高炉炼铁名词解释
高炉炼铁
高炉炼铁工艺流程一、高炉炼铁原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。
生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。
原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。
同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
二、高炉冶炼主要工艺设备简介高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。
通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。
生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。
高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。
高炉炼铁重要名词解释
高炉料速(vilocity of burden flow in blast furnace)在高炉炉料运动过程中炉料的下降速度。
通常用设置于炉顶，其头部重锤随料面同步下降的机械传动式探料尺来测定。
通常以每小时下料批数说明料速大小。
操作者可根据探料尺测定并及时显示出来的料线深度一时间曲线大致判断原料在炉内的下降状况。
(参见高炉炉料运动) 高炉操作(blast furnace operation)基本操作制度热制度造渣制度送风制度风量风速风温鼓风湿度理论燃烧温度风压装料制度炉况的判断和调节炉温炉温向热炉温向凉炉子大凉炉渣碱度煤气流分布炉衬侵蚀情况冶炼过程自动控制指对高炉炼铁过程的监测、判断和控制。
高炉操作的任务是保持炉况稳定、顺行并且高效地生产，以达到产量高、质量好、消耗低、炉龄长的目的。
高炉操作的内容包括：基本操作制度的制订和控制，对炉况的判断和调节，对失常炉况的诊断和处理(见高炉故障)，出渣、出铁操作(见高炉炉前操作)，慢风操作，休风与复风，高炉开炉、高炉闷炉和高炉停炉。
基本操作制度为使高炉生产达到高效、优质、低耗、长寿的目的，须根据高炉使用的原料、燃料条件，设备状况以及冶炼的铁种，制定基本操作制度。
它包括热制度、造渣制度、送风制度和装料制度。
各项基本操作制度之间彼此有内在联系，制定基本操作制度时要综合全面考虑。
例如装料制度可以影响炉料和煤气流分布，送风制度也影响煤气流分布，必须将二者结合起来考虑。
又如造渣制度与热制度也须综合考虑：炉渣碱度定得低时生铁含硅量不能定得太低，否则，生铁含硫量太高，影响生铁质量；反之，当炉渣碱度较高或渣中MgO较高时，生铁含硅量则可定得低些。
送风制度与热制度也有联系：炉温高时(例如冶炼铸造生铁或锰铁)冶炼强度要低些；炉温低时则冶炼强度应高些。
热制度根据冶炼铁种、原料、燃料条件和炉容大小而确定的炉缸应具有的温度水平称为高炉热制度。
一般以铁水和炉渣的温度为代表。
由于原料质量、炉容大小、冶炼铁种和操作制度不同，各个高炉的铁水和渣水的温度水平是不同的。
高炉炼铁概述课件
06
高炉炼铁的应用与实践
高炉炼铁在钢铁行业的应用
钢铁行业是高炉炼铁的主要应用领域，通过高炉炼铁工艺，将铁矿石还原成液态铁 水，再经过凝固、轧制等工序生产出各种钢材。
高炉炼铁工艺具有生产效率高、能耗低、成本低等优势，是现代钢铁工业中最为普 遍的炼铁方法。
随着钢铁行业的发展，高炉炼铁技术也在不断进步，提高产能、降低能耗、减少污 染是当前研究的重点。
煤气处理与利用
煤气回收
从高炉煤气中回收有价值的组分 ，如CO、H2等。
煤气净化
对高炉煤气进行除尘、脱硫等净化 处理，以满足环保要求。
煤气利用
将净化后的煤气用于各种用途，如 发电、化工等，实现能源的循环利 用。
03
高炉炼铁设备
原料处理设备
原料破碎设备
用于将大块矿石破碎成小块，以 便于运输和入炉。
高炉炼铁是现代钢铁生产中的重要环 节，其产品生铁被用于进一步生产钢 材、铸件等。
高炉炼铁的原理
01
高炉炼铁主要基于碳还原反应， 即铁矿石中的氧化铁与碳反应， 生成液态铁和二氧化碳。
02
该反应需要在高温（约1500°C） 和高压（约0.5-1.0 MPa）条件下 进行，以加速反应速率和提高生 铁产量。
高炉炼铁的历史与发展
高炉炼铁技术起源于13世纪，随着工业革命的发展，高炉炼铁逐渐成为钢铁生产 的主要方式。
近年来，随着环保要求的提高和资源限制的加剧，高炉炼铁技术也在不断改进， 如采用高效节能技术、降低污染物排放和提高资源利用率等。
02
高炉炼铁工艺流程
原料准备
01
02
03
原料准备
确保所需原料的品质和数 量，包括铁矿石、焦炭、 熔剂等。
高炉炼铁概述课件
高炉炼铁简介
高炉炼铁简介高炉炉前出铁高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。
在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。
炼出的铁水从铁口放出。
铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。
产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
简史和近况早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。
20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。
20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达450吨，焦比1000公斤/吨生铁左右。
70年代初，日本建成4197立方米高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于500公斤/吨生铁。
中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。
1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉（248米，日产铁100吨）于1894年5月投产。
1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。
1980年，中国高炉总容积约8万米,其中1000米以上的26座。
1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位。
高炉炼铁面临淘汰中国钢铁业急需升级换代高炉炼铁技术，适合于那些工业化初步发展的国家，生产大路货、初级钢材，但在发达国家，高炉技术正面临淘汰。
电炉技术炼钢是当今世界趋势。
电炉炼铁可以提升钢材质量和特殊性能，减少原材料和电力等的浪费。
在订单经济时代，生产要根据市场需求变化，但高炉炼铁技术周期长，生产产品低级，且生产的产品还需要一道甚至更长的加工链条。
电炉炼钢则可缩短钢材冶炼周期，可根据订单安排生产，原材料和动力资源浪费少，不再如高炉炼铁那样存在大量的产品积压情况。
当今社会进入材料时代后，市场需要的钢材不再是传统的材料，高炉炼铁生存空间更大为缩小，且附加值很低，以中国钢铁业为例，全国钢铁产业利润还不如开采铁矿的赚钱，原因就是因为高炉炼铁技术低级落后，不能生产高附加值产品。
高炉炼铁
3.用固体C还原
高炉冶炼特点
1.高炉冶炼是在炉料与煤气流的逆向运动 过程中完成各种复杂的化学反应和物理变 化，反应气氛是还原性气氛； 2.高炉是一个密闭容器，除了装料、出铁、 出渣以及煤气以外，操作人员都无法直接 观察到反应过程的状况，只能凭借仪器间 接观察； 3.高炉生产过程是连续的，大规模的高温 生产过程，机械化和自动化水平较高。
燃料燃烧反应 铁矿石还原反应（铁氧化物） 非铁元素还原（Si，Mn，等） 造渣过程 生铁生成
A、燃烧反应
放热 燃烧 产生高温还原气体CO 在高炉下部形成空间， 保证炉料持续下降 直接还原（参与化学还原） 溶入生铁（铁水中含有一定量C）
焦炭 （主要燃料）
燃料的燃烧是高炉的热能和化学能的发源 地，决定了炉内煤气流，温度和热量的初始 分布，对高炉生产起着至关重要的作用！
1.钢筋混凝土 2.耐火砖 3.冷却壁 4.水冷管
5.炉壳
冷却设备
支梁式水箱 A—铸管式 B—隔板式
扁水箱 （铸钢）
炉腹、炉腰、炉身下部：冷却壁
炉缸和炉底周围：光板式冷却壁（紫铜冷却壁）
风口：冷却套
1.风口 2.风口二套 3.风口大套 4.直吹管 5.弯管 6.固 定弯管 7.围管 8.短管 9.带有窥视孔的弯管 10.拉杆 11.炉壳
B、还原反应
铁氧化物的还原
1.铁氧化物的还原条件 还原反应通式： MeO＋B＝Me＋BO B：还原剂 Me：某种金属 要使反应能够进行，则： Me O B
还原剂B与O的化学亲和力 > Me与O的化学亲和力 在高炉冶炼过程中，满足条件的还原剂是CO和C，还 有少量的H2也参与还原
二.铁氧化物的还原顺序
焦炭在风口发生燃烧反应： C＋O2 =CO2 ＋33356kJ/kg + C+CO2 =2CO －13794kJ/kg 2C+O2 =2CO ＋9781kJ/kg
高炉炼铁
高炉炼铁 (blast furnace iron making)应用焦炭、含铁矿石(天然富块矿及烧结矿和球团矿)和熔剂(石灰石、白云石)在竖式反应器——高炉内连续生产液态生铁的方法。
它是现代钢铁生产的重要环节。
现代高炉炼铁是由古代竖炉炼铁法改造、发展起来的。
尽管世界各国研究开发了很多炼铁方法，但由于此方法工艺相对简单，产量大，劳动生产率高，能耗低，故高炉炼铁仍是现代炼铁的主要方法，其产量占世界生铁总产量的95％以上。
简史古代炼铁技术的发展人类使用铁至少有五千多年历史，2500年前中国、印度、埃及等已能从矿石中提取铁。
而高炉炼铁法的历史大约已有600年。
原始的炼铁炉是由石堆炼铁法改造而成的。
在土中挖一坑洞，周围用石块堆砌，称为地炉。
以木炭为燃料，利用自然风力进行燃烧、加热和还原铁矿石，产品为类似块状的海绵铁。
随着人力、畜力和水力鼓风方法的出现，产量提高，渣和铁也比较容易分离，产品质量有所改进。
为适应冶炼难熔和难还原的矿石，需要增加炉子的高度，于是开始出现竖炉，但其产品仍是“熟铁球”，而含铁很高的炉渣则可以熔化成液体。
14世纪中叶，最早的一批冶炼生铁的高炉出现了。
由于水力鼓风的发展，高炉鼓风量增大，促使高炉炉缸温度提高，于是炉内海绵铁可以大量渗碳而熔化，就产生了生铁。
然而由于生铁不能锻造，难以利用，当时称之为“猪铁”。
经过把生铁和矿石一起装炉再一次熔炼，便得到熟铁，同时产量增加，自此形成了炼铁的二步操作法。
二步炼铁法的出现是钢铁冶金史上的一个转折点，从此逐渐发展成近代钢铁冶金工业的工艺流程：第一步矿石在高炉中还原生成生铁；第二步在精炼炉中将生铁中的碳、硅等元素氧化而炼成熟铁和钢。
进而发展为当前高炉炼铁——转炉炼钢的二步流程。
14世纪中叶的英国产业革命大大推动了经济技术的发展，高炉炼铁技术也有4项重大改进，为其后高炉逐步大型化和趋于完善奠定了基础。
(1)焦炭的应用。
由于炼铁用木炭要大量破坏森林，人们开始寻求用煤作燃料，但使用原煤在高炉内容易结焦和产生粉末，给冶炼带来很大困难，1735年英国人吉尔比(Gilbe)发明了一种得到焦炭的方法。
高炉炼铁工艺介绍
高炉炼铁工艺介绍1. 简介高炉炼铁是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为生铁的过程。
它是钢铁工业的核心环节之一，用于生产各种钢材。
2. 高炉炼铁的基本原理高炉炼铁的基本原理是将铁矿石与焦炭等还原剂混合后，在高温下进行还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
同时，炉内的温度和化学反应条件还可以使一部分其他有害物质被除去。
3. 高炉炼铁的工艺流程3.1 高炉炉缸高炉炉缸是高炉的主要部分，通常由炉壳、炉缸和炉缸衬板组成。
炉缸衬板由耐火材料制成，以承受高温和化学侵蚀。
3.2 上料系统上料系统的主要作用是将矿石、焦炭、燃料及其他辅助材料送入高炉。
通常，这些原料需要经过破碎、筛分、称重等处理。
3.3 炉冰炉冰是指在高炉顶部装置的冷却设备，用于冷却进入高炉的热气体。
这样可以减少热能的损失，并为高炉提供所需的煤气流动动力。
3.4 高炉通气系统高炉通气系统主要包括风机和风口。
高炉顶部的风机通过送风管将空气送入高炉，从而维持高炉的氧气供应。
风口是位于炉缸底部的通气装置，用于引入煤气和空气，同时也是控制和调节高炉燃烧的关键。
3.5 高炉冷却系统高炉冷却系统主要用于冷却高炉的各个部位，包括炉缸、炉壁和炉顶。
这些部位会受到高温的侵蚀，而冷却系统可以降低温度，延长高炉使用寿命。
3.6 出铁系统出铁系统用于从高炉底部将生铁和渣铁分离出来。
通常通过出铁口将液态金属铁和渣铁分别引出，然后进一步处理。
3.7 气体处理系统高炉产生的煤气会通过气体处理系统进行处理。
其中一种常见的处理方法是将煤气用作燃料，同时采用高炉煤气洗涤的方式除去其中的尘埃和硫化物等有害物质。
4. 高炉炼铁的优缺点4.1 优点•高炉炼铁工艺稳定，适合大规模生产。
•可以利用多种铁矿石和煤炭，适应不同的原料条件。
•高炉炼铁可以同时除去一部分有害物质，对环境保护有一定的效果。
4.2 缺点•高炉炼铁能耗较高，对资源消耗较大。
•高炉炼铁产生的煤气和废渣需要进一步处理，处理过程中会产生一定的环境污染物。
《高炉炼铁》课件
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单击输入目录标题 高炉炼铁概述 高炉炼铁的原料 高炉炼铁的过程 高炉炼铁的设备 高炉炼铁的环境影响与治理措施
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高炉炼铁概述
高炉炼铁的定义
高炉炼铁是一种 将铁矿石、焦炭 等原料在高炉内 进行冶炼，生产 出铁水的过程。
高炉炼铁是现代 钢铁工业中最重 要的生产工艺之 一，也是钢铁生 产的主要环节。
为黑色，硬度高，含有钒和钛元素
焦炭的种类和作用
焦炭种类：气焦、 半焦、全焦等
作用：提供热量， 使铁矿石熔化
作用：作为还原 剂，将铁矿石中 的铁还原为铁
作用：作为骨架， 支撑炉料，防止 炉料坍塌
熔剂的种类和作用
石灰石：作为熔剂，可以降低铁矿石的熔 点，提高铁的产量和质量
硅石：作为熔剂，可以降低铁矿石的熔点， 提高铁的产量和质量
高炉炼铁的原料
铁矿石的种类和特点
磁铁矿：主要成分为Fe3O4，具有磁性，易被磁选 赤铁矿：主要成分为Fe2O3，颜色为红色或褐色，硬度高 褐铁矿：主要成分为Fe2O3·nH2O，颜色为褐色，硬度低 菱铁矿：主要成分为FeCO3，颜色为灰白色，硬度低 钛铁矿：主要成分为FeTiO3，颜色为黑色，硬度高 钒钛磁铁矿：主要成分为Fe3O4·2Fe2O3·V2O5，颜色
矿石筛分： 将破碎后的 矿石进行筛 分，去除杂 质和过大颗 粒
矿石预热： 将筛分后的 矿石进行预 热，提高矿 石温度，降 低还原反应 温度
矿石还原： 将预热后的 矿石放入高 炉中，通过 高温还原反 应，将矿石 中的铁元素 还原出来， 形成铁水
铁水冷却： 将铁水冷却， 形成固态铁 块，便于后 续加工处理
高炉炼铁的主要 设备是高炉，其 结构复杂，操作 难度大，需要严 格的工艺控制。
高炉炼铁工艺介绍
高炉炼铁工艺介绍高炉炼铁是一种将铁矿石转化为铁的冶炼工艺。
这种工艺已经存在了数百年，而且在现代工业中仍然发挥着重要作用。
高炉是这种工艺的核心设备，通过高炉炼铁可以大量生产工业铁。
高炉炼铁的工艺大致可以分为四个步骤：原料准备、炉料装入、冶炼反应和铁水抽取。
原料准备包括铁矿石、焦炭和石灰石的选矿、破碎和配比。
炉料装入就是将原料放入高炉内并形成适当的堆料结构。
冶炼反应是指在高炉内进行的复杂化学反应，铁矿石中的氧化铁被还原成铁，同时生成大量的炉渣。
铁水抽取则是将已经冶炼好的铁水从高炉中抽出来，并经过进一步的处理得到成品铁。
在高炉炼铁的过程中，焦炭的还原作用非常重要。
焦炭在高温下会释放出一些还原气体，这些气体可以和铁矿石中的氧化铁进行反应，最终得到金属铁。
同时，石灰石的加入可以帮助吸附炉渣中的杂质并促进炉渣的脱碱作用。
虽然高炉炼铁的工艺已经经过了长时间的发展和改进，但是它仍然面临一些问题，比如环境污染和能耗问题。
随着技术的不断进步，人们正在不断寻求更加环保和高效的炼铁工艺，以适应未来的工业发展需求。
高炉炼铁工艺是炼铁的一种主要方法，通常用于大规模生产铁。
它是制造钢铁的关键环节，铁矿石在高炉内转化为熔化的铁和炉渣，随后通过进一步的加工和处理，生产各种各样的钢铁产品。
高炉炼铁工艺的起源可以追溯到中世纪，但是20世纪以来，在工业化和技术发展的推动下，这一工艺得到了极大的改进和完善。
现代高炉的建造通常相当庞大，有时候甚至达到了数百英尺的高度。
它们通常是由钢材制成，外表覆盖着隔热材料，以帮助高炉在高温下保持稳定的工作温度。
在高炉炼铁的工艺中，铁矿石、焦炭和石灰石是最常用的原料。
铁矿石通常是氧化铁矿石，如赤铁矿、磁铁矿或者褐铁矿。
焦炭是一种高碳含量的固体燃料，它能够在高炉内提供热量和还原气体，进而将氧化铁还原成金属铁。
石灰石则用于帮助吸附炉渣中的杂质，并促进炉渣的脱碱作用。
整个高炉炼铁的过程可以大致分为原料准备、炉料装入、冶炼反应和铁水抽取四个步骤。
高炉炼铁
高炉炼铁高炉gaolu liantie高炉炼铁blast furnace ironmaking现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。
这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。
尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。
高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。
在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。
炼出的铁水从铁口放出。
铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。
产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
简史和近况早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。
20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。
20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达450吨，焦比1000公斤／吨生铁左右。
70年代初，日本建成4197米高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于500公斤／吨生铁。
中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。
1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉（248米,日产铁100吨）于1894年5月投产。
1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。
1980年，中国高炉总容积约8万米,其中1000米以上的26座。
1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位。
[主要产铁国家产量和技术经济指标]70年代末全世界2000米以上高炉已超过120座，其中日本占1/3，中国有四座。
全世界4000米以上高炉已超过20座，其中日本15座，中国有1座在建设中。
50年代以来，中国钢铁工业发展较快，高炉炼铁技术也有很大发展，主要表现在：①综合采用精料、上下部调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅助燃料（煤粉和重油等）等强化冶炼和节约能耗新技术，特别在喷吹煤粉上有独到之处。
高炉炼铁是一种炼铁方法
高炉炼铁是一种炼铁方法引言高炉炼铁是一种将生铁矿石转化为炼铁产品的重要工艺。
它已经存在了几千年的历史，并且在现代工业生产中仍然扮演着不可替代的角色。
本文将介绍高炉炼铁的基本原理、工艺流程以及对经济、环境和社会的影响。
1. 高炉炼铁的基本原理高炉炼铁是一种炼铁方法，通过冶炼生铁矿石（主成分为Fe2O3）和还原剂（如焦炭）在高炉中进行化学反应，最终产生高品质的炼铁产品。
基本的化学反应可以简单地表示为：Fe2O3 + C →Fe + CO这个反应是一个还原反应，其中焦炭作为还原剂将氧从矿石中还原出来，同时生成了一氧化碳。
此外，矿石中的其他杂质也将在高炉中被分离和去除。
2. 高炉炼铁的工艺流程高炉炼铁的工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 炉料准备炉料包括生铁矿石、还原剂、熔剂、炉渣调节剂等。
这些原料需要根据炉型和工艺要求进行精确的配比。
2.2 预处理炉料需要经过一系列的预处理步骤，如矿石的破碎、磁选和筛分，以去除杂质和调整粒度。
2.3 上料经过预处理的炉料被连续地加入到高炉中，以维持炉内反应的持续进行。
2.4 还原反应在高炉中，生铁矿石与还原剂在高温下进行化学反应，将矿石中的氧还原为金属铁，并生成一氧化碳。
还原反应需要适当的温度和气氛控制，以提高反应效率和产物质量。
2.5 炉渣调节炉渣是高炉炼铁过程中产生的一种废渣，它不仅能保护炉壁和保持高炉内的温度稳定，还能对炉料中的杂质进行吸附和固定，从而净化炉内的炼铁产品。
2.6 炼铁产品收集经过一系列反应和处理后，高炉内产生的炼铁产品从高炉底部收集出来，通过铁口或废渣口流出。
3. 高炉炼铁的经济、环境和社会影响高炉炼铁作为一种传统而广泛使用的炼铁方法，具有以下经济、环境和社会影响：3.1 经济影响高炉炼铁是钢铁工业的主要生产方法之一，它能够大规模生产高品质的炼铁产品，为制造业和建筑业提供了丰富的铁资源。
同时，高炉炼铁还能够促进经济增长，提供就业机会和税收收入。
炼铁的常见工业名词解释
炼铁的常见工业名词解释炼铁作为一项重要的工业过程，涉及到许多专业名词。
下面，我将解释一些常见的炼铁术语，帮助读者更好地了解这个领域的知识。
1. 高炉高炉是炼铁的主要设备之一。
它是一个巨大的圆柱形反应器，用于将精矿（含有铁矿石的原料）加热到高温，并进行还原反应。
高炉内的矿石被分解成熔融的铁和岩石渣，然后通过不同的出口排放。
2. 焦炭焦炭是高炉的还原剂，用于将铁矿石还原成铁。
它是从煤炭中提取的，经过高温热解得到的一种多孔实心材料。
焦炭不仅提供还原条件，还能起到加热矿石的作用。
3. 精矿精矿是指含有铁矿石的原料。
通常在炼铁过程中使用的精矿有磁铁矿、赤铁矿等。
精矿中的铁矿石是从地下矿山中开采出来的，然后经过破碎、磨矿等处理后，用于高炉冶炼。
4. 熔剂熔剂是一种在高温下会熔化的物质，用于增加炉内反应的流动性和热传导性。
在炼铁过程中，通常使用石灰石和焦炉煤气作为熔剂。
石灰石的主要作用是与岩石渣反应，生成炉渣，从而减少炉渣中的硅含量，提高铁的质量。
5. 炉渣炉渣是炼铁过程中产生的一种废弃物。
它是由不溶于熔融铁中的岩石渣、熔剂等组成的，常用于保护炉壁和温度控制。
炉渣还可以进行精炼，以提高铁的质量。
6. 炼铁厂炼铁厂是进行炼铁生产的工业基地。
它通常包括高炉、炼铁车间、炉渣处理设施等设备和设施。
炼铁厂的规模和生产能力不同，可以根据市场需求和企业的发展战略进行设计和建设。
7. 炼铁工艺炼铁工艺是指将铁矿石转化为纯铁或含有一定成分的铁合金的工艺流程。
主要包括矿石的选矿、炉料的制备、高炉冶炼、炉渣处理等步骤。
各个步骤的参数和操作都对最终产物的质量和产量有重要影响，因此需要精确控制各个环节。
8. 铁水铁水是指高炉中冶炼出来的熔融铁。
在高炉顶部的出口，会有一定的金属铁和岩石渣混合物流出，这被称为铁水。
铁水的温度通常在1500℃左右，需要经过进一步的处理才能得到所需的铁产品。
9. 转炉转炉是一种冶炼设备，用于将铁矿石和废钢进行冶炼。
高炉炼铁名词解释
四、名词解释1．什么叫高炉炉料结构？答案：高炉炉料结构是指高炉炼铁生产使用的含铁炉料构成中烧结矿、球团矿和天然矿的配比组合。
2．什么叫精料？答案：精料是指原燃料进入高炉前，采取措施使它们的质量优化，成为满足高炉强化冶炼要求的炉料，在高炉冶炼使用精料后可获得优良的技术经济指标和较高的经济效益。
3．什么叫矿石的冶金性能？答案：生产和研究中把含铁炉料（铁矿石、烧结矿、球团矿）在热态及还原条件下的一些物理化学性能：还原性；低温还原粉化；还原膨胀；荷重还原软化和熔滴性称为矿石的冶金性能。
4．矿石还原性答案：还原气体从铁矿石中排除与铁相结合的氧的难易程度的一种量度，是最重要的高温冶金性能指标。
5．还原性能(RI)答案：通过间接还原途径从铁矿石氧化铁中夺取氧的容易程度。
6．低温还原粉化性能答案：矿石在高炉内400—600℃低温区域内还原时，由于Fe2O3还原成Fe3O4和FeO还原成Fe，产生的晶形转变导致体积膨胀．粉化，称为低温还原粉化性能。
7．低温还原粉化率(RDI)答案：高炉原料，特别是烧结矿，在高炉上部的低温区域严重裂化，粉化，使料柱空隙度降低。
一般以粉化后小于3mm所占的比率作为低温还原粉化率。
8．矿石的软熔特性答案：软熔特性指开始软化的温度和软熔温度区间(即软化开始到软化终了的温度区间)。
9．矿石的软化温度答案：是指铁矿石在一定荷重下加热开始变形的温度。
10．还原剂答案：就高炉冶炼过程来说，还原剂就是从铁氧化物中夺取氧，使铁氧化物中的铁变为金属铁或铁的低价氧化物的物质。
11．SFCA烧结矿答案：SFCA烧结矿是指以针状复合铁酸钙为黏结相的高还原性的高碱度烧结矿的简称，复合铁酸钙中有SiO2、Fe2O3、CaO和Al2O3四种矿物组成，用它们符号的第一个字母组合成SFCA。
12．均匀烧结答案：是指台车上整个烧结饼纵截面左中右、上中下各部位的温度制度趋于均匀，最大限度地减少返矿和提高成品烧结矿质量。
13．球团矿的抗压强度答案：取规定直径9(一般为12.5mm)的球团矿在压力实验机上测定每个球的抗压强度，即破碎前的最大压力，用N/个球表示。
高炉炼铁的名词解释
高炉炼铁的名词解释高炉炼铁是一种常见的冶金过程，用于将铁矿石转化为可用于制造不同种类钢铁的炉渣和铁水。
在高炉内部，铁矿石和其他原料被加热到高温，使其发生物理和化学变化，最终产生熔融金属铁。
这个过程涉及多个步骤和反应，下面将对其中关键步骤进行解释。
原料准备：高炉炼铁的首要原料是铁矿石。
铁矿石一般包含铁氧化物和其他杂质，如硅、钙、锰等。
为了提高炼铁效率和质量，常常将铁矿石与其他原料混合使用，例如焦炭、石灰石和回收铁渣等。
焦炭是一种高碳含量的煤炭，它在高温下燃烧产生炽热的火焰，提供炉内所需的能量。
石灰石主要用于吸收和中和炉内产生的硫等有害物质。
预处理：在高炉炼铁过程开始前，将原料进行预处理以提高产量和炉内反应效果。
这包括矿石的粉碎和筛分，以获得适合炉内使用的粒度。
粉碎后的铁矿石和焦炭被混合成比例适宜的配料，为进一步的冶炼做准备。
炉料下料：炼铁过程中，原料通过高炉顶部的料斗或者自动输送系统被连续地投入高炉内。
定量投料的目的是确保炉内的物料堆积稳定，并提供连续供料的能力。
原料在高炉中逐渐下降，同时受到高温和周围物料的化学作用。
还原反应：在高炉中，焦炭迅速燃烧并产生高温。
这种高温使得铁矿石中的铁氧化物发生还原反应，即将氧气从铁氧化物中去除，释放出纯净的金属铁。
还原过程中产生的碳一部分熔化并渗透到铁矿石中，从而形成固态炭砖。
熔化和渗透：高温下，金属铁和炉渣在高炉内熔化。
炉渣是由矿石中的其他物质和焦炭灰渣混合而成，它能够起到吸收杂质和保护金属铁不受氧化的作用。
金属铁和炉渣的相对密度不同，使得金属铁能够渗透到炉底，而炉渣则浮在金属铁表面形成一层保护层。
出渣和出铁：经过几个小时的熔化和反应，高炉中的焦化量得到充分利用，产生的炉渣和铁水被周期性地抽出。
出渣是为了将炉内杂质和废料清除出去，以保持高炉正常运行。
出铁是将高炉中的铁水流出，通常通过倾吊装置进行。
铁水经过冷却和净化后，成为可供进一步加工制造钢材的铁块。
总结：高炉炼铁是一种复杂的冶金过程，通过将铁矿石和其他原料加热到高温，使其发生物理和化学变化，最终产生金属铁。
高炉炼铁
1 高炉炼铁生产概述1.1 高炉炼铁生产的工艺过程自然界中的铁绝大多数是以铁的氧化物状态存在于矿石中，如赤铁矿、磁铁矿等。
高炉炼铁就是从铁矿石中将铁还原出来，并熔化成生铁。
还原铁矿石需要还原剂，为了熔融脉石还需就爱如石灰石，并且提供足够的热量以熔化渣铁。
高炉的还原剂和燃料主要是焦炭，为了节省焦炭，还从风口喷入重油、天然气、煤粉等其他燃料，以代替焦炭。
为了提高矿石品位及利用贫矿资源，矿石要经过选矿、烧结，做成烧结矿和球团矿供高炉冶炼。
1.2 高炉产品和副产品高炉生产的产品是生铁，副产品有炉渣和煤气。
煤气带出的粉尘收集后可用于烧结生产。
1.2.1 高炉炉渣高炉炉渣中含CaO、SiO2、MgO、Al2O3 。
高炉炉渣在工业中有广泛的用途：①液体炉渣用水急冷，可粒化成水渣，作为水泥原料。
②用蒸汽或压缩空气将液体炉渣吹成渣棉，作绝热材料。
③炉渣经过处理后可以作建筑或铺路材料。
1.2.2 高炉煤气高炉煤气的化学成分一般为CO214%~19%、CO21%~27%、H21%~4%、CH40.6%~1.0%、N256%左右。
每吨生铁可产出2000~3000m3的高炉煤气，其发热值为7000~10000kj/m3，高炉煤气经除尘净化后可作为气体燃料使用，除供高炉的热风炉做燃料使用外，还可供炼钢、轧钢、焦炉、烧结机点火使用，或用于发电厂锅炉作燃料。
高炉煤气可单独使用，也可以与焦炉煤气或转炉煤气混合，制成混合煤气后供有关部门使用，这样做更合理一些。
1.2.3 高炉炉尘高炉炉尘又称瓦斯灰。
高炉炉尘中一般含有5%~15%的碳，30%~50%的铁，以及一定数量的CaO，因而可返回烧结厂再次利用。
每吨生铁所产生的炉尘量的多少，与所用原燃料质量、整粒系统的水平、高炉装备水平以及高炉操作水平等因素有关。
随着原料的改善和实行高压操作，高炉炉尘的产生量会逐步减少。
1.3 高炉炼铁主要技术经济指标1.3.1 质量类指标A 生铁合格率B 生铁一级品率C 生铁平均含硅D 生铁平均含硫E 生铁平均含硫标准偏差F 生铁含硅标准偏差1.4 高炉生产特点及对高炉生产操作的要求1.4.1高炉生产的特点一是长期连续生产。
高炉炼铁
高炉炼铁
高炉生产是以高炉炉顶装入含铁原料，焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉缸上沿的风口吹入经预热的空气，在高温下焦炭、煤粉等燃料中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。
铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣。
冶炼出的铁水和炉渣从位于炉缸下沿的铁口放出。
产生的煤气从炉顶导出。
经除尘后，作为热风炉、锅炉等的燃料。
原料工艺介绍
根据初步设计我厂年产110万吨以上炼钢用铁水，主要原料为冷烧结矿143.2万吨，球团矿38.8万吨，块矿20.5万吨。
焦炭42.2万吨，煤粉19.4万吨。
原料场的作用是对铁前区所需大宗散装原、燃料（包括厂外来料和厂内产生的二次料），实行集中受卸、存储、加工（含铁原料混匀），并将合格料统一输送到用户车间。
主要由受卸设施、原料库、混匀料场、供返料设施、控制管理中心及相应辅助设施等组成。
我厂原料场年处理原料总量约750万吨，可储存各种原、燃料约32万吨（其中混匀料3万，满足烧结厂7天用量），满足高炉、烧结10-45天用量。
烧结工艺介绍
含铁原料为混匀矿，采用带式输送机从原料场直接运到烧结配料室的配料槽。
生石灰采用汽车罐车运输到烧结厂的配料室，气力输送至生石灰矿槽。
燃料有固体燃料和气体两种。
燃料有固全体燃料和气体燃料两种
固体燃料为碎焦或无烟煤（40～0MM ）。
采用汽车运输，。
高炉炼铁的基本原理与工艺流程
高炉炼铁的基本原理与工艺流程高炉炼铁是指通过高炉设备将铁矿石转化为铁的过程。
它是现代工业生产中铁制品的主要来源之一，具有重要的经济意义。
本文将介绍高炉炼铁的基本原理与工艺流程。
一、高炉炼铁的基本原理高炉炼铁的基本原理是利用高温下的化学反应将铁矿石还原成金属铁。
在高炉中，铁矿石经过冶炼过程，通过高温和还原剂的作用，使得其中的铁氧化物被还原为金属铁，并与其他元素形成铁合金。
高炉炼铁的还原反应是一个复杂的过程，包括多个步骤。
首先，铁矿石与还原剂（一般为焦炭）在高温下发生氧化还原反应，将铁矿石中的氧气与还原剂中的碳发生反应生成一氧化碳和二氧化碳。
然后，一氧化碳与铁矿石中的铁氧化物发生反应，使其还原为金属铁。
最后，金属铁与其他元素形成铁合金。
二、高炉炼铁的工艺流程高炉炼铁的工艺流程一般包括铁矿石的预处理、炉料配制、高炉内的冶炼过程和铁水的处理等步骤。
1. 铁矿石的预处理铁矿石通常经过矿石选矿、破碎、磁选等步骤的预处理。
选矿是将原始铁矿石中的有用矿物与杂质进行分离的过程，以提高铁的品位。
破碎过程将大块的铁矿石破碎成为适合冶炼的小颗粒。
磁选则是利用磁力将磁性矿物与非磁性矿物分离。
2. 炉料配制炉料配制是将预处理后的铁矿石与还原剂（焦炭）、矿石烧结等辅助原料按照一定比例配制成为高炉的进料。
配制过程中需要根据铁矿石的品位、还原剂的质量等因素进行合理的配比，以保证炼铁过程的效果。
3. 高炉内的冶炼过程高炉内的冶炼过程是高炉炼铁的核心环节。
在高炉内，炉料由上部的料槽加入，并由炉底的鼓风口进入。
在高炉内，料层中的铁矿石与还原剂经过一系列的燃烧和还原反应，发生冶炼和还原，最终生成铁水和炉渣。
炉渣由高炉底部排出，而铁水则从高炉的铁口流出，进入下一步的处理。
4. 铁水的处理铁水是高炉炼铁的产物之一，但其中含有一定的杂质，需要进行进一步的处理。
首先，通过除渣工艺将铁水中的炉渣分离出去，得到较为纯净的铁水。
然后，将铁水进行调质处理，加入适量的合金等元素，以调整铁的成分和性能，得到所需的铁产品。
高炉炼铁工考试名词解释
名词解释1、合理炉型设计炉型趋于合理，煤气流及炉料运动顺畅，接触良好，煤气的化学能及热能利用程度高，炉衬侵蚀均匀，操作炉型主要尺寸比例与设计炉型相近而且稳定，高炉生产指标达到最佳状态，而且长寿的炉型。
2、操作炉型答案：高炉投产后，工作一段时间，炉衬被侵蚀，高炉内型发生变化后的炉型。
3.表面活性物质能够明显降低表面张力（自由能）的物质，这些物质在表层中的浓度大于相内部的浓度，成为“表面活性物质”。
4、高炉散料的比表面积及计算球体的比表面积比表面积：单位体积的散料所具有的表面积。
球体的比表面积：ddNdNVAS62342432=⎪⎭⎫⎝⎛⋅⋅⎪⎭⎫⎝⎛⋅⋅==ππ料料5、什么叫高炉炉料结构？答案：高炉炉料结构是指高炉炼铁生产使用的含铁炉料构成中烧结矿、球团矿和天然矿的配比组合。
6、什么叫矿石的冶金性能？答案：生产和研究中把含铁炉料（铁矿石、烧结矿、球团矿）在热态及还原条件下的一些物理化学性能：还原性；低温还原粉化；还原膨胀；荷重还原软化和熔滴性称为矿石的冶金性能。
7、炉渣粘度。
答：炉渣单位面积上相距单位距离的两个相邻液层间产生单位流速差时的内磨擦力，是流速不同的相邻液层间产生的摩擦力系数。
8、、综合焦比：是将冶炼1ｔ生铁所喷吹的煤粉或重油量乘上置换比折算成干焦碳量，再与冶炼1ｔ生铁所消耗的干焦碳量相加即为综合焦比。
9、漏风率：是通过计算获得生产所消耗的实际风量，它与仪表风量的差就是漏风，与仪表风量的比值，就是漏风率了。
10、综合冶炼强度：是由于采取喷吹燃料技术，将一昼夜喷吹的燃料量Q喷与焦碳量QK相加值与容积之比。
11、铁的间接还原答：用CO还原铁的氧化物叫做间接还原。
12、软熔带答：炉料从软化到熔融过程的区域，是高炉内煤气阻力最大的区域。
13、什么叫精料？答案: 为满足高炉对原、燃料性能的要求，必须在入炉前对天然物料精加工，以改善其质量并充分发挥其作用。
质量优良的原燃料简称精料，采用精料是高炉操作稳定顺行的必要条件，精料内容可概括为：就矿石而言：①高-品位、强度、冶金性能指标等都高。
高炉炼铁概述课件
高炉炼铁作为工业生产的重要环节，必须遵守国家和地方的 环保法规，严格控制污染物排放，确保生产过程中的环保合 规性。
环保措施
为满足环保要求，高炉炼铁企业应采取一系列环保措施，如 安装除尘、脱硫、脱硝等环保设施，对生产过程中的废气、 废水、废渣进行治理和回收利用，降低对环境的影响。
高炉炼铁节能减排技术
02
高炉炼铁原料
铁矿石的种类与选择
赤铁矿（Hematite）
赤铁矿是高炉炼铁最常用的铁矿石，具有 较高的铁含量和相对较低的杂质元素。
磁铁矿（Magnetite）
磁铁矿是一种具有磁性的铁矿石，其含铁 量较高，但杂质元素也相对较高。
褐铁矿（Limonite）
褐铁矿是一种含水较多的铁矿石，含铁量 较低，但杂质元素较少。
排渣设备
高炉出铁时，控制出铁口开启和关闭 的设备。
将高炉渣排出的设备，如冲渣机、排 渣机等。
渣铁处理设备
对高炉渣铁进行处理的设备，如渣罐、 铁罐等。
04
高炉炼铁操作与控制
高炉开炉与停炉操作
准备阶段
检查高炉及其周围设备，确保安 全无隐患；准备充足的原料和燃 料；对高炉进行预热。
启动阶段
点燃焦炭，开始加热高炉；控制 加热速度，确保高炉均匀受热； 逐步增加焦炭和铁矿石的投入量。
萤石（Fluorite）
萤石是一种具有较低熔点的矿物，在高炉炼铁中主要用作助 熔剂，帮助降低渣的熔点，提高流动性。
其他辅助原料
碎焦
碎焦是焦炭在运输和装卸过程中产生的碎料，可以作为高炉炼铁的辅助原料，提供热量和还原剂。
煤粉
煤粉可以作为高炉炼铁的辅助燃料，提供热量和还原剂，同时也可以替代部分焦炭。
膨润土
高炉炼铁概述课件
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高炉炼铁名词解释内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）四、名词解释1．什么叫高炉炉料结构？答案：高炉炉料结构是指高炉炼铁生产使用的含铁炉料构成中烧结矿、球团矿和天然矿的配比组合。
2．什么叫精料？答案：精料是指原燃料进入高炉前，采取措施使它们的质量优化，成为满足高炉强化冶炼要求的炉料，在高炉冶炼使用精料后可获得优良的技术经济指标和较高的经济效益。
3．什么叫矿石的冶金性能？答案：生产和研究中把含铁炉料（铁矿石、烧结矿、球团矿）在热态及还原条件下的一些物理化学性能：还原性；低温还原粉化；还原膨胀；荷重还原软化和熔滴性称为矿石的冶金性能。
4．矿石还原性答案：还原气体从铁矿石中排除与铁相结合的氧的难易程度的一种量度，是最重要的高温冶金性能指标。
5．还原性能(RI)答案：通过间接还原途径从铁矿石氧化铁中夺取氧的容易程度。
6．低温还原粉化性能答案：矿石在高炉内400—600℃低温区域内还原时，由于Fe2O3还原成Fe3O4和FeO还原成Fe，产生的晶形转变导致体积膨胀．粉化，称为低温还原粉化性能。
7．低温还原粉化率(RDI)答案：高炉原料，特别是烧结矿，在高炉上部的低温区域严重裂化，粉化，使料柱空隙度降低。
一般以粉化后小于3mm 所占的比率作为低温还原粉化率。
8． 矿石的软熔特性答案：软熔特性指开始软化的温度和软熔温度区间(即软化开始到软化终了的温度区间)。
9． 矿石的软化温度答案：是指铁矿石在一定荷重下加热开始变形的温度。
10． 还原剂答案：就高炉冶炼过程来说，还原剂就是从铁氧化物中夺取氧，使铁氧化物中的铁变为金属铁或铁的低价氧化物的物质。
11． SFCA 烧结矿答案：SFCA 烧结矿是指以针状复合铁酸钙为黏结相的高还原性的高碱度烧结矿的简称，复合铁酸钙中有SiO 2、Fe 2O 3、CaO 和Al 2O 3四种矿物组成，用它们符号的第一个字母组合成SFCA 。
12． 均匀烧结答案：是指台车上整个烧结饼纵截面左中右、上中下各部位的温度制度趋于均匀，最大限度地减少返矿和提高成品烧结矿质量。
13． 球团矿的抗压强度答案：取规定直径9(一般为12.5mm)的球团矿在压力实验机上测定每个球的抗压强度，即破碎前的最大压力，用N/个球表示。
14． 硫负荷(S 料)答案：冶炼每吨生铁炉料带入硫的千克数。
15． 用公式表示生铁[S]铁水中的含硫量计算公式：[]渣气料Q L S S S s ⋅+-=001.01)(1.0ω式中：[]S ω—铁中含硫，%；料S —硫负荷，kg/t ；气S —随炉气逸出硫，kg/t ；S L —硫在渣铁间分配系数，()[]S m S m L S =； 渣Q —吨铁渣量，kg/t 。
16． 挥发分答案：在限定条件下隔绝空气加热后，挥发性有机物的产率称为挥发分。
17． 焦炭挥发分答案：指焦炭试样在900±10°温度下隔绝空气快速加热后，焦样质量失重的百分比减去该试样水分后得到的数据。
它与原料煤的煤化度和炼焦最终温度有关，可作为焦炭成熟的标志，一般成熟焦炭的挥发分低于1%，在配煤中煤量多时，可达1～2%。
18． 焦炭的反应性答案：焦炭与二氧化碳、氧和水蒸气等进行化学反应的能力。
由于焦炭与O 2和H 2O 的反应有与CO 2反应相类似的规律，所以都用焦炭与CO 2的反应特性评定焦炭的反应性能。
焦炭反应性能与焦炭块度、气孔结构、光学组织、比表面积、灰分的成分和含量有关。
19． CRI答案：CRI是指焦炭的反应性，反应性是衡量焦炭在高温状态下抵抗CO气化能2力的化学稳定性指标。
20．焦炭热强度答案：反应焦炭热态性能的一项重要指标。
它表征焦炭在使用环境温度和气氛下，受到外力作用时，抵抗破碎和磨损的能力。
21．反应后强度和碱金属侵蚀状态下，保持高温强度的能力。
答案：是衡量焦炭经受CO222．焦炭着火温度答案：焦炭在空气或氧气中加热到连续燃烧的最低温度。
焦炭在空气中的着火温度为450～650℃。
23．焦炭石墨化度答案：即焦炭在高温下或二次加热过程中，其非石墨碳转变为类石墨碳的程度。
24．煤的比表面积答案：单位质量的煤粒，其表面积的总和，单位为mm2g-1。
煤的比表面积是煤矿的重要性质，对研究煤的破碎、着火、燃烧反应等性能均具有重要意义。
25．熔剂的有效熔剂性答案：熔剂含有的碱性氧化物扣除其本身酸性物造渣需要的碱性氧化物后，所余之碱性氧化物质量分数即为有效熔剂性。
26．炉渣的熔化性温度答案：炉渣熔化之后能自由流动的温度叫熔化性温度。
27．炉渣的熔化温度答案：炉渣的熔化温度指炉渣完全熔化为液相的温度，或液态炉渣冷却时开始析出固相的温度，即相图中的液相线温度。
28．高炉造渣过程答案：是将炉料不进入生铁和煤气的其他成分，溶解、汇合并熔融成为液态炉渣和与生铁分离的过程。
29．炉渣的表面性质答案：指的是液态炉渣与煤气间的表面张力和渣铁间的界面张力。
30．炉渣碱度答案：是炉渣碱性和酸性氧化物的比值。
31．炉渣的脱硫能力和作用答案：就是将铁中的硫转移到渣中去，并尽量保持硫在渣铁间的高分配比例。
32．粘度答案：是流体流动过程中，内部相邻各层间发生相对运动时内摩擦力大小的量度。
33．硫的分配系数答案：L S=（S）/[S]，表示硫在渣铁间的分配系数。
34．软熔带答案:成渣过程中形成的融着带和半熔融层叫软熔带，它的上沿是矿石软化线，下沿是熔化线，是炉内矿石从相互粘结状态到金属与炉渣各自边聚集边开始分离的半熔化状态，而且是连续变化着的。
35．液泛现象答案：当渣铁液滴落在软熔带生成并滴落时，液体在焦炭空隙中是贴壁流动的，而煤气则在剩余的中间通道流过。
当空隙中的液体滞留量愈多，气体的通道越小，阻力损失就越大，液体受到的浮力也越大。
当达到某一界限点时，煤气阻力急剧增大，使液体也被吹起，这就是液泛现象。
36．高炉液泛现象答案：指在高炉下部滴落带内，焦炭是唯一固体炉料，在这里液态渣铁穿过焦炭向下运动和向上运动的煤气流方向相反，在一定条件下液体被气体吹起而不能降落的现象即称为液泛。
37．什么是铁的间接还原？答案：用CO还原铁的氧化物叫做间接还原。
38．什么是热制度？答案：热制度是指在工艺操作制度上控制高炉内热状态的方法的总称。
39．上部调剂答案：根据高炉装料设备特点，按原燃料的物理性质及在高炉内分布特性，正确选择装料制度，保证高炉顺行，获得合理的煤气流分布，最大限度滴利用煤气的热能和化学能。
40．送风制度答案：在一定的冶炼条件下选择合适的鼓风参数和风口进风状态，以形成一定深度的回旋区，达到原始煤气分布合理，炉缸圆周工作均匀活跃热量充足。
41．高炉中心加焦答案：中心加焦就是借助从炉顶向高炉中心另外添加少量焦炭来减少高炉中心狭小范围内的矿焦比，使高炉透气性改善，并通过更多气流。
42．带风装料答案：在用焦炭填充炉缸、冷矿开炉时，在鼓风状态下进行的装料叫带风装料。
43．管道气流答案：高炉断面上局部煤气流剧烈发展造成局部过吹而形成管道。
44．炉缸热制度答案：炉缸所处的温度水平，反映炉缸热量收入和支出的平衡状态。
可以用化学热生铁含[Si]量表示，也可以用物理热铁水温度来表示。
45．悬料答案：悬料是炉料的透气性与煤气流运动极不相适应，炉料停止下行的失常现象。
46．炉外脱硫答案：铁水从高炉内放出到进入炼钢炉前，用脱硫剂去除铁水中的硫0.02%以下，以提高铁水质量的技术。
47．高炉热状态答案：指炉子各部位具有足够相应温度的热量以满足冶炼过程中加热炉料和各种物理化学反应需要的热量，以及过热液态产品达到要求的温度。
48．炉料有效重力答案：料柱重力克服散料层内部颗粒间的相互摩擦和由侧压力引起的摩擦力之后的有效质量力。
49．燃烧带答案：炉缸内燃料燃烧的区域称为燃烧带。
它包括氧化区和还原区，风口前自由氧存在的区域称为氧化区，自由氧消失到CO2消失的区域称为还原区。
50．什么是风口燃烧带？答案：炉缸内燃料燃烧的区域称为风口燃烧带，它包括氧气区和还原区。
51．风口回旋区答案:现代高炉中，由于冶强高和风速大，当鼓风动能达到一定程度后，风口前焦炭处于回旋运动状态，并形成一个疏散而近似球形的自由空间，通常称为风口回旋区。
52．鼓风动能答案：高炉鼓风通过风口时所具有的速度，称为风速，它有标准风速与实际风速两种表示方法，而所具有的机械能，叫鼓风动能。
53．高炉火焰温度答案:即风口前理论燃烧温度，假定风口前焦炭燃烧放出的热量全部用来加热燃烧产物时所能达到的最高温度。
54．脱湿鼓风答案：是采用脱湿技术脱去鼓风中水分，使鼓风湿度稳定在较低水平。
55．焦比答案：焦比是每炼1吨铁需要的焦炭量。
56．煤比答案：煤比是指生产1t合格生铁的粉煤消耗量。
煤比﹦粉煤消耗量/合格生铁产量(kg/t)57．置换比答案：喷吹1kg（或1m3）补充燃料所替换焦炭的量。
58．综合焦比答案：是生产1t生铁所消耗的综合焦炭数量。
综合焦炭数量，是指焦炭与喷吹物综合折算成干焦后的数量。
59．理论焦比答案：冶炼单位生铁时，热能消耗达到最合理和最低下的焦炭消耗量称为理论焦比。
60．冶炼强度答案：是指高炉1m3有效容积每昼夜所燃烧的干焦量。
冶炼强度﹦干焦消耗量/有效容积×实际工作昼夜实际工作昼夜等于规定工作昼夜减去全部休风时间(包括大中修休风时间) 61．综合冶强答案：高炉每昼夜每立方米高炉有效容积燃烧的燃料量。
62．休风率答案：休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分数。
63．有效容积利用系数答案：是指在规定的工作时间内，每立方米有效容积平均每昼夜(d)生产的合格铁水的吨数，它综合地说明了技术操作及管理水平。
64．高炉利用系数答案：是指每立方米高炉有效容积一昼夜生产炼钢铁的吨数。
65．渗碳答案：碳溶解在固态或液态铁中的过程。
66．生铁答案：生铁是Fe与C及其他少量元素(si、Mn、P及S等)组成的合金，生铁与熟铁、钢，都是铁碳合金，它们的区别是含碳量的多少不同。
一般把含碳1.75以上的叫生铁。
67．灰口铁答案：碳在铁中有两种形态：石墨和碳化铁。
石墨是碳的一种形态，石墨是片状的碳，滑润柔软，像煤屑一样，很不坚固。
散存在铁中的石墨将铁基割裂，好像铁中有很多条状窟窿，破坏了铁的坚固性。
这种以石墨状态存在于铁中的碳将铁染成灰色，称其为灰口铁。
68．生铁合格率答案：生产的合格铁量占高炉总产铁量的百分数。
69．出铁正点率答案：按时打开出铁口及在规定时间内出净渣铁。
70．热贮备区答案：在炉身中下部区间内，煤气与炉料的温差很小，大约只有50℃左右，是热交换及其缓慢的区域。
71．气力输送答案：当气流增大到流态化开始的速度时，散料即被气流带走，形成了“气力输送”现象。
72．传输现象答案:同种物质或不同介质之间由于存在温差、速差、浓差而发生的热量、动量、质量传递的不可逆现象。