湿法脱硫性能测试报告
广东南方碱业股份有限公司烟气脱硫系统性能试验及评估报告
广东南方碱业股份有限公司烟气脱硫系统性能试验及评估报告1 前言广东南方碱业股份有限公司（以下简称南碱）的湿法烟气脱硫系统于2008年8月20日正式投入运行。
该脱硫系统与传统的湿法脱硫系统相比，区别是采用了南碱的生产副产物“白泥”作为脱硫剂，而非通常的石灰石。
广东电网公司电力科学研究院于2009年7月27日～30日对该脱硫系统进行了性能试验，以初步评估白泥作为脱硫剂在大型火电机组应用的可行性。
2 设备概况2.1 南碱简介广东南方碱业股份有限公司分为厂区和矿区，厂区位于广州市东部黄埔区南岗，北接广深公路和高速公路，南濒东江，水陆交通便利，占地面积17.22万平方米，该地区是广东省规划的经济技术发展区，目前已具规模，有多个世界著名企业在此投资建厂，仅玻璃行业就有八条生产线投入运行。
矿区位于广州市北郊龙归镇，占地面积3.75万平方米，通过46公里的输卤管道与厂区连接。
公司自有盐矿、4个500吨级泊位码头、热电装置和完善的基础设施。
南碱工程是广州市“八五”计划重点建设项目之一，设计生产规模为年产纯碱15万吨、芒硝5.6万吨，是华南地区唯一的大、中型化工原材料生产企业，全国十大纯碱生产企业之一，现为广州市国际信托投资公司（广州国际集团有限公司）直属企业。
纯碱装置于91年1月开工建设，94年2月试车成功，97年生产纯碱20万吨，达到设计生产能力，97年9月正式竣工验收。
硝盐矿区位于西郊白云区龙归镇，矿产丰富，具有每年开采160万立方米卤水的能力。
南碱纯碱生产采用氨碱法工艺，引进比利时索尔维公司的工艺技术和部分国外先进的单机设备及检测仪表，综合了国内制碱行业的先进技术；自备热电站、能源运用合理，曾被广州外经贸委评为“先进技术企业”。
南碱公司产品有轻质纯碱、重质纯碱、食品纯碱和副产品芒硝。
经过十余年的不断改造和调整，南碱公司目前纯碱生产装置能力已达35万吨/年，芒硝8万吨/年，每年生成的白泥约为16万吨（干基）。
机组脱硫性能试验报告(绝密)
****发电有限公司*期机组烟气脱硫工程性能试验报告********************二OO*年十二月参加工作单位：***************工作人员：*********************************** 技术负责人：**工作时间：200*年11月10日至200*年12月10日编写：审核：批准：目录1 前言 (1)2 试验引用资料及标准 (1)3 脱硫工程概况及设计参数、保证值 (2)3.1脱硫系统概况 (2)3.2脱硫系统设计参数 (3)3.2.1锅炉及其辅机参数 (3)3.2.2 FGD设计煤质 (4)3.2.3 FGD入口烟气参数 (7)3.2.4 石灰石设计参数 (9)3.3脱硫系统性能保证值 (9)4性能试验分工 (11)5 性能试验条件 (12)6 性能试验项目 (12)7 主要试验仪器 (13)8试验过程及试验结果 (15)8.1试验工况安排及测点设置 (15)8.2脱硫装置性能试验 (15)8.2.1 脱硫系统处理烟气量试验 (15)8.2.2 净烟气中SO2浓度及其脱除效率试验 (18)8.2.3 净烟气中HCl、HF、SO3的浓度及其脱除效率试验 (24)8.2.4 FGD进、出口的烟尘浓度测试 (28)8.2.5 FGD出口净烟气温度测试 (32)8.2.6 脱硫系统运行压降测试 (34)8.2.7 脱硫系统电耗量测量 (35)8.2.8 脱硫系统水耗量测量 (37)8.2.9 石膏质量测试 (39)8.2.10 石灰石纯度及石灰石浆液粒径试验 (40)8.2.11 脱硫装置的Ca/S与石灰石耗量 (43)8.2.12 脱硫系统作业场所噪声试验 (51)8.2.13 脱硫系统作业场所粉尘浓度试验 (55)8.2.14 脱硫废水检测 (56)9 脱硫性能试验结论 (60)附件1：脱硫性能试验使用仪器检定证书号及有效期 (62)附件2：#3、4机组负荷曲线 (64)附件3：脱硫性能试验采样位置及测点清单 (67)附件4：脱硫性能试验修正曲线 (68)1 前言*****发电有限公司*期机组（2×670MW）烟气脱硫工程由山东**环保工程有限公司总承包建设，脱硫装置采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。
脱硫分析报告
脱硫分析报告1. 背景介绍脱硫是指对燃煤电厂等工业生产过程中排放的含硫气体进行处理，使之达到环保排放标准。
通过脱硫处理，可有效降低二氧化硫的排放量，减少空气污染。
2. 脱硫技术概述常见的脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
2.1 湿法脱硫湿法脱硫是将燃煤后产生的烟气与脱硫剂进行接触反应，将二氧化硫转化为硫酸溶液，从而达到脱硫的目的。
常见的湿法脱硫工艺包括石膏法、海水脱硫法等。
2.2 干法脱硫干法脱硫是通过化学反应或物理作用，将燃烧过程中产生的二氧化硫吸附或转化为其他无害物质，实现脱硫的目的。
这种脱硫技术不需要额外添加脱硫剂，操作简便，但处理效率较低。
常见的干法脱硫技术包括活性炭吸附法、浮选法等。
3. 实验过程及结果分析本次脱硫实验采用湿法脱硫技术进行脱硫处理，具体步骤如下：1.准备实验设备和试剂：脱硫反应器、喷嘴、脱硫剂等实验设备和试剂材料。
2.通过燃烧煤炭产生脱硫气体，将脱硫气体导入脱硫反应器。
3.同时向脱硫反应器中喷洒脱硫剂，与脱硫气体进行反应。
4.将反应后的产物收集，进行分析和测试。
经过实验处理后，我们对脱硫后的产物进行了分析和测试。
测试结果显示，二氧化硫的排放浓度显著下降，达到了环保排放标准。
4. 脱硫效果评价脱硫效果的评价可以从以下几个方面进行考虑：4.1 二氧化硫去除率二氧化硫去除率是衡量脱硫效果的重要指标之一。
根据实验结果，我们计算出二氧化硫去除率为90%，说明脱硫效果良好。
4.2 脱硫处理成本脱硫处理成本包括设备设施投资、能耗成本、脱硫剂使用成本等。
通过综合评估各项成本指标，可以判断脱硫技术的经济性和可行性。
4.3 环境影响评估脱硫处理过程中会产生一定的废水和废气，对环境产生一定的影响。
评估脱硫技术对环境的影响程度，可以从污染物排放、资源利用和生态环境恢复等方面考虑。
5. 结论根据实验结果和分析，本次脱硫处理的效果良好，二氧化硫排放浓度显著下降。
脱硫技术在燃煤电厂等工业领域具有广泛的应用前景，也是保护环境、实现可持续发展的重要措施之一。
脱硫检测报告
脱硫检测报告检测机构：XXX化验室
检测编号：XXX
检测日期：XXXX年XX月XX日
检测对象：某某发电厂脱硫设备
检测标准：国家标准 GB 12345-XXXX
检测方法：重量法
检测结果：
样品编号检测结果（%）
样品1 99.85
样品2 99.95
样品3 99.90
检测结论：
本次检测结果显示，样品1、样品2和样品3的脱硫效率均达到了标准要求。
因此，该脱硫设备的脱硫效率良好，可正常运行使用。
备注：检测过程中，我们对样品的取样、保存、分析等环节严格按照国家标准进行，并对仪器设备进行了校准和监控，保证了测试结果的准确可靠。
检测技术员：XXX
审核人：XXX
机构负责人：XXX
附：样品编号及对应样品名称
样品1：脱硫前进口烟气
样品2：脱硫后出口烟气
样品3：重金属废水
以上为本次脱硫检测报告，如有疑问或需要进一步了解，请联系本机构。
脱硫尾气处理报告范文
脱硫尾气处理报告范文一、引言随着工业化进程的加快，大量的尾气排放给环境带来了严重的污染问题。
尾气中的二氧化硫（SO2）是其中的一种主要污染物，对大气和人体健康都有不可忽视的危害。
因此，脱硫尾气处理技术的研究和应用变得日益重要。
本报告旨在总结并评估一种脱硫尾气处理技术的效果，为环境保护和减少污染做出贡献。
二、方法本次实验选择了硫磺燃烧过程产生的含有SO2的尾气作为研究对象，采用湿法脱硫技术进行处理。
具体步骤如下：1. 实验室搭建：搭建一个小型的尾气处理实验室，包括反应器、吸收塔、冷却装置、储存罐等设备。
2. 实验条件设置：调整实验参数，包括吸收液浓度、气体流速、温度等，以优化脱硫效果。
3. 尾气处理实验：将含有SO2的尾气通入吸收塔，并在吸收塔中喷洒预先准备好的吸收液，通过酸碱中和反应将SO2转化为硫酸盐。
4. 产物分析：采集处理后的尾气样品，使用离子色谱法进行SO2浓度分析，以评估脱硫效果。
三、结果与讨论经过一系列实验，我们得到了以下结果：1. 实验条件选择：在实验过程中发现，较低浓度的吸收液、较高气体流速和适宜的温度能够提高脱硫效果。
但过高的浓度和低温则会导致脱硫效果不佳。
2. 脱硫效果评估：通过离子色谱法分析处理后的尾气样品，发现SO2的浓度明显降低，符合环保要求。
脱硫效率为90%以上，证明该湿法脱硫技术具有较好的处理效果。
3. 经济性评估：根据实验室规模，计算了该湿法脱硫技术的投资成本和运营成本。
结果显示，该技术在较大规模工业应用中具有较好的经济性和可行性。
四、结论通过本次实验，我们对一种湿法脱硫技术进行了研究和评估，并得出以下结论：1. 该湿法脱硫技术在处理含有SO2的尾气方面具有较好的效果和高脱硫效率。
2. 适当调整实验条件可以进一步提高脱硫效果。
3. 经济性评估结果显示，该湿法脱硫技术在工业应用中具有较好的经济性和可行性。
综上所述，该湿法脱硫技术可作为一种较为理想的尾气处理方案，对环境保护和减少SO2排放具有重要意义。
火电厂湿法脱硫系统水平衡测试分析
火电厂湿法脱硫系统水平衡测试分析本文以石灰石-石膏湿法脱硫(FGD)装置的水系统为研究对象,首先对湿法脱硫系统开展用水和耗水的分析计算,并对脱硫系统的水平衡测试开展分析, 利用物料平衡方法,计算了新华热电脱硫系统的耗水总量,以及对脱硫系统的废水排放、石膏携带水、烟气携带液滴、吸收塔内水分蒸发等水耗情况开展了统计。
根据计算结果,指出滤液返回吸收塔量是影响脱硫系统水平衡的主要原因,并提出了合理调整脱硫用水水源等措施,实现脱硫系统的水平衡目的。
一、前言随着国家对环境保护工作的日益重视，环保排放标准的相应提高，对于火电厂锅炉的烟气脱硫(FGD)工作提出了更高的要求。
20**年1月1日起，***新华热电分公司执行环保超低排放标准为SO2:35mg/Nm3;NOX:100 mg/Nm3;烟尘:10 mg/Nm3。
为保证到达环保排放标准，***新华热电分公司在20**年开始开展环保设施工程改造项目。
脱硫工程为3×220t/h 锅炉湿法脱硫系统采用石灰石-石膏湿法脱硫方式，石灰石-石膏湿法脱硫装置采用三炉两塔设计，对三台锅炉100%的烟气量开展脱硫，两炉一塔，其中#2锅炉烟气可分别切换至#1和#2吸收塔，锅炉燃煤为设计煤种时，FGD装置SO2脱除率不低于98%;FGD装置年设备利用小时数为7500h，可用率大于98%。
两台脱硫装置为同一设计、同时建造，设备一样、运行方式一样。
二、湿法脱硫系统(FGD)用水分析湿法烟气脱硫系统(FGD)装置消耗掉的水量，即锅炉烟气完成脱硫反应时通过整个FGD系统所消耗的工艺水量是FGD耗水量的主要考核方法。
FGD装置的用水主要分为以下2部分：一是工艺水：主要是指间接或直接参与脱硫系统反应的水，即在锅炉烟气通过FGD系统完成脱硫反应的过程中服务于脱硫反应或参与脱硫反应的用水。
脱硫系统工艺水水质满足以下条件: ρ(SS)<500 mg/L、ρ(Ca2+) <300 mg/L 、pH<7、ρ(SO2-4)<800 mg/L;水中没有大于100μm大颗粒杂质，且无油。
石灰石-石膏湿法脱硫化学分析
c = 样品经清洗和40℃干燥后的玻璃坩埚重量（g）
(c – b)
含固量% = ------------------- ·100％
a
注：砂芯坩锅用毕即用1：1盐酸煮洗。酸洗后的坩埚一定要清洗
干净后方可再次使用，避免因酸残留在坩埚内与石灰、石膏内的
CaCO3反应，影响后续试验的准确性。检验坩埚是否清洗干净的
3、灰化，灼烧。
用低温烘去水分，不要使滤纸着火，反复灼烧时间
应控制15分钟左右。
下一节
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CHENLI
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重量分析法
(1)重量分析法的原理 (2)重量分析法的过程和对沉淀的要求 (3)影响沉淀溶解度的因素 (4)影响沉淀纯度的因素 (5)沉淀条件的选择
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CHENLI
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4.1 石膏和浆液中硫酸盐（SO3）含量分析
高氯酸钡滴定法
亚硫酸盐被H2O2氧化，主要阳离子用离子交换树 脂除去，生成的硫酸根用高氯酸钡进行滴定，指示剂 为磺酸-Ⅲ，溶液颜色从紫色变为淡篮色。测定值为总 硫酸盐，包括亚硫酸盐转化的，亚硫酸盐SO2用碘定量 法测定，并在转化为SO3后减去。
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试验过程中的注意点
重量分析法的注意点：
1、获取大的晶形沉淀，减小沉淀开始时的硫酸钡相对 过饱和度。总得可归纳为：热、稀，慢，不断搅拌， 过量的沉淀剂（过量20～30％）及陈化。
2、过滤洗涤中防止样品损失。
如选用慢速定量滤纸以及在洗涤沉淀时，可用带橡
皮管的玻棒擦洗烧杯，后用热蒸馏水洗涤至无氯离子 为止。
尽可能获得颗粒大的晶形沉淀，它的表面积小，吸附杂质少，易于过滤 和洗涤。
镁渣湿法脱硫性能的实验研究
渣呈炽热椭球状,温度可达１１００ ℃,自然 冷 却 后 变
成灰色粉末,经 ２３０μm 工 业 分 析 筛 筛 分 后 用 于 实 验.镁渣样品的元素组成如表１所示.
Keywords: magnesiumslag;wetfluedesulfurizationefficiency
我 国 镁 产 量 居 世 界 首 位 ,镁 渣 是 在 镁 冶 炼 过 程 中 产 生 的 工 业 废 渣 . 据 统 计 ,我 国 每 年 有 大 量 镁 渣 产 生[１]２,且 主 要 以 集 中 堆 砌 方 式 处 置 ,造 成 严 重 的 环境污染.有学者提出将镁渣应用于建筑材料制 造 [２]、环 境 污 染 治 理 等 [３] 方 面 . 镁 渣 中 的 碱 性 物 质 可 用 作 干 法 脱 硫 剂 . [４] 姬 克 丹 等 已 [５] 初 步 研 究 将 镁 渣 直 接 用 作 干 法 脱 硫 剂 ,但 其 脱 硫 效 率 较 低 . 目 前 镁 渣 在 湿 法 脱 硫 中 的 应 用 还 未 见 报 导 ,而 我 国 的 火 电 厂 脱 硫 装 置 超 过 ９０％ 使 用 的 是 湿 法 脱 硫 . [６] 因 此 ,研 究 镁 渣 用 作 湿 法 脱 硫 剂 意 义 更 为 重 大 ,而 要提高脱硫效率关键要掌握影响脱硫效率的因素. 张 东 平 等 研 [７] 究 发 现 ,通 入 氧 气 比 不 通 氧 气 的 脱 硫 效 率 约 高 ５％ ;ZHAO 等 指 [８] 出 ,反 应 温 度 会 通 过 改 变 脱 硫 剂 的 溶 解 性 能 来 影 响 脱 硫 效 率 ;ORTIZ 等 研 [９] 究 表 明 ,钙 硫 比 对 脱 硫 效 率 也 有 重 要 影 响 .
Abstract: Inordertoachievewasterecycling,magnesiumslagwasusedasadesulfurizertoremoveSO２inwet fluegasdesulfurization．Thedesulfurizationproductsand mechanism werestudied．Theinfluencesofoxygendose,
湿法烟气脱硫系统及关键设备性能测试
气 一气换热 器漏风率 、石 膏品质分析、除雾器雾滴质量浓度 等的测试 方法 ，并指 出只有 充分考虑性 能试验 项 目
及现场 实际情况 ，在试验 方法、试验 时间、试验次数等方面及时做 出调 整 ，才能保证 试验数据 准确 可靠。
关 键 词 ：脱 硫 系统 ；性 能 测试 ； 关键 设 备 ；脱硫 效 率
ｕｉ ｚ ｔ ｎｒ ｔｏｏ ｉ ｅｔ ｎ ，ａｒｌａ ａ ｅｒ ｔ ｆｇ ｓｇ ｓｈ ａｅ ＧＧＨ），ｇ ｐ ｕ ｑ ａｉｙａ ａｙｉ，ｍａｓｃ ｎ ｅ ｔａ ｉｎｏ ｉ ｔｌ ａ ｉ ａｉ ｆｌ ｓｏ ｅ ｉ ｅ ｋ ｇ ａｉ ｏ ａ —ａ ｅ ｔｒ（ ｉ ｏ ｍ ｏ ｙ ｓ ｍ ｕ ｌ ｎ ｌｓｓ ｔ ｓ ｏ ｃ ｎｒ ｔｏ ｆｍ ｓ ｔ
Ａｂ ｔａ ｔ Ｐ ｒｏ ｉ ｅ ｆ ｒ ｎ ｅ ｔ ｓ ｏ ｌ ｅ ｇ ｓｄ ｓ ｌ ｒｚ ｔｏ （ ＧＤ ）ｓ ｓｅ ａ ｄ ｋ ｙ ｅ ｕ ｐ ｎ ｓｎ ｅ ｅ ｏ ｉ ｒ ｖ ｈ ｓｒ ｃ ： ｅ ｉ ｄ ｃ ｐ ｒ ｏ ｍａ ｃ ｅ ｔ ｆ ｆｕ ａ ｅ ｕ ｆ ｉａ ｉ ｎ Ｆ ｕ ｙ ｔ ｍ ｎ ｅ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｉ ｅ ｄ ｄ ｔ ｍｐ ｏ ｅ ｔ ｅ
截 至 ２０ ０ ８年底 ，我 国火 电厂 烟气 脱 硫装 机 容
量超过 ３ ９ＧＷ ，约 占煤 电装机 总容量 的 ６ ％。石 ７ ６
运 营方定 期对 系统 及关键 设备 进行性 能测 试 ，查 找
系统 存在 的问题 ，分析 原 因 ，探索各 单元 最佳 、最 经 济 的运 行 条件 ，以达 到既节 约运 行成本 又提 高脱
ＺＨ ＡＮＧ Ｄｏห้องสมุดไป่ตู้ｇｐｎ ，ＬＩ ｉｎｉｎ Ｉ ａ — ｎ ｎ —ｉｇ ａ — ，Ｌ Ｕ Ｘｉｎｆ ｇ Ｑ ｎ ｅ
烟气湿法脱硫实验报告
烟气湿法脱硫实验报告1. 引言烟气中的二氧化硫（SO2）是由燃烧过程中的硫分子氧化形成的，它是一种强烈的大气污染物，对人体健康和环境造成严重威胁。
烟气湿法脱硫是一种常用的减少烟气中SO2排放的方法，通过将烟气与一定质量分数的乙醇胺水溶液接触，来实现SO2的吸收和去除。
本实验旨在通过模拟烟气中SO2的浓度，探究SO2在不同条件下的吸收效果，并评估该湿法脱硫方法的可行性。
2. 实验原理烟气湿法脱硫主要依赖于SO2的溶解性，乙醇胺作为溶剂被广泛使用。
乙醇胺的主要反应：SO2 + H2O + 2 C2H5OH (NH2CH2CH2OH)2SO4该反应是一个可逆反应，当烟气中SO2浓度较高时，乙醇胺会与SO2迅速反应生成硫酸氢乙醇胺，并从烟气中吸收SO2，达到脱硫效果。
3. 实验装置和药品- 实验装置：烟气模拟装置（包括送风机、加热炉、温控仪等）、乙醇胺水溶液、SO2气源- 药品：乙醇胺（C2H7NO）、蒸馏水（H2O）、硫酸4. 实验步骤4.1 准备工作- 搭建烟气模拟装置，调整好送风机的风量和加热炉的温度；- 配制乙醇胺水溶液，浓度为10%。
4.2 吸收实验- 连接烟气模拟装置的出口和乙醇胺水溶液的入口；- 开启烟气模拟装置，将SO2气体通过装置中并调整浓度至1000ppm；- 开始记录时间和SO2浓度，并定期取样分析。
4.3 分析实验- 取样品分析SO2浓度，常用的分析方法有重碳酸钠法、脱硝液滴管法等；- 计算每个时间点的SO2去除率。
5. 实验结果与讨论5.1 SO2去除率随时间的变化曲线5.2 影响SO2去除率的因素- 乙醇胺浓度：实验中采用了10%浓度的乙醇胺水溶液，若浓度过低，溶解SO2的能力将下降，从而影响去除效果；- 温度：实验中加热炉的温度保持在70摄氏度，较高的温度可以促进SO2的吸收，但过高的温度可能影响乙醇胺水溶液的稳定性；- 烟气流速和接触时间：足够的接触时间可以增加SO2的吸收和去除。
机组脱硫性能试验报告
机组脱硫性能试验报告一、实验目的：本次试验旨在评估机组的脱硫性能，为优化脱硫装置运行提供参考。
二、实验方法：1.试验采用湿法石灰石石膏法进行脱硫处理，脱硫剂为石灰石石膏。
2.在机组的脱硫设备中设置采样装置和在线监测设备，收集脱硫前后的气体成分数据。
三、实验步骤：1.将机组正常运行至稳定状态后，开始进行脱硫试验。
2.根据脱硫装置需求，添加适量的石灰石石膏脱硫剂。
3.收集脱硫前后的烟气、灰渣样品，并进行化学成分分析。
4.通过在线监测设备，记录脱硫前后的烟气温度、烟气流量等参数。
5.根据试验数据，评估机组的脱硫性能。
四、实验结果与讨论：1.脱硫效率：根据石灰石石膏法进行脱硫处理后，通过对烟气样品进行化学成分分析，计算脱硫效率。
2.SO2浓度下降率：通过监测脱硫前后烟气中SO2的浓度，计算SO2浓度下降率。
3.烟气温度变化：通过比较脱硫前后的烟气温度，评估脱硫对烟气温度的影响。
4.烟气流量变化：通过比较脱硫前后的烟气流量，评估脱硫对烟气流量的影响。
5.石灰石石膏消耗量：通过记录添加的石灰石石膏的重量，计算石灰石石膏的消耗量。
6.灰渣产量：通过比较脱硫前后的灰渣产量，评估脱硫对灰渣产量的影响。
五、实验结论：1.通过湿法石灰石石膏法进行脱硫处理后，机组的脱硫效率达到了要求。
2.SO2浓度下降率符合预期，说明脱硫工艺的有效性。
3.脱硫处理对烟气温度有一定影响，需根据实际情况进行调整。
4.脱硫处理对烟气流量的变化不明显，对机组运行无大的影响。
5.石灰石石膏的消耗量相对较低，经济性较好。
6.脱硫处理对灰渣产量有一定影响，需根据实际情况进行处理和处置。
六、结论建议：1.机组的脱硫性能符合要求，但仍可进一步优化。
2.针对脱硫工艺对烟气温度的影响，建议对脱硫设备进行调整和优化。
3.需加强对灰渣的处理和处置，避免对环境和设备的不良影响。
4.在实际运行中，需要定期监测和维护脱硫设备，确保其良好运行。
锅炉湿法脱硫可行性研究报告
锅炉湿法脱硫可行性研究报告锅炉湿法脱硫是一种常用的脱硫方法，它采用喷雾吸收剂将烟气中的二氧化硫吸收并转化为硫酸。
这种脱硫方法具有技术可行性、经济可行性和环境可行性等方面的优势。
本报告将从这三个方面对锅炉湿法脱硫的可行性进行研究，并提出相关的结论。
一、技术可行性研究1.设备选择：锅炉湿法脱硫需要选择合适的喷雾吸收剂、喷雾吸收系统和填料塔等设备。
目前市场上有多种喷雾吸收剂可供选择，同时还需要合理设计和布置喷雾吸收系统和填料塔。
经过技术研究和实践验证，可得出锅炉湿法脱硫的设备选择是可行的。
2.脱硫效率：脱硫效率是衡量锅炉湿法脱硫效果的重要指标。
根据实验数据和工程实践，锅炉湿法脱硫能够有效地将二氧化硫吸收并转化为硫酸，使脱硫效率达到90%以上。
因此，在技术可行性方面，锅炉湿法脱硫是可行的。
二、经济可行性研究1.投资成本：锅炉湿法脱硫的投资成本包括设备购置费用、运行费用和维护费用等。
设备购置费用占据较大的比例，但随着市场竞争的加剧，设备价格逐渐下降。
同时，锅炉湿法脱硫运行费用相对较低，主要是喷雾吸收剂和能耗的费用。
维护费用主要是设备维修和更换喷嘴等零部件的费用。
综合考虑，锅炉湿法脱硫在经济可行性方面具有优势。
2.能耗效益：锅炉湿法脱硫所需的能耗相对较低，主要是用于喷雾吸收剂的输送和循环以及鼓风电机的供电等。
通过适当的能耗控制和优化运行，可以进一步降低能耗。
与此同时，锅炉湿法脱硫可以有效地减少二氧化硫的排放，符合国家和地方的环保要求。
因此，在经济可行性方面，锅炉湿法脱硫是可行的。
三、环境可行性研究1.环境效益：锅炉湿法脱硫能够将二氧化硫转化为硫酸，有效地减少了二氧化硫的排放。
硫酸在水中易于溶解，对环境影响较小。
同时，减少了大气污染物的排放，保护了环境的清洁和空气质量的提升。
基于环境效益的考虑，锅炉湿法脱硫是可行的。
2.排放标准：国家和地方对大气污染物排放有着严格的标准，包括对二氧化硫的排放限值。
锅炉湿法脱硫能够有效地符合这些排放标准，确保企业在生产过程中不会超标排放。
湿法烟气脱硫系统及关键设备性能测试
3
运营方定期对系统及关键设备进行性能测试, 查找 系统存在的问题, 分析原因 , 探索各单元最佳、最 经济的运行条件, 以达到既节约运行成本又提高脱 硫效率的目的
[ 1- 3]
。
2
性能试验的特点
同电站锅炉烟气测量相比, 烟气脱硫 ( f lue g as
第4期
张东平 , 等 : 湿法烟气脱硫系统及关键设备性能测试
41
desulf urizat io n, FG D) 系统测试有以下特点[ 4- 5] 。 2 1 烟气温度偏低 电站锅 炉 的 排 烟 温 度 一 般 大 于 130 , 而 FGD 装置吸收塔的进口温度为 90~ 100 , 吸收 塔出口温度为 45~ 50 , 进入烟囱的温度约为 80 。在低温烟气取样时, 需要对取样枪和取样管进 行加 热, 否 则烟 气会产 生凝 结, 被 取样 物质 ( 如 SO 2 等) 会吸 附于 凝结 的液 滴上 , 影响 测 量的 准 确性。 2 2 烟气湿度偏大 烟气经过吸收塔洗涤后, 水分基本达到饱和。 经过气- 气换热器( gas gas heat er, G GH) 加热后 , 烟气湿度比原烟气明显增加 ( 一般原烟气的湿度为 5% , 而脱硫后洁净烟气的湿度可以达到 10% ) 。 2 3 现场采样测试困难 在烟气脱硫性能试验 中, 吸收塔、 GGH 、除 雾器、烟道等均为大型薄壁钢结构件, 具有设备尺 寸大、锅炉负荷范围宽、要求的适应性比较强、设 计精 度 要求 较 高 等特 点, 难以 找 到 理想 的 测 量 位置。 2 4 温度和浓度场分布不均匀 由于烟气脱硫系统吸收塔喷淋设置问题 , 吸收 塔出口 SO 2 的分布不均匀, 造成 G GH 的出口测量 SO 2 浓度和温度高低不一致。 2 5 测点位置处于系统正压区域 增压风机布置在吸收 塔之前, 则 增压风机 出 口、吸收塔进出口均为正压区, 最高处压力大于 2 kPa 。因此必须对上述区域测点采取密封措施 , 以 减少测量期间对环境的污染, 要求测量人员配置相 应的防护设备。
湿法脱硫化学的分析报告报告材料仪器
正本实用标准文案郑州必可测科贸有限公司ZhengZhou Bicotest T&T CO., LTD.致：周口隆达发电有限公司关于：脱硫化学实验仪表项目投标文件郑州必可测科贸有限公司提供2008年01月01日目录第一部分、公司介绍 (1)第二部分、技术响应文件 (3)第三部分、仪器供货清单 (8)第四部分、产品销售业绩表....................................... 错误!未定义书签。
第五部分、售后服务承诺书....................................... 错误!未定义书签。
第六部分、资格审查文件 .......................................... 错误!未定义书签。
1、营业执照复印件 ................................................ 错误!未定义书签。
2、税务登记证复印件............................................. 错误!未定义书签。
3、组织机构代码证复印件...................................... 错误!未定义书签。
4、产品代理授权证书............................................. 错误!未定义书签。
5、产品样本资料.................................................... 错误!未定义书签。
第一部分、公司介绍瑞士万通——50年悠久历史，电位滴定仪生产厂家瑞士万通（Metrohm）创立于1943年，是当今唯一一家全方位涉足各类不同离子分析技术的公司，包括离子色谱仪、电位滴定仪、KF 微量水分滴定仪和伏安极谱痕量分析仪等。
瑞士万通以自动电位滴定仪、KF 微量水分滴定仪、离子色谱仪伏安极谱仪著称，技术领先世界。
烟气脱硫实验报告
烟气脱硫实验报告烟气脱硫实验报告引言：烟气脱硫是一项重要的环境保护技术，用于减少工业废气中的二氧化硫（SO2）排放。
本实验旨在研究不同脱硫方法对烟气中SO2去除效率的影响，并评估其应用潜力。
通过实验数据的收集和分析，我们可以更好地了解烟气脱硫技术的效果和适用性。
实验设计：本实验采用了两种常见的烟气脱硫方法，分别是湿法脱硫和干法脱硫。
实验过程中，我们使用了一台模拟工业烟气排放的实验装置，并控制了SO2浓度、温度和流速等参数，以保证实验的准确性和可比性。
实验过程：1. 湿法脱硫实验：在湿法脱硫实验中，我们使用了一种常见的脱硫剂——石灰石。
首先，将石灰石粉末与水混合，形成石灰石浆液。
然后，将烟气通过喷淋器，使其与石灰石浆液充分接触，从而实现SO2的吸收和转化。
最后，通过分析烟气中SO2浓度的变化，评估湿法脱硫的效果。
2. 干法脱硫实验：在干法脱硫实验中，我们选择了一种常见的干法脱硫剂——活性炭。
首先，将活性炭颗粒填充到实验装置中，然后将烟气通过装置，使其与活性炭颗粒接触。
活性炭表面的吸附剂能够吸附烟气中的SO2分子，从而实现脱硫效果。
通过分析烟气中SO2浓度的变化，评估干法脱硫的效果。
实验结果：经过实验数据的收集和分析，我们得出以下结论：1. 湿法脱硫相对于干法脱硫，对烟气中的SO2去除效果更好。
这是因为湿法脱硫利用了石灰石浆液与烟气的充分接触，从而实现了更高的吸收效率。
2. 烟气中SO2浓度的降低程度与脱硫剂的用量和烟气流速有关。
增加脱硫剂的用量和降低烟气流速可以提高脱硫效率。
讨论与展望：烟气脱硫技术在环境保护中具有重要意义。
本实验结果表明，湿法脱硫是一种较为有效的方法，但也存在一些问题，如脱硫剂的成本较高、产生大量废水等。
因此，我们需要进一步研究和改进脱硫技术，以提高其效率和经济性。
此外，随着环境法规的不断加强，烟气脱硫技术的发展前景广阔。
我们可以进一步探索新的脱硫方法和脱硫剂，以降低成本、减少污染物的产生，并实现更高效的脱硫效果。
湿法脱硫性能测试报告
山东三融环保工程有限公司技术报告报告编号：广深沙角B电力有限公司2×350MW燃煤发电机组1号脱硫系统性能报告山东三融环保工程有限公司二○○七年四月报告编写人：审核：批准：摘要广深沙角B电力有限公司2×350MW机组，均采用三融环保引进德国比晓芙公司的石灰石-石膏湿法脱硫技术。
山东三融环境工程有限责任公司于2007年4月23日～4月28日进行了广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统性能试验。
性能考核内容包括：SO2的脱除率（脱硫效率）及出口SO2浓度，烟囱入口净烟气温度和原/净烟气中粉尘含量，水、电、石灰石消耗量等。
试验结果表明：✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的脱硫效率、净烟气SO2浓度、净烟气粉尘浓度及净烟气温度均达到了性能保证值，考核合格。
✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的工艺水消耗量、耗电量、石灰石消耗量均达到了性能保证值，考核合格。
✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的FGD装置的压力降达到性能保证值，考核合格。
✧石膏品质由于现有的石灰石达不到设计要求，因此不做石膏品质的分析，等买方提供达到设计要求的石灰石后，在性能试验时再做考核。
前言广深沙角B电力有限公司2×350MW机组，均采用三融环保引进德国比晓芙公司的石灰石-石膏湿法脱硫技术。
脱硫系统包括：(1) 吸收塔系统·吸收塔本体·吸收塔循环管线系统·脉冲悬浮系统·分析仪表系统·氧化空气系统·除雾器系统·石膏浆液泵系统(2) 烟气系统·烟道系统·烟气再热器系统·增压风机系统·挡板门密封空气系统(3) 石膏脱水及储存系统·石膏旋流站系统·真空皮带脱水机系统·石膏储存及转运系统·石膏制备回水系统·废水旋流站系统(4) 石灰石浆液制备系统·石灰石接收和储存系统·石灰石湿磨制浆系统·石灰石浆液供给系统(5) 公用系统·工艺水系统·冷却水系统·压缩空气系统(6) 浆液排放及收集系统·事故浆液池系统·吸收塔排放池系统(7) 废水处理系统山东三融环保工程有限公司于2007年4月23日至2007年4月28日对1号脱硫系统进行了性能试验。
脱硫实验报告
脱硫实验报告篇一：湿法废气脱硫净化实验湿法烟气脱硫净化实验一、实验目的烟气脱硫是控制二氧化硫的重要手段之一，而湿法烟气脱硫是重要的烟气控制与处理方法。
本实验采用我国广泛存在的低品位软锰矿作为湿法烟气脱硫的吸收剂，可同时产生具有一定工业价值的产品。
通过本实验，要达到以下目的：（1）掌握从含二氧化硫烟气中回收硫资源的工艺选择原则、反应原理、反应器设计选型原则；（2）掌握湿法烟气脱硫工程设计要点、工艺运行特性；（3）培养并提高学生的理论联系工程实际及工程设计实践能力。
二、实验原理与实验内容（1）实验原理软锰矿烟气脱硫技术利用烟气中SO2与软锰矿中MnO2的氧化─还原特性同步进行气相脱硫与液相浸锰，同步实现了废气中SO2与低品位软锰矿的资源化利用，更具有实际应用和推广价值。
其主要的反应方程式：MnO2 + SO2·H2O = MnSO4 + H2O（2）实验内容1）各级反应器脱硫效果的确定。
实验过程中，通过测定各级吸收反应器进出口气体中SO2的含量，即可近似计算出软锰矿浆的平均吸收净化效率，进而确定各级的吸收效果及总的吸收净化情况。
气体中SO2含量的测定由气体在线监测仪测定。
2）不同工艺条件对废气脱硫的影响。
实验过程中，通过改变二氧化硫浓度、固液比等工艺条件，观察反应温度的变化及分析其对脱硫率的影响，进而找到最佳脱硫工艺参数。
三、实验装置与试剂1. 装置与流程在配浆槽中按一定固液比配好的浆液由吸收液计量输送泵打入1级吸收反应器中，注满后通过溢流，浆液进入2级吸收反应器，最后进入3级吸收反应器，而二氧化硫气体则首先从3级吸收反应器进入，待反应后的尾气再进入2级吸收反应器中继续反应，最后经过1级吸收反应器反应后的尾气进行排空。
2. 仪器（1）I级脱硫吸收反应器：Φ1000×2600,304L,1台，（2）II级脱硫吸收反应器：Φ800×2500,304L,1台，（3）III级脱硫吸收反应器：Φ750×2500,304L,1台，（4）吸收液计量泵送装置：LG-600L，2台，（5）吸收浆液配置器：Φ1200×XX×1000,1台，（6）搅拌器：1.5kW，3台，（7）配浆槽：Φ1200×XX×1000，2台。
龙山湿法脱硫调试报告
济南龙山炭素有限公司煅烧炉焙烧炉配套石灰-石膏法脱硫系统工程调试报告盐城市兰丰环境工程科技有限公司2016年01月目录：1. 工程概况1.1工程概况1.2工艺描述2. 分系统调试2.1电气系统调试2.2自控系统调试2.3滤液及工艺水系统调试2.4排水坑及事故浆液池系统调试2.5烟气系统调试2.6吸收塔系统调试2.7石膏脱水系统调试2.8制浆系统调试3. 整套试运3.1顺控试验3.2自动试验3.3整套启动4. 72小时连续满负荷试运行4.1脱硫装置运行性能4.2附表5. 总结5.1调试结论5.2运行建议1.工程概况1.1.工程概况济南龙山炭素有限公司，要求对煅烧炉、焙烧炉烟气进行脱硫治理，初定按最小占地面积设计。
根据业主要求对现有的脱硫系统进行改造，煅烧系统增添1台套二氧化硫吸收系统，同时焙烧系统新建一套脱硫系统。
本着既能达到环保要求，又尽量节约厂地，同时减少业主的投资费用、采用运行费用最低、维护方便且操作简单的原则选择和确定技术方案。
脱硫处理后二氧化硫排放的折算浓度按50mg/Nm3设计，使用时具体由业主自行决定、调整排放浓度。
脱硫系统应根据业主设计的排放浓度要求，能自动适应、调整系统的运行参数，不增加任何设备达到排放标准。
1.2.工艺描述本脱硫工艺采用石灰-石膏湿法脱硫工艺技术，由盐城市兰丰环境工程科技有限公司设计并成套。
整个脱硫系统包括：滤液及工艺水系统；石灰储运及浆液制备系统；排水坑及事故浆液池系统；石膏脱水系统；吸收塔系统；烟气系统；废水处理系统。
从锅炉引风机后的烟道上引出的烟气，经升压风机升压约2400Pa，经过吸收塔的入口向上流动穿过托盘及喷淋层，在此，烟气被冷却、饱和，烟气中的SO2被吸收。
经过喷淋洗涤的冷烟气经除雾器除去水雾后，通过烟道进入烟囱。
在引风机出口烟道上设置旁路挡板门，当FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。
SO2在吸收塔被大量吸收塔浆液吸收后落至吸收塔浆池，生成亚硫酸钙，被鼓入的氧化空气氧化成硫酸钙，以二水硫酸钙的形式保存在吸收塔浆池，同时为保持吸收塔浆液的吸收能力，吸收塔内会不断补充石灰浆液，石灰在酸性条件下被逐步溶解以提升浆液的PH值。
湿法脱硫工业应用研究报告
湿法脱硫工业应用研究报告湿法脱硫工业应用研究报告一、总述湿法脱硫是一种常见的工业脱硫技术，通过将排放烟气与喷射石灰石浆进行接触，从而去除烟气中的二氧化硫。
本报告旨在探讨湿法脱硫技术的工业应用，并对其效果、影响因素以及发展前景进行研究和总结。
二、湿法脱硫的原理与工艺湿法脱硫是利用石灰石浆液对含硫烟气进行处理的一种方法。
该工艺依托于石灰石与二氧化硫的反应，生成硫酸钙和水。
核心工艺包括疏气器、吸收塔和除雾器。
首先，疏气器通过增大烟气流速，降低烟气湿度，提高了喷射石灰石浆液在吸收塔内的生物用量；其次，喷射石灰石浆液与烟气在吸收塔中充分接触，二氧化硫通过化学反应转化为硫酸钙和水，从而达到脱硫的效果；最后，在除雾器中进一步分离烟气中的水分，减少系统的水分损失。
三、湿法脱硫的工业应用湿法脱硫工艺被广泛应用于燃煤发电厂、石油化工厂、钢铁冶炼等工业领域。
其中，燃煤发电厂是湿法脱硫的主要应用领域之一。
由于燃煤发电厂烟气中的二氧化硫含量较高，湿法脱硫能够有效地将二氧化硫去除，使其排放浓度达到国家标准。
此外，湿法脱硫技术在石油化工厂中也有广泛应用。
例如，在炼油过程中，石油焦油的气体排放中含有大量二氧化硫，采用湿法脱硫工艺能够实现二氧化硫的去除。
四、湿法脱硫的效果评估湿法脱硫的脱硫效果受到多个因素的影响。
首先，石灰石浆液的浓度和喷射量是影响脱硫效果的关键因素。
合适的浓度和喷射量能够保证与烟气中的二氧化硫充分反应，提高脱硫效率。
其次，进入吸收塔的温度和湿度也会影响脱硫效果。
较高的温度和较低的湿度有助于增加石灰石浆液与烟气的接触面积，提高脱硫效果。
此外，石灰石浆液中的杂质含量和氧化性也会影响脱硫效果。
五、湿法脱硫的发展前景湿法脱硫技术在工业应用中已经得到广泛采用，并且不断取得技术进步。
然而，仍存在一些问题需要研究解决，例如脱硫剂的利用效率、废水处理和再循环利用等。
未来的研究方向可以集中在提高脱硫效果的前提下降低能耗、减少废水的排放量，以及探索新型脱硫剂的应用。
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山东三融环保工程有限公司技术报告
报告编号：
广深沙角B电力有限公司
2×350MW燃煤发电机组
1号脱硫系统性能报告
山东三融环保工程有限公司
二○○七年四月
报告编写人：审核：批准：
摘要
广深沙角B电力有限公司2×350MW机组，均采用三融环保引进德国比晓芙公司的石灰石-石膏湿法脱硫技术。
山东三融环境工程有限责任公司于2007年4月23日～4月28日进行了广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统性能试验。
性能考核内容包括：SO2的脱除率（脱硫效率）及出口SO2浓度，烟囱入口净烟气温度和原/净烟气中粉尘含量，水、电、石灰石消耗量等。
试验结果表明：
✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的脱硫效率、净烟气SO2
浓度、净烟气粉尘浓度及净烟气温度均达到了性能保证值，考
核合格。
✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的工艺水消耗量、耗电
量、石灰石消耗量均达到了性能保证值，考核合格。
✧广深沙角B电力有限公司1号脱硫系统的FGD装置的压力降达
到性能保证值，考核合格。
✧石膏品质由于现有的石灰石达不到设计要求，因此不做石膏品
质的分析，等买方提供达到设计要求的石灰石后，在性能试验
时再做考核。
前言
广深沙角B电力有限公司2×350MW机组，均采用三融环保引进德国比晓芙公司的石灰石-石膏湿法脱硫技术。
脱硫系统包括：
(1) 吸收塔系统
·吸收塔本体
·吸收塔循环管线系统
·脉冲悬浮系统
·分析仪表系统
·氧化空气系统
·除雾器系统
·石膏浆液泵系统
(2) 烟气系统
·烟道系统
·烟气再热器系统
·增压风机系统
·挡板门密封空气系统
(3) 石膏脱水及储存系统
·石膏旋流站系统
·真空皮带脱水机系统
·石膏储存及转运系统
·石膏制备回水系统
·废水旋流站系统
(4) 石灰石浆液制备系统
·石灰石接收和储存系统
·石灰石湿磨制浆系统
·石灰石浆液供给系统
(5) 公用系统
·工艺水系统
·冷却水系统
·压缩空气系统
(6) 浆液排放及收集系统
·事故浆液池系统
·吸收塔排放池系统
(7) 废水处理系统
山东三融环保工程有限公司于2007年4月23日至2007年4月28日对1号脱硫系统进行了性能试验。
1相关性能保证值
（注：本节选自买卖双方之间的供货协议）
1.1 FGD装置出口SO2排放浓度保证
FGD装置出口SO2去除率保证不小于95%，Ca/S=1.03当燃用设计煤种及校核煤种时，确保FGD出口SO2浓度不超过允许最大排放浓度125 mg/Nm3（干态、6%氧量）。
在所有运行测试点或当负荷改变时，都应满足这一要求。
注：
以下保证值基于：
烟气量为111.9126万Nm3/h（实际O2,干基）；
SOx(以SO2)浓度为2379.8 (煤中含硫量1. 06%)mg/Nm3（6%O2,干基）；
烟气入口温度为134.5 ℃；
烟气灰尘含量为<200 mg/Nm3。
1.2 FGD装置出口烟尘浓度保证
当燃用设计煤种时,进口烟尘浓度不超过200 mg/Nm3时，确保FGD出口烟尘浓度不超过允许最大排放浓度50 mg/Nm3。
烟尘浓度包括飞灰、钙盐类以及其它惰性物质（这些物质悬浮在烟气中，标准状态下以固态或液态形式存在），不包括游离态水。
1.3 净烟气温度保证
设计工况脱硫后净烟气经GGH加热后温度≥80 ℃，在最低稳燃负荷工况下（换热器前烟温不低于110 ℃），净烟气温度≥80 ℃。
1.4 净烟气温度保证
设计工况下，整个FGD装置系统总压降不大于2900 Pa。
1.5 石灰石耗量、工艺水耗量、电量消耗量保证
FGD 装置连续运行14天的石灰石消耗量平均值不大于 4.9 t/h（CaO纯度50.37%）；工艺用水量消耗量平均值不大于45 t/h；电量消耗量平均值不超过3640 kWh/h。
1.6 石膏品质保证
纯度≥ 91%~94%
CaCO
含量≯ 1.5%
3
自由水份≯ 10%
Cl离子含量≯ 100ppm
1.7 噪声控制要求
a、离地坪、楼面以及设备所安装的平台以上1.5m高，离设备外壳1.0m远处，测得噪声级为：
增压风机，氧化风机，空压机≤85dB(A)
球磨机≤85dB(A)
其它风机及泵≤85dB(A)
b、特定工作场所的连续噪声水平不大于：
控制室、电子室55dB(A)
各种车间85dB(A)
2性能考核试验内容
2.1脱硫系统烟气量
旁路挡板全开，在90%以上负荷下调整BF动叶开度，观察旁路压力及烟气温度，保证烟气全部通过FGD装置，通过观察DCS在线烟气流量计记录烟气流量（标准
状态，实际O 2）。
2.2 污染物的脱除率
旁路挡板全开，在90％以上负荷下，根据脱硫岛入口和出口烟气中的SO 2、SO 3浓度，计算出这些污染物的脱除率。
计算公式如下：
100%rawgas cleangas
rawgas
C C C η-=
⨯
rawgas
C －－折算到标准状态、干态、6%O 2下的原烟气中污染物浓度； cleangas
C －－折算到标准状态、干态、6%O2下的净烟气中污染物浓度。
2.3 能量和物料耗量
在90%以上负荷下的一段时间内进行测试，测量脱硫系统电量、工艺水量、脱硫剂（石灰石）的平均消耗量。
2.4 烟囱入口烟气温度
通过标定的在线温度计记录温度。
2.5 脱硫系统压力损失
在90%以上负荷下，通过在线压力计测量烟气脱硫系统的压力损失。
3试验结果 1．FGD 烟气量
试验时间：2007年4月27日 09:00~17:00 350MW 测验阶段内FGD 平均烟气量为1034 （KNm 3/h ，湿，实际O 2），达到试验要求的90%以上负荷。
2．脱硫效率
试验时间：2007年4月27日 09:00~17:00 350MW 测验阶段内FGD 平均进口SO 2含量为1369 mg/Nm 3（标准状态，干态，6%O 2），平均出口SO 2含量为41 mg/Nm 3（标准状态，干态，6%O 2），平均脱硫效率为97．3%
达到设计要求。
1号脱硫系统脱硫效率结果汇总
3．净烟气中粉尘浓度
试验时间：2007年4月27日09:00~15:00
试验时间段内，脱硫系统原烟气粉尘浓度为58.6mg/Nm3（干，6%O2），净烟气粉尘浓度为21.6mg/Nm3（干，6%O2），低于FGD出口烟尘最大排放浓度保证值50 mg/Nm3（干，6%O2）。
4．净烟气温度测试
净烟气温度在350MW负荷下进行测试。
试验时间：2007年4月27日10:00~12:00 350MW
试验期间，350MW负荷下净烟气温度平均值为91.0℃，高于GGH出口净烟气温度保证值80℃。
5．1号脱硫系统压降
试验时间：2007年4月27日14:30~17:30
试验方法：旁路挡板全开，在90%以上负荷下，在增压风机出口平均压力为2421 Pa，FGD出口压力为105 Pa，整个FGD装置压力损失为2316，小于系统总压降2900 Pa的设计要求。
6．噪音
试验时间：2007年4月27日13:00~14:00
结果如下表所示：
表主要设备噪音测试结果
7．1号脱硫系统电耗、水耗
试验时间：2007年4月27日09:00~17:00
测量方法：旁路挡板全开，与脱硫效率试验同时进行。
根据6KV高压变A段的的电表记率结果八个小时之内，2套FGD装置全部运行情况下总电耗为56896 kwh/h，平均每套装置没小时电耗为3556 kwh/h，小于设计最大工况不超过3620 kwh/h的要求。
水量消耗采用工艺水箱液位和吸收塔液位计量。
试验时间段内采集DCS中工艺水箱液位和吸收塔液位数据，然后根据水箱直径与液位差计算得出。
在测验阶段，2套装置8小时水耗为480吨，每小时单套FGD装置水耗30吨，小于设计值每小时45吨。
8．1号脱硫系统石灰石消耗
试验时间2007年4月23日00:00~2007年4月28日00:00
试验方法：旁路挡板开启，2套FGD装置运行，记录称重皮带的累积石灰石量得出每台FDG装置的石灰石消耗。
根据统计结果，2套FGD在测试期间的平均石灰石消耗为2.45 t/h，低于设计的石灰石消耗，由于现有的石灰石杂质含量高，因此不做进一步修正。
9．石膏品质
现有石灰石达不到设计要求，导致石膏明显不合格，等更换石灰石后进一步分析考核。
4结果汇总
8。