制造部2013年工作总结和2014年工作计划1

3、制造部在对产品安全方面进行了统一策划。2013年9月份以来，制造部接到森松、EEP等海工项目，佳华公司之前对这种质量要求高、产品单件体积大、吨位较高的大型构件未曾接触。所以在安全方面也带来了很大的考验与难题。制造部迎难而上，在生产开工之前，制造部提前策划，专门召开安全专题会，让大家讨论协商，提前预知安全隐患，做到了预防为主。在施工的过程中制造部长全程跟踪，在大件的翻身驳运过程中，如EEP项目，16米×4米，16吨的钢板，车间主任、班组长充当安全员的角色，现场指挥工人操作，把问题危险因素考虑在前面，切实做到了安全生产。
一、生产现场管理方面
各车间班组的现场管理较为混乱，主要是生产过程中的各种辅助工具用品摆放不够整齐，合格品、不良品、在制品，没有及时作好分类摆放。由于同时开工的项目过多，产品种类繁杂，现场工人甚至是班组长对现场5S管理意识淡薄，导致时常出现车间卫生较差的现象。
二、人员管理方面
由于制造部接手的产品订单不稳定，特别是钣金车间的产量时常不饱满，导致钣金车间的人员不稳定，出现人员流失。制造部在钣金车间人手不足的情况下临时调用其他班组员工，或者要求公司从社会上临时招聘，这些员工没能得到有效的培训，责任心以及相对的技能偏低，团队和服从管理意识不强，缺乏质量观念和成本观念，造成报废率的上升，不能够很好的节约公司的财产。在这方面需要公司制定出详细的规章制度和员工岗前、岗中的各项培训工作，从而不断提高员工的综合素质，以适应公司的今后发展。
（二）逐步完善部门管理。
1、减员增效。2013年制造部依照佳华公司减员增效的指导方针，不断进行结构调整，缩减部门人员，制造部由原来的8人，缩减为现有的4人，减员率达到50%，实现了年初制定的目标。
2、明确部门分工管理。目前制造部现有人员4名，岗位如下：制造部长1名，项目主管2名，办公室助理1名，为保证每个项目能够的顺利进行，制造部对各主管的职责进行了进一步的明确和加强，对制造部承接的所有产品项目进行了划分，项目主管胡庆浩负责东芝（涌诚）项目、博世项目、伯曼项目;项目主管吴磊负责MCG、森松、中瑞、EEP、中远川崎舾装件、南通远洋配套项目；张志燕负责办公室考勤、会议记录，资料（图纸）的签收整理与发放等工作；制造部部长刘志成负责部门全面工作，协调本部门与其他部门之间的工作，兼任结构车间主任。
制造部2013年工作总结及2014年工作计划
制造部
2013年12月30日
2013年度工作总结及2014年度工作计划
2013年以来，在总经理室的正确指导和公司各部门的大力配合下，制造部紧紧围绕公司的“诚实守信、心存敬畏、行己知耻”精神，认真贯彻落实总经理室和商务部下达的工作任务，合理编写生产计划，团结合作，破难攻坚，有序开展各项工作，全面推进各项改革工作，加大班组之间的资源调配与整合，做到了生产上人员的统一调配、设备的统一调配、使用场地的统一调配。在各车间班组执行力方面达到了年初的预定目标，基本顺利完成了公司下达的各项生产任务。现将有关工作总结如下：
7
5
打磨
15
11
4
4
3
冲砂
4
4
油漆
6
6
12
23
22
15
11
总计
93
83
备注
序号
预计项目
年预估产能
1、2014年制造部计划对结构车间所有人员进行整合，统一管理。 2、结构车间需补充10名工人：3名装配工，3名电焊工，4名打磨工。3、发货区机架整理装车人员：吴建新（电焊工），2014年重新调回结构车间，另行安排。
3、建立健全部门制度管理。根据公司的各项规章和制度，合理的制定部门的管理模式，2013年制造部制定了《制造部生产管理组织结构图》，《制造部安全管理结构图》，在明确部门的工作任务，管理的总体思路和人员安排的基础上，积极主动的完成上级布置的各项工作。在工作中不断对内部管理进行完善，打出了“立足佳华，携手创业，共享为来”的口号，增强集体的凝聚力和战斗力，初步建立会签制度。为加强工作协调，规范会议程序，提高工作效率，制定部门会议签到制度。考虑到档案的重要性，制定了制造部的档案管理制度，商务部、技术部等其他部门下发的图纸文件等资料，全部进行档案管理，方便了资料的查询与检索。随着各新项目的不断增加，各个项目的资料管理制度的建立，成为项目管理中的重要环节。通过对新项目的摸索和实践，已开始了对项目管理文件的制定工作，并通过项目执行的实践不断补充、完善，为后续项目提供支撑和保障。
（三）有条不紊的完成商务部下达的各项生产任务。
1、2013年制造部共承接 11个 项目。
如下：①东芝（涌成）项目 ②博世项目 ③伯曼项目 ④常亿项目 ⑤MCG项目 ⑥森松项目 ⑦中瑞项目 ⑧EEP项目 ⑨中远川崎舾装件项目 ⑩南通远洋配套项目 南通科技（滑鞍）项目。
2、2013年制造部共完成产量如下表。
4、积极主动做好协调工作。部门之间的接口工作繁多，包括部门内部各项目之间协调联系以及同相关部门之间的协调工作。部门在做好内部项目协调的同时，也积极主动的做好与其他部门的协调工作，在讲究效率追求质量的同时，注重协调工作开展的方式和方法，保证各项工作的开展得到相关部门充分的配合。
5、建设知识型队伍。结合制造部部门专业人员的具体情况，组织项目主管去相关单位实地考察学习。2013年，组织了项目主管多批次的外出考察，分别前往东芝机械（上海）有限公司、博世包装机械（杭州）公司、安徽涌成机械有限公司、南通中远川崎、南通领新重工、江阴**不锈钢公司等企业实地考察学习，另外还参加了武汉地铁主办学习强化了员工对相关专业知识的认识和了解，吸取了其他公司的宝贵经验，实地的考察也增强了学习的趣味性，提高了员工学习的效率。
1
东芝（涌成）项目
机架1300台
2
博世项目
机架30台，不锈钢钣金结论未出。
3
伯曼项目
附装钣金60-80套
东芝小件2000件
机架焊接薄板100台套
其他临时任务
二、结构车间。
1、 2014年结构车间的产能与人员配备计划调整如下表：
2014年结构车间预估产能及人员配备
工种
需要人员
暂有人员
下料
钢构组
舾装组
MCG组
油漆
组长
5
5
1
1
1
1
1
下料
12
12
11
10
装配
26
23
8
10
5
电焊
25
22
10
2、制造部做到了对工时工价合理调整。总经理室近年来十分关心佳华公司产品工时工价合理性，制造部在2013年上半年对金工车间、结构车间的各工序、工种跟踪调查，在听取工人的意见与建议的基础上，在13年7月份召开了关于工价调整的专题会，在不影响工人整体工资的情况下，对东芝项目机架、小件等制作各个工序工时工价进行了合理的调整。在2013年8月1日起依照新的工价进行结算，单台平均降幅5.60%，单台最高降幅为8.23%，单工序最高降幅为28.6%。通过此次变革，提高了工作效率，产量也得到提升。
三、产品质量方面
目前在产品的质量方面，生产过程中时常出现问题，综合这一年问题的总结：一方面是员工操作不当或者疏漏的自身问题；另一方面除了员工的自身问题外，品质部、技术部也有部分不可推卸的责任。在一年里出现过品质部把关不够严格，出现不合格的原材料投入生产后出现成批质量问题导致返工返修；或者是原材料（方管扭曲）的规格偏差大，后期制作中校正，从而增加了不必要的劳动力成本的投入；出现过因下料清单尺寸数据有误，或者是图纸尺寸错误导致的质量问题，因此公司要加强技术部、品质部的职业技能培训，以及车间员工的技术技能培训，使得技术部可以快速有效的编排出合理的工艺以及下料清单，品质部能够有效而快速的检出产品的好坏，车间工人能够高效的生产出合格的产品，从而避免上述现象的发生。同时制造部、技术部、品质部的管理技术人员要多交流讨论客户反馈的问题，及时统计好相关数据，并有针对性的做出原因分析，以及改良对策，使产品不良率逐步降低，实现公司的质量目标:顾客满意度≥85%；产品按期交付率100%；产品一次交验合格率≥95%；出厂产品合格率100%；报废率≤1% 。
一、2013年工作完成情况
（一）部门（车间班组）的各项改革工作。
2013年在总经理的指引及制造部的带领下，对各车间班组进行全面的动员改革，车间班组空前团结，积极主动迎接商务部下达的各项生产任务，基本满足客户的生产需求。
1、制造部做到了对结构车间人员结构的改革。在EEP、森松等交货期较短新项目上，制造部将结构车间统一整合，装配工25人，电焊工20人，打磨工12人，冲砂工4人，油漆工6人，所有人员由制造部统一调配。例如下料组，在料下完以后，由下料班组直接进行冷作装配，装配报检合格以后，由制造部统一协调指挥，转往下一班组进行焊接打磨等工作。这一变革，充分发挥了各个班组的工作能力，提高工作效率。
出口件，169.888吨。
8
中瑞项目
钢结构102.63吨？
9
EEP项目
钢结构321.346吨。
10
森松项目
钢结构150吨。
第一批90吨、第二批60吨
11
南通科技（滑鞍）项目
滑鞍梁4只
3、制造部存在的不足。在过去的一年里，在公司领导的正确领导下顺利通过了ISO9001：2008质量体系审核组对制造部的审核，并通过这次工作健全了很多以前没有做到的东西。虽然从各方面做了许多工作，也取得了一定的成绩和进步，但也还存在较多的问题，主要有以下几个方面的不足：
四、安全管理方面
2013年制造部在安全管理方面严抓落实，把安全生产工作作为重要的工作来抓。虽没有发生重大生命财产安全事故，但在生产的过程中还是发生了一些轻微的工伤事故。
2014年度工作计划
为了更好地顺利开展工作，制造部现制定2014年主要重点工作计划。
一、钣金车间。
2014年钣金车间为制造部重点改革及关注对象，针对2013年存在问题，现做计划如下：
2013年制造部生产汇总
序号
项目
完成情况
备注
1
东芝（涌成wk.baidu.com项目
机架1400台？，成套钣金180套？，小件60000件？
CTM: YC:
2
博世项目
机架12台。
3
伯曼项目
钣金2套。
4
常亿项目
机架2台，附装成套钣金门2套。
5
MCG项目
41条船套，约400吨。
6
中远川崎舾装件项目
16条船套小舱盖。
7
南通远洋配套项目
工种
需要人员
暂有人员
备注
车间主任
1
1
陆建岗
组长
1
1
秦前
激光
2
1
1学徒（技术部黄冬梅）
剪板
2
2
折弯
2
1
攻丝冲床拉铆碰焊
1
0
机动1人
装配
4
2
打磨
2
0
包装装箱
2
0
统计入库1人
喷塑酸洗
4
4
其他人员
1
1
博世机架（凌桂华）
合计
22
13
需增加人数
9
每月产能
安全门40套
博世机架及其他项目装配由凌桂华负责，每月可以装配4-6台
4、制造部在对产品质量方面进行了统一策划。作为佳华公司的主打产品东芝机架，自2013年4月以来，上海东芝机械，对产品的质量要求愈加严格，特别是机架的外观质量方面要求达到苛刻的程度。制造部一直以来对产品质量十分重视，客户的要求就是我们追求的目标。制造部只有按照客户的要求去执行。自4月份以来，制造部对班组长以及车间工人不断的宣贯，增强了工人对产品的质量意识。制造部长、项目主管以及班组长不断地总结探讨， 2013年9月制造部编写了《机架生产流程及注意事项》，2013年11月制造部编写了《自检互检流程及注意事项》。不断地加大宣传范围及力度，要求从管理层到现场工人都知道各个工序的质量控制要点，全员参与到产品质量提升的大军之中。针对每一批次的上海东芝机械、以及涌诚机械的《不良品质量反馈单》，制造部都开会应对，查出原因并进行分析，找出对策。EC350机架侧面方管焊脚偏大的问题，上海东芝机械多次进行不良反馈，制造部针对此问题，专门制作了焊脚检验尺，从项目主管，到班组长、电焊工打磨工、发货区的包装人员，人手一把，层层把关，此问题得到彻底的根除。EC280机架射出端4*M6螺纹孔，经常出现实际装配不良，与上面吊耳处焊疤有干涉，时常会有不良信息反馈到佳华。针对这一问题，制造部专门制作了自检互检用的检具，班组长，以及包装区发货专员都有配备，注意过程控制，把制作中产生的不良点控制在佳华公司内部，杜绝不良品流出佳华，此问题也得到了有效的控制，产生了很好的效果。
1、针对钣金车间的生产计划及指令必须且只有制造部或项目主管下达，以方便生产统一管理。
2、加大对现有车间工人的技术培训，针对性的制定培训计划，达到“钣金车间人人都能懂图纸、人人都知道产品的质控点”的目标。
3、加大自检互检力度，做到工装控制产品尺寸、外形质量。
4、扩充车间人员配置，做到定人定岗。
钣金车间2014年预估产能及人员配备