 正文2.1 煤泥水的成因分析煤泥水是选煤厂废水中的一种重要组成部分，其主要成因可以分为以下几个方面：选煤生产过程中使用的水量较大，包括洗煤、除矿、磨碎、分级等环节都需要用水。
在这些生产过程中，水与煤炭接触后会形成煤泥水。
煤炭本身含有一定的灰分、硫份等杂质，这些杂质在洗煤过程中会与水一起形成泥浆状物质，从而生成煤泥水。
选煤过程中可能会受到天气等外界因素的影响，造成煤场堆放的煤炭遭受雨水浸泡，进而产生煤泥水。
设备运行不良、管道泄漏等也会导致煤泥水的产生。
煤泥水的成因不仅与选煤生产过程中的操作方法和设备运行状态有关，还与煤炭本身的性质及外界环境因素密切相关。
了解煤泥水的成因有助于我们更好地制定和改进相应的处理技术，提高煤泥水处理效率和质量。
2.2 煤泥水处理技术的现状分析煤泥水处理技术在选煤厂中扮演着至关重要的角色，其现状主要表现在以下几个方面：1.技术水平较为落后：目前，我国许多选煤厂的煤泥水处理技术还停留在传统的物理化学处理阶段，缺乏前沿的高效处理技术。
煤泥水的水质特性及处理技术
在选煤工艺中煤泥水处理涉及面广、投资大，难于管理。
煤泥水特别稳定，静置几个月也不会自然沉降，处理非常困难。
为了满足煤泥水闭路循环的水质要求，防止煤泥水闭路循环过程中水质的恶化，保护环境，煤泥水的处理技术研究也愈显必要。
煤矿煤泥水可以分为两类：一类是由地质年代较短、灰分和杂质含量较高的原煤在洗选时所产生的；另一类是由地质年代较长，煤质较好的原煤在洗选时所产生的。
本试验用洗选长焰煤和无烟煤的煤泥水（分别称为长焰煤煤泥水和无烟煤煤泥水）进行研究，对比其水质特性，研究其处理技术。
1 煤泥水来源及水质特性分析1.1 煤泥水来源试验以长焰煤煤泥水和无烟煤煤泥水作为研究对象，长焰煤煤泥水取自陕北某选煤厂，长焰煤属于烟煤，是烟煤中地质年代最短，变质程度最低的煤种，其灰分较高、水分较多；无烟煤煤泥水取自山西晋城某选煤厂，无烟煤是地质年代最长，煤化程度最深的煤种，含碳量最多，灰分和水分均较少，发热量很高。
1.2 煤泥水水质特性对长焰煤煤泥水和无烟煤煤泥水的一般性质进行了常规分析，分析结果如表1 所示。
由表1 可知，两种煤泥水均呈弱碱性，带有一定的负电荷，但它们的SS 和CODCr 相差较大，密度也存在一定的差异。
煤泥水是一种复杂的多分散体系，它由一些粒度、形状、密度、岩相等不同的颗粒，以不同比例混合而成。
煤泥的成分很复杂，各选煤厂煤泥的矿物组成以及岩相特征都不一样。
对煤泥的矿物组成进行分析，有助于合理地选择混凝剂，也有助于对混凝过程和机理的理解。
煤泥的矿物组成分析结果见表2。
由表2 可知，两种煤泥的矿物组成的主要成分为都是SiO 2和Al 2O 3，其次是化合C ，其中SiO 2的含量都在41.5%以上，无烟煤煤泥中的Al 2O 3含量较长焰煤煤泥中的Al 2O 3含量高，长焰煤煤泥中化合C 的含量高于无烟煤煤泥中化合C 的含量，其余含量均较少。
煤泥水中所含颗粒粒度的分布对处理效果有较大的影响，煤泥颗粒的粒度分布，尤其是微细级的含量，对煤泥水的处理有着决定性的意义。
选煤厂煤泥水处理问题及对策
选煤厂煤泥水处理问题及对策第一篇：选煤厂煤泥水处理问题及对策选煤厂煤泥水处理问题及对策煤泥水处理在选煤过程中起着非常重要的作用, 其效果的好坏直接影响煤炭分选的效率, 直至造成选煤过程无法进行。
因此, 如何解决并防止循环水浓度偏高的问题一直是选煤厂工程技术人员面临的关键问题之一。
1、循环水浓度偏高的原因整个选煤过程是一个复杂的系统工程, 造成循环水浓度偏高的原因是多方面的, 既有选煤工艺流程本身的原因, 也有煤质方面的原因。
主要有以下几个方面: 1?1? 煤质方面众所周知, 煤泥的沉降速度与煤泥的粒度有着密切的关系。
粒度越细, 沉降越慢。
而煤泥的粒度与煤质有关。
根据实践经验可知, 一般无烟煤的煤泥粒度特别细(如山西晋城地区的无烟煤煤泥粒度-0.074mm 含量近80%)。
粒度细对循环水浓度的影响主要表现在两个方面: ? 粒度越细, 煤泥分选就越需要高效高选择性的浮选设备。
否则对于同一种煤质要求同一个灰分来说, 效率低选择性差就意味着浮选精煤的产率低, 即同样多的煤泥其浮选尾煤量多, 尾矿处理的负荷加重, 从而使循环水的浓度提高。
? 粒度越细, 则煤泥沉降速度越慢, 对相同直径的尾煤浓缩机来说, 其溢流中细颗粒含量相对多。
而这些细颗粒一直在系统中循环, 不断积累。
所以,对整个煤泥水处理系统来说, 相当于进入系统的煤泥多, 排出系统的煤泥少, 始终处于不平衡状态, 高灰细泥在系统内的积聚不仅影响选煤厂其它环节的分选效果, 而且污染精煤。
对循环水浓度影响较大的另一个煤质因素是泥化现象。
一般易泥化煤中都含有高岭土、伊利石、蒙脱石等, 其遇水迅速? 溶碎?, 且灰分非常高, 沉降速度特别慢。
1?2? 工艺系统及设备方面工艺流程对选煤厂的煤泥水处理具有非常重要的影响。
一个良好的煤泥水处理系统必须保证煤泥(包括煤和高灰泥质等其它成分)有足够的沉降时间和合理的排除途径。
就减少循环水中细颗粒含量来说, 直接浮选工艺要比浓缩浮选和半直接浮选有明显的优越性, 因为直接浮选是在低浓度下进行的, 同时由于其在水中浸泡时间短, 表面比较新鲜, 可浮性好, 其浮选无论在效果还是在深度(主要指粒度)上都是比较理想的。
我国选煤厂煤泥水处理技术现状与发展方向
我国选煤厂煤泥水处理技术现状与发展方向随着我国工业化的快速发展，煤炭作为我国主要的能源资源，其开采和利用量不断增加。
煤炭中的煤泥水处理一直是煤炭生产过程中的难点，其处理技术的不断发展和完善对于煤炭企业的可持续发展和环保意识的提高具有重要意义。
目前，我国选煤厂煤泥水处理主要采用物理、化学和生物处理技术，其中物理处理以沉淀、过滤和离心法为主，化学处理以絮凝剂、氧化剂和还原剂为主，生物处理以微生物、植物等为主。
这些处理技术具有成本低、效果好等优点，但也存在着处理效果不稳定、废水排放达标难等问题。
未来，我国选煤厂煤泥水处理技术的发展方向主要集中在以下几个方面：一是加强煤泥水预处理技术的研究，提高处理效果的稳定性和废水排放的合格率；二是疏浚、填埋和回用等多种资源化技术的结合，实现煤泥水资源的最大化利用；三是利用先进的控制技术，实现煤泥水处理过程的自动化和智能化。
总之，我国选煤厂煤泥水处理技术的发展将是一个不断完善和提高的过程，我们需要不断开展科研工作，加强技术创新，为实现绿色、可持续的煤炭产业发展作出积极贡献。
- 1 -。
煤泥水处理技术
煤泥水处理技术1.前言随着采煤机械化程度的不断提高，我国选煤厂入选原煤中＜0.5mm级细粒煤的含量也逐年增多，给煤泥水处理及煤泥脱水回收增加了难度。
而煤泥水处理及煤泥脱水回收是选煤厂生产的重要环节，是降低洗水浓度，实现洗水闭路循环的关键，它不仅关系到选煤厂的正常生产和发展，而且影响着选煤厂节水、回收煤炭资源，保护生态环境等经济效益和社会效益。
为此，我国广大选煤工作者不断研究，探讨煤泥水处理过程中的沉降、浓缩、澄清、过滤、压滤等固液分离的机理和实践，同时开发出一批新型、高效煤泥水处理及煤泥脱水回收设备，大大改善了选煤厂的生产条件，提高了选煤厂技术经济指标。
2.煤泥水的性质及其对选煤工艺的影响在选煤工艺中，尤其在湿法选煤如重介、跳汰、槽选、浮选以及脱泥、水力分级中，都是以水作为工作介质。
因而，选煤工艺是缺不了水的。
无论是作为分选介质的洗水，还是作为脱泥的喷水以及冲洗溜槽的运输水，除了补充部分随产品带走以及工作过程中自然蒸发而损失的水量外，绝大部分用水都要在经过处理后循环复用。
这些在洗选流程中循环使用的工艺用水即称为循环水。
按粒度的大小可将煤泥分成两类：含有粒度大于35-45微米粗粒煤泥的煤泥水，这类煤泥水的进一步处理较容易；含有粒度小于35-45微米细粒煤泥的煤泥水，这种煤泥水的性质发生变化，从而使对它的进一步处理(澄清、浓缩、浮选和过滤等)十分困难。
煤泥水中小于35微米的细粒含量增加时，煤泥水的粘度大幅度增高。
可见，煤泥水中固体颗粒的粒度越小，细颗粒含量越多，煤泥水的性质将发生急剧变化。
煤泥水中固体物的影响表现在粘土质和泥质物对煤泥水的污染上，煤中的这些物质在水中很易泥化，形成极小颗粒，如果颗粒表面带电荷，则形成稳定的胶态悬浮体。
处于这种状态的煤泥水的粘度则大大增加了。
循环水的固体物含量高，给选煤工艺带来不良影响。
2.1循环水浓度对洗选效果的影响循环水浓度增加后，介质粘度增加，介质对沉淀物质的阻力也增加。
极细颗粒煤泥水处理
四、絮凝原理及絮凝剂
（一）絮凝原理
定义
絮凝：在悬浮液中加入高分子化合物，由于其架桥作用 而使悬浮液失稳的现象
絮凝原理
一般高分子化合物都有很长的分子链，而且链上有很多活 性基团，这些活性基团能在颗粒表面进行吸附。若一个这 样的分子链能同时吸附两个或两个以上微粒，那么就会把 微粒像架桥一样地连接起来而形成絮团。这种作用又称架 桥作用。
凝聚剂在絮凝过程中的作用
（a）不加凝聚剂的絮凝过程
（b）加入凝聚剂的絮凝过程
D．L．V．O理论： 该理论认为，胶体微粒之间具有范德华引力和静电斥力。 即颗粒的凝聚和分散特性，受颗粒间分子作用能和双电层 静电能的支配，其总作用能为两者的代数和。
分子作用能 是指分子间的范德华引力，两个单分子的范德 华力与其间距的六次方成反比。间距增大时，分 子之间引力显著减小。当颗粒直径减小时，微粒 间的引力是多个分子综合作用的结果，它们与间 距的关系不同于单分子，该力与间距的三次方、 二次方和一次方成反比，间距越小，方次越低。 因此范德华力的作用较单分子更大。
极细颗粒煤泥水处理
重点内容
一、极细颗粒煤泥水 二、极细颗粒煤泥水处理流程 三、凝聚原理与凝聚剂 四、絮凝原理与絮凝剂 五、凝聚剂和絮凝剂的配合使用
一、极细颗粒煤泥水
定义
极细颗粒煤泥水：主要是指浮选的尾煤水，它的特点是 粒度组成很细 根据斯托克斯公式，颗粒的沉降速度和其直径的平方 成正比，如直径10µ m的颗粒，其沉降速度约是1µ m颗 粒的100倍。而且粒度越小，其重力作用也越小，布朗 运动加剧，促使颗粒保持悬浮状态。 由此看来极细粒煤泥水是很难沉降的，在选煤厂的实 际生产中，为了保证清水洗煤，实现洗水闭路循环，必 须寻找强化极细颗粒物料沉降的方法。 选煤厂通常采用凝聚和絮凝的方法来强化极细颗粒煤 泥水的沉降。
选煤厂煤泥水处理技术探讨
选煤厂煤泥水处理技术探讨1. 引言1.1 背景介绍煤炭作为我国主要能源资源之一，其开采和利用在推动经济发展的同时也带来了环境污染问题。
煤矿生产过程中产生的煤泥水含有大量固体颗粒和化学物质，如果排放至环境中会对周围水体和土壤造成严重污染，影响生态环境和人类健康。
为了减少煤泥水对环境的影响，煤矿选煤厂需要对煤泥水进行处理，去除其中的固体颗粒和有害物质，达到排放标准要求。
传统的煤泥水处理技术存在效率低、能耗高、处理成本大等问题，难以满足环保要求。
对选煤厂煤泥水处理技术进行探讨和研究，寻找更加高效、节能、环保的处理方法，对促进煤炭行业的可持续发展和环境保护具有重要意义。
本文旨在探索不同类型的煤泥水处理技术，分析其优缺点，展望未来的发展趋势，提出解决方案，为选煤厂煤泥水处理技术的改进提供参考。
1.2 问题提出煤矿生产过程中产生的煤泥水一直是一个难题，处理不当会导致环境污染和资源浪费。
目前，选煤厂煤泥水处理技术仍存在一些问题，主要表现在处理效率低、成本高、处理后废水排放标准不达标等方面。
煤泥水处理技术存在着技术难题，不同煤种的煤泥水成分复杂，难以统一处理。
当前常用的物理处理、化学处理和生物处理技术在实际应用中存在着一定的局限性，无法完全解决煤泥水处理难题。
部分选煤厂在煤泥水处理过程中存在着能耗高、设备老化等问题，亟待解决。
如何提高煤泥水处理效率、降低处理成本、实现废水排放标准达标成为当前亟待解决的问题。
在此背景下，对选煤厂煤泥水处理技术进行深入探讨和研究，探索新的处理技术和方法，具有重要的现实意义和实用价值。
【问题提出】1.3 研究目的研究目的是为了探讨选煤厂煤泥水处理技术的现状和存在的问题，分析不同的处理技术在实际应用中的优劣势，为选煤厂煤泥水处理提供更有效的解决方案。
通过对物理处理技术、化学处理技术、生物处理技术和综合处理技术的比较和分析，找出适合选煤厂煤泥水处理的最佳技术方案。
本研究还旨在为选煤厂煤泥水处理技术的未来发展趋势提供参考和展望，促进煤炭行业的可持续发展，减少资源浪费和环境污染。
煤泥水处理方法
煤泥水处理方法煤泥水处理是指对煤矿、煤化工及热电厂等生产过程中产生的煤泥水进行处理，以达到环境保护和资源回收利用的目的。
煤泥水是指含有煤矸石、煤尘、煤渣等固体颗粒物的污水。
由于煤泥水中固体颗粒物的高浓度和细小粒径，处理起来较为困难。
因此，煤泥水处理方法的选择对于煤矿行业和环境保护具有重要意义。
一、物理处理方法1. 沉淀沉淀是煤泥水处理中常用的方法之一。
通过加入沉淀剂，如聚合氯化铝、聚合硫酸铁等，在静置条件下，使煤泥水中的固体颗粒物沉淀到底部，从而实现固液分离。
沉淀处理对于大颗粒物质的去除效果较好，但对于细颗粒物质的去除效果较差。
2. 过滤过滤是煤泥水处理的另一种物理处理方法。
通过使用过滤介质，如砂子、活性炭等，将煤泥水中的固体颗粒物截留在介质上，实现固液分离。
过滤处理适用于细颗粒物质的去除，但过滤介质容易堵塞，需要定期更换和清洗。
3. 离心分离离心分离是利用离心力将煤泥水中的固体颗粒物和液体分离的物理处理方法。
通过高速旋转离心机，使固体颗粒物沉淀到离心机壁上，而液体则从中间排出。
离心分离处理效果较好，但设备成本高，能耗大。
二、化学处理方法1. 混凝混凝是一种化学处理方法，通过加入混凝剂，如聚合氯化铝、聚丙烯酰胺等，使煤泥水中的固体颗粒物之间发生胶凝作用，形成较大的絮凝体，从而实现固液分离。
混凝处理适用于细颗粒物质的去除，但对于高浓度的煤泥水处理效果较差。
2. 氧化氧化是一种将有机物氧化成无机物的化学处理方法。
通过加入氧化剂，如高锰酸钾、过氧化氢等，将煤泥水中的有机物氧化成无机物，从而降低煤泥水的污染程度。
氧化处理适用于有机物浓度较高的煤泥水，但处理过程中需注意副产物的处理。
三、生物处理方法1. 好氧生物处理好氧生物处理是利用好氧菌降解煤泥水中的有机物的生物处理方法。
通过提供适宜的氧气和营养物质，培养好氧菌群，使其利用煤泥水中的有机物进行生长和代谢，将有机物转化为无机物。
好氧生物处理适用于有机物浓度较低的煤泥水，但处理过程中需控制好氧菌的生长和代谢条件。
煤泥水处理知识简介
三、煤泥水处理的内容
煤泥水处理的主要内容包括采用各种适应不同特点煤 泥水的分级、浓缩、澄清、絮凝、分选和脱水等工艺、 方法和设备，对不同特性（浓度、粒度、粘度、水质 特点等）的煤泥水进行处理，完成资源的回收、选煤 循环用水的净化和防止对环境的污染等一系列任务。
由于原煤性质、对选煤产品要求和所采用的洗水水质 不同，造成煤泥水体系性质不同，所采用的煤泥水处 理方法也就不同，即煤泥水处理的内容不同，主要有 以下几方面： 1、煤泥的分选、回收、脱水作业 2、煤泥水的分级作业 3、煤泥水的浓缩作业 4、循环水的澄清作业
一、煤泥水的性质 二、煤泥水处理的主要特点 三、煤泥水处理的内容
一、煤泥水的性质
煤泥水中因含有煤泥，所以它的性质和纯水不 同。煤泥水的性质主要包括煤泥水的密度、粘度和 化学组成等。 煤泥水的性质与原煤中煤泥含量、次生煤泥量、 煤泥中可溶物的种类和数量以及生产用水的性质有 关，另外还与选煤厂工艺流程有关。在生产过程中， 不同阶段的煤泥水具有不同的性质，煤泥水在流动 过程中，本身的性质也在不断地变化。
煤泥水处理知识简介
区分两个概念
煤泥的分选作业：从煤泥水中将煤泥中低灰、高灰 颗粒分离所采用的是泡沫浮选法，这也是目前国内 外采用最多的一种煤泥分选方法。这种从煤泥中分 选出低灰产品的作业称为煤泥的分选作业。 煤泥的回收作业：有些选煤厂不需要将煤泥水中的 煤泥颗粒进一步分选成低灰精煤和高灰尾煤，而只 要将它们从煤泥水中尽可能彻底地分离出来，以得 到洁净的循环用水，这种通常称为煤泥的回收作业。
1、煤泥的分选、回收、脱水作业
是煤泥水处理中最主要的任务和内容。 煤泥分选大部分是指炼焦煤选煤厂为最大回收煤泥中 低灰颗粒而进行的分选作业。 而煤泥回收主要是指动力煤选煤厂或炼焦煤选煤厂从 煤泥水中尽可能多地将其中的固体煤泥颗粒分离出来， 以获得尽可能多的煤炭资源和洁净的循环水。 目前来说，随着环境要求的严格，对资源回收率要求 的提高，以及效益最大化的追求，煤泥分选作业和煤 泥回收
煤泥水处理工艺流程
煤泥水处理工艺流程一、预处理预处理是煤泥水处理的第一步，主要包括对煤泥水的初步分离和去除大颗粒杂质。
这一步骤的目的是为了保障后续处理的正常进行，防止大颗粒杂质对设备造成损坏，同时初步降低煤泥水的浓度。
二、浓缩浓缩是煤泥水处理中的重要环节，通过降低煤泥水的体积，提高煤泥水的浓度。
常用的浓缩方法包括重力浓缩和离心浓缩。
重力浓缩是利用煤泥水和水的密度差异，通过长时间的静置使煤泥和水分离。
离心浓缩则是利用离心力将煤泥和水分离。
三、化学处理化学处理主要是通过添加化学药剂，使煤泥中的有机质发生化学反应，改变其物理性质，达到提高煤泥水处理效率的目的。
常用的化学药剂包括混凝剂、絮凝剂等。
四、脱水脱水是煤泥水处理的又一重要环节，通过降低煤泥水的含水量，提高其干燥程度。
常用的脱水方法包括压滤、离心脱水等。
压滤是将煤泥和水通过高压作用分离，离心脱水则是利用离心力将煤泥和水分离。
五、烘干烘干是使煤泥进一步干燥的过程，通过热力作用将煤泥中的水分蒸发掉。
常用的烘干方法包括滚筒烘干和流化床烘干等。
滚筒烘干是将煤泥放在滚筒中加热，利用热空气将水分蒸发；流化床烘干则是将煤泥放在流化床上加热，利用高速气流将水分蒸发。
六、冷却冷却主要是将烘干的煤泥降温，防止其温度过高对后续包装过程造成影响。
常用的冷却方法包括自然冷却和强制冷却等。
自然冷却是将烘干的煤泥放在室外或室内自然降温；强制冷却则是利用设备将烘干的煤泥降温。
七、包装包装是煤泥水处理的最后一步，将冷却后的煤泥进行包装，以便运输和销售。
包装前应确保煤泥的卫生和安全，防止对环境和人体造成污染和危害。
八、废弃物处理在煤泥水处理过程中产生的废弃物，如废气、废水、废渣等，应进行妥善处理或处置。
对于废气，应采取有效的措施减少其排放量，并对其进行净化处理；对于废水，应进行循环使用或处理达标后排放；对于废渣，可进行资源化利用或无害化处理。
煤泥水处理技术复习重点资料
第一章概论1、煤泥水处理的主要内容包括煤泥水的分级、浓缩、澄清、分选和脱水等工艺、方法和设备，对不同特性（浓度、粒度、粘度、水质特点等）的煤泥水进行处理，完成资源的回收、洗煤循环用水的净化和防止对环境的污染等一系列任务。
第二章煤泥水体系的主要性质及测定1、煤泥水浓度是湿法选煤过程中表示煤泥和水混合物中煤泥和水（固体和液体）数量比值的一个重要参数。
（P6）2、常用的浓度表示有：固体质量百分数（百分浓度）、液固比R p（稀释度）、固体含量等。
1）. 固体质量百分数（又称百分浓度）：固体质量百分数表示煤泥水中固体煤泥质量占煤泥水总质量的百分数，常用C表示。
其计算方法有以下两种。
（1）用煤泥水、固体煤泥质量计算T——煤泥水中固体煤泥质量，ｇ；W——煤泥水中水的质量，ｇ；Q——煤泥水总质量，ｇ，Q＝T+W（2）用煤泥的密度和煤泥水的密度计算δ——煤泥的密度，实验室预先测出，g/cm3 ；δn——煤泥水的密度，g/cm3。
2）. 液固比Rp（又称稀释度）：液固比是指煤泥水中水的质量与固体煤泥的质量比，它是一个比值，没有单位。
Δ=1时Δ——煤泥水中液体密度。
3）. 固液比R B（又称稠度）：固液比是煤泥水中固体煤泥质量与水的质量比，它和液固比Rp互为倒数。
Δ=1时4）. 固体含量g：固体含量是指1 L煤泥水中含有固体煤泥的克数，单位是g/L。
V1——煤泥水中水的体积，cm3；V2——煤泥水中固体煤泥的体积，cm3。
5）. 浓度换算：以上介绍的几种浓度表示方法使用场合不一。
通常在进行流程数、质量计算时多采用液固比Rp和百分浓度C，而大多数选煤厂在生产管理中习惯采用固体含量ｇ。
由于采用的浓度单位不一样，需彼此对比和相互间进行换算，换算公式如下：（1）已知Rp，求C及g （2）已知C，求Rp及g （3）已知g，求Rp及C3、（选煤厂）常用的煤泥水浓度测定方法浓度壶法是一种间接测量法，即先测出煤泥的密度及煤泥水的重量，再间接算出煤泥水浓度，因而不如直接法（如烘干法）准确。
第九章煤泥水处理_2022年学习资料
第一章概述-选煤厂煤泥水处理是一个固、液分离和固、液回-收的过程。-我国《选煤厂洗水闭路循环等级》规定的选 厂-洗水闭路循环三级标准：-1级：洗水不向厂区外排放，煤泥全部室内机械回收-2级：洗水不向厂区外排放，煤泥 部厂区机械回收-3级：外排水符合环保要求，煤泥全部厂区回收
2旋流器的操作调整-影响水力旋流器工作效果的因素主要有结构参数和操作参数。-经验表明，旋流器主要结构参数（ 柱直径和圆锥锥角、溢流管直径及插入深-度、给料口和底流口直径等之间要符合一定比例，工艺效果才好，而且用于分 -的旋流器直径越大，分级粒度越大，分级精度越差。另外，制造工艺也有影响，如-内表面的光滑程度。-操作参数包 给料压力、粒度组成、给料浓度及溢流和底流的排放方式。-给料压力是影响旋流器处理能力的重要参数，并在较小程度 影响分级粒度。-提高给料压力，煤泥水流速增大，分级效果可以得到改善，底流浓度也会提高，但-底流口磨损大，动 消耗大。旋流器的入料压力通常取0.05~0.3MPa。-给料粒度组成和给料浓度对分级效率和产物浓度有重要影 。分级粒度愈细，-给料浓度应愈低。给料浓度一般应控制在25%以下，低浓度能获得较好的分级效-果。处理微细原 时应采用较高给料压力或多台小直径旋流器并联工作。
2.斗子捞坑-捞坑是用混凝土或砖石建成的角锥形（或圆锥形）池子。池子里（有的在池子-外装有脱水斗式提升机。 将含有末精煤或粗煤泥的煤泥水注入坑中，下沉的精煤或粗煤泥被斗式提升机-提出水面，带有细粒煤泥的煤泥水由坑边 出。通常捞坑上部为5~ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱm的方形：-锥壁斜度约60左右，池底为2~3.5m矩形。-3.水力旋流器-水力旋流 是利用离心力加速煤泥沉淀过程的煤泥分级装置。-1旋流器的构造和工作原理-旋流器的构造很简单，如图8-25所 。上部为圆柱体，下部为圆锥体。在圆-柱体的中央插有溢流管，在圆锥体的底部开有排料口，进料管与圆柱体相切连结
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一、前言众所周知，能源消费是造成当今环境恶化的一个主要原因，尤其是煤炭在直接作为能源燃烧过程中，存在着效率低、污染严重的问题。
统计表明，我国每年排入大气的污染物中有80%的烟尘，87%的SO2，67%的NOx来源于煤的燃烧。
我国的大气污染主要是锅炉、窑炉燃煤产生烟气形成的煤烟型污染。
目前我国能源仍然以煤炭为主，改变能源结构，使用油气电等清洁能源，与我国的国情又不太相适应，未来相当长一段时间内，煤炭在我国一次能源结构中的主体地位不会改变，这已成为不争的现实。
因此大力发展和应用洁净煤燃烧技术与装置，是解决和控制大气污染的一条重要措施。
近年来，人们已在洁净煤燃烧技术方面进行了大量的研究与实践，但综合效果还都有待于提高。
多年来在总结、借鉴、完善、发展国内外相关技术的基础上，我们对原煤气化和分相燃烧技术进行了大量研究，通过几年来的大量实验和工作实践，解决了十多项技术难题，掌握了一种锅炉清洁燃烧技术——煤气化分相燃烧技术，并利用该技术研制出一种煤转化成煤气燃烧的一体化锅炉，我们称之为煤气化分相燃烧锅炉。
其突出特点是无需炉外除尘系统，经过炉内全新的燃烧、气固分离及换热机理，实现“炉内消烟、除尘”，使其排烟无色——俗称无烟。
烟尘、SO2、NOX排放浓度符合国家环保标准的要求，而且热效率高达80～85%。
这种锅炉根据气固分相燃烧理论，把互补控制技术、气固分相燃烧技术集于一炉，将煤炭气化、燃烧集于一体，组成煤气化分相燃烧锅炉，从而实现了原煤的连续燃烧与洁净燃烧。
二、煤气化分相燃烧技术烟尘的主要污染物是碳黑，它是不完全燃烧的产物。
形成黑烟的原因主要是煤在燃烧过程中，形成易燃的轻碳氢化合物和难燃的重碳氢化合物及游离碳粒。
这些难燃的重碳氢化合物、游离碳粒随烟气排出，便可见到浓浓的黑烟。
一般情况下，煤的燃烧属于多相混合燃烧，煤在燃烧过程中析出挥发物，而挥发物的燃烧对煤焦的燃烧起到制约作用，使固体碳的燃烧过程繁杂化、困难化。
固体燃料氧化反应过程中的次级反应，即一氧化碳和二氧化碳的产生以及一氧化碳的氧化反应和二氧化碳的还原反应，都不利于固体碳和天然矿物煤的燃烧，而气固分相燃烧就可以有效地解决上述问题。
气固分相燃烧就是使固体燃料在同一个装置内分解成气相态的燃料和固相态的燃料，并使其按照各自的燃烧特点和与此相适应的燃烧方式，在同一个装置内有联系地、互相依托地、相互促进地燃烧，从而达到完全燃烧或接近完全燃烧的目的。
煤气化分相燃烧技术是根据气固分相燃烧理论，将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体，以煤炭为原料，采用空气和水蒸气为气化剂，先通过低温热解的温和气化，把煤易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。
这样在同一个燃烧室内气态燃料与固态燃料有联系地、互相依托地、相互促进地按照各自的燃烧规律和特点分别燃烧，消除了黑烟，提高了燃烧效率，并且在整个燃烧过程中，有利于降低氮氧化物和二氧化硫的生成，进而达到洁净燃烧和提高锅炉热效率的双重功效。
煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，使固体燃料的干燥、干馏、气化以及由此产生的气相态的煤气和固相态的煤焦在同一炉内同时燃烧。
并使锅炉在结构上实现了两个一体化，即煤气发生炉和层燃锅炉一体化，层燃锅炉与除尘器一体化，因此无需另设煤气发生炉便实现了煤的气化燃烧；也无需炉外除尘器，就可实现炉内消烟除尘，锅炉排烟无色。
其燃烧机理如图一所示，双点划线框内表示固相煤和煤焦的燃烧过程，单点划线框内表示气相煤气的燃烧过程，实线框内表示煤的干馏过程，虚线框内表示煤焦的气化过程。
原煤首先在气化室缺氧条件下燃烧和气化热解，煤料自上部加入，煤层从下部引燃，自下而上形成氧化层、还原层、干馏层和干燥层的分层结构。
其中氧化层和还原层组成气化层，气化过程的主要反应在这里进行。
以空气为主的气化剂从气化室底部进入，使底部煤层氧化燃烧，生成的吹风气中含有一定量的一氧化碳，此高温鼓风气流经干馏层，对煤料进行干燥、预热和干馏。
煤料从气化室上部加入，随着煤料的下降和吸热，低温干馏过程缓慢进行，逐渐析出挥发份，形成干馏煤气。
其成份主要是水份、轻油和煤中挥发物。
原煤经干馏后形成热煤焦进入到还原层，靠下层部分煤焦的氧化反应热进行气化反应。
同时可注入适量的水蒸汽发生水煤气反应，这样以空气和水蒸汽的混合物为气化剂，在气化室内与灼热的碳作用生成气化煤气。
其成份主要是一氧化碳和二氧化碳以及由固体燃料中的碳与水蒸碳与产物、产物与产物之间反应生成的氢气、甲烷，还有50%以上的氮气。
这样干馏层生成的干馏煤气和进入干馏层的气化煤气混合，由煤气出口排出。
气化室内各层的作用及主要化学反应见表一。
表一：气化室内各层的作用及主要化学反应层区名作用及工作过程主要化学反应灰层分配气化剂，借灰渣显热预热气化剂氧化层碳与气化剂中氧进行氧化反应，放出热量，供还原层吸热反应所需 C+O2=CO2 放热2C+O2=2CO 放热还原层 CO2 还原成CO，水蒸汽与碳分解为氢气， CO2+C=2CO 放热H2O+C=CO+H2 放热CO+H2O=CO2+H2 吸热干馏层煤料与热煤气换热进行热分解，析出干馏煤气：水份、轻油和煤中挥发物。
干燥层使煤料进行干燥在锅炉的气化室中，煤料自上而下加入，在气化过程中逐步下移，气化剂则由下部进入，通过炉栅自下而上，生成的煤气由燃料层上方引出。
这一过程属逆流过程，它能充分利用煤气的显热预热气化剂，从而提高了锅炉的热效率，并且由于干馏煤气不经过高温区裂解，使气化煤气的热值有所提高。
原煤经温和气化低温热解产生的煤气，在经过上部干馏层后，通过气化室的煤气出口进入燃烧室，与充足的二次风充分混合，在燃烧室的高温条件下自行点燃，并与进入燃烧室炉排上煤焦向上的火焰相交，这样在燃烧室内煤气与煤焦分别按照气相和固相的燃烧特点和燃烧方式分别燃烧，又相互联系、相互促进，使一氧化碳和烟黑燃烬，达到或接近完全燃烧。
三、煤气化分相燃烧锅炉的结构特点及应用锅炉在发展的过程中一直重视提高锅炉热效率和烟尘排放达标两大问题。
传统的锅炉解决这两大问题的基本上是靠强化燃烧和传热提高锅炉热效率和设置炉外除尘器。
强化燃烧往往会导致锅炉烟尘初始排放浓度的加大，增大除尘器的负担，在发达国家可使用除尘效率在99%以上的电除尘器或布袋除尘器，使烟尘排放浓度控制在50mg/Nm3以下，而在我国由于经济条件的原因，只能使用价格相对低廉的机械式或湿式除尘器，除尘效率一般低于95%，使烟尘排放浓度大于100-200 mg/Nm3，达不到国家的环保要求。
这种依靠炉外除尘器解决除尘的办法，不仅增加锅炉房的占地面积和基建投资，而且增大引风机电耗，还造成二次污染。
由于煤气化分相燃烧锅炉彻底改变了传统锅炉的燃烧原理，利用气固分相燃烧理论，使煤在燃烧过程中易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为可燃煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。
由于燃烧室温度高达1000℃以上，烟雾得以充分分解，解决了煤直接燃烧产生黑烟的难题。
这种锅炉不仅使原煤尽可能地完全燃烧和高效利用，有较高的热效率，而且还尽可能地减少烟尘和有害气体SO2、NOX等的排放，达到消烟除尘的作用，使锅炉各项环保及节能指标大大优于国家标准。
煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，打破了传统锅炉加除尘器的模式，创建了无需炉外除尘器的一体化模式。
而这种一体化并不是机械式地将除尘器加入锅炉。
煤气化分相燃烧锅炉与普通煤气锅炉和层燃锅炉相比，具有自己独特的结构，它将后两者有机结合，主要由前部的煤气化室，中部的燃烧室和尾部的对流受热面三大部分组成。
（见图二：锅炉结构与燃烧示意图）气化室是锅炉的技术核心部分，它看上去象是一个开放式的煤气发生炉，其主要功能，一是将煤中的可燃挥发份和煤的气化反应生成气，以煤气的形式排入到燃烧室进行燃烧；二是将释放出挥发份的半焦煤输送到燃烧室继续进行燃烧；三是控制气化室内的反应温度和煤焦层厚度。
实现上述功能的关键：一是要保证一定的原煤层；二是要合理配置送风和气化剂，提高煤炭气化率和气化室的气化强度；三是要在煤气化室和燃烧室的连接部位，合理配置煤气出口和煤焦出口。
气化室产要由炉体、进煤装置、炉栅、气化剂进口、煤气出口和煤焦出口等部分组成。
在气化室内以煤炭为原料，采用空气和水蒸汽为气化剂，在常压下进行煤的温和气化反应，将煤在低温热分解产生的挥发性物质从煤中赶出。
当气化室内温度达到设定条件时，将气化室内脱挥发份的高温煤焦输送到燃烧室的炉排上进行强化燃烧。
燃烧室的主要功能：一是使煤气和煤焦燃烧完全，提高燃烧效率；二是降低烟尘初始排放量和烟气黑度。
气化室内产生的煤气经煤气出口，喷入到燃烧室，在可控二次风的扰动下旋向下方，与由气化室进入到燃烧室的煤焦向上的火焰相交而混合燃烧。
煤气与固定碳（煤焦）燃烧相结合，强化了燃烧，达到了充分燃烬，洁净燃烧的目的，提高了燃烧效率。
并且因为在炉排上的燃烧是半焦化的煤焦，因此产生的飞灰量小，烟尘浓度、烟气黑度都比较低。
同时，在燃烧室上方设置了防爆门，确保锅炉的安全运行。
对流受热面的主要功能就是完成与烟气的热量交换，达到锅炉额定出力，提高锅炉换热效率。
其结构形式可有多种，与普通锅炉没有太大的区别，因此对大多数锅炉来说，都可以改造成煤气化分相燃烧锅炉。
并且锅炉无需除尘器，大大节省锅炉房总投资和占地面积。
设计煤气化分相燃烧锅炉时，应注意的几点：1、合理布置煤气出口和煤焦出口的位置和大小；2、煤焦的温度控制；3、气化剂进口和进煤口；4、合理设置二次风和防爆门；5、气化室与燃烧室的水循环要合理。
由上述可知，煤气化分相燃烧锅炉的结构并不复杂，只需在传统锅炉的基础上，在其前部加一个气化室，在原炉膛上设置二次风和防爆门，再结合一些控制技术。
利用该原理可以设计出多种规格型号的锅炉，类型主要为0.2t/h～10t/h各参数的锅炉。
现仅在东北地区已有几十台此类型的锅炉在运行，广泛用于洗浴、采暖、医药卫生等领域，并已经利用该技术，改造了很多工业锅炉，效果都非常好。
下面以一台DZL2t/h锅炉为例，改造前后对比见表二。
表二：DZL2t/h锅炉改造前后对比改造前改造后比较热效率 73% 78% 提高5%耗煤量(AII) 380kg/h 356kg/h 节煤6.3%适应煤种 AII AIII 褐煤石煤AI AII AIII 无烟煤煤种适应性广锅炉外形体积 5.4×2×3.2m 5.9×2×3.2m 长度约增加一米环保性能冒黑烟，环保不达标排烟无色，满足环保要求该新型锅炉综合地应用当代高新技术和高效率传热技术，将煤气发生炉与层燃锅炉有机结合为一体，做到清洁燃烧，炉内自行消烟除尘，锅炉运行期间，在无需炉外除尘器的情况下，排烟无色，烟尘浓度≤100mg／Nm3，比传统锅炉减少30-50%，SO2浓度≤1200mg／Nm3，NOx ＜400mg/ Nm3，符合国家环保标准GB13271-2001中一类地区的要求，同时，热效率在82％以上。