调节阀性能实验
3阀门检验试验工艺指导书
限责任公司阀门检验和试验工艺指导书xxxx-03目录一、阀门的检验和试验1.阀门检验的一般要求2.阀门传动机构的检验和试验3.阀门的压力试验二、安全阀调试1.安全阀的壳体试验和密封试验2.安全阀的动作性能试验3.安全阀的性能调整三、其它阀门调试1.减压阀和疏水阀调试2.调节阀调试阀门检验和试验工艺指导书DFHJ/PIQW-03一.阀门的检验和试验1．阀门检验的一般要求①⑴阀门必须具有制造厂铭牌, 标明阀门型号、公称压力、公称通径, 工作温度, 工作介质和出厂日期等。
公称直径大于、等于50mm的阀门, 在阀体上必须铸造有公称通径、公称压力、介质流向和制造厂名或商标。
在安全阀的铭牌上还应有下列标志:②阀门设计的允许最高工作温度；③整定压力；④依据的标准号；⑤制造厂的基准型号；⑥额定排量系数或对于基准介质的额定排量；⑦流道面积；⑧开启高度；⑨超过压力百分数；制造单位名称, 制造注册证编号；检验合格标记, 监检标记；出厂日期。
阀门质量证明书应包括如下内容:——制造厂名称和出厂日期；——产品名称、型号及规格:——公称压力、公称通径、适用介质和温度:——依据标准、检验结论和检验日期；——出厂编号；——剧毒、可燃介质管道阀门试验证明文件。
合金钢阀门应逐号进行光谱分析并作标识。
设计要求作低温密封试验或材料晶间腐蚀试验的阀门, 应有制造厂的低温密封性试验或材料晶间试验合格证明书。
安全阀的质量证明书中除铭牌中的内容外, 还应有检验报告, 监检证书和其他特殊要求的资料。
①⑵对新到货或库存阀门, 其关闭件位置应符合下列要求：②闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀的关闭件应处于全关闭的位置；③旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启位置, 以防止灰尘沾染密封面；④隔膜阀应为关闭位置, 但不可关得过紧, 以防止损坏隔膜；⑤止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
阀门内应无积水。
锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷, 阀门两端应有防护盖保护。
气动调节阀(试压)
气动调节阀
Pneumatic industrial process control valves
试压执行标准：GB/T 4213-92
一、耐压强度试度
1.用1.5倍公称压力的室温水，水中可含有水溶油或防锈剂，按规定的入口输
入调节阀的阀体，另一端封闭，使所有在工作中受压的阀腔同时承受不少
于3 min的试验压力，调节阀的受压部分不应有可见的泄漏，
2.试验期间，直行程调节阀均应处于全开位置，角行程调节阀可部分打开，
试验设备不应使调节阀受到会影响试验结果的外加应力，必要时可拆除与
试验无关的可能损坏的元件，如波纹管、膜片、填料等零件后进行试验，
试验用压力仪表的精确度不得低于2.5级，测量范围的上限值不得大于压力
的4倍。
二、填料函及其他连接处的密封性试验
1.用1.1倍公称压力的室温水，水中可含有水溶油或防锈剂，按规定的入口输
入调节阀的阀体，另一端封闭，同时使阀杆每分钟做1～3次往复动作，持
续时间不少于3 min,观察调节阀填料函及其它连接处应无渗漏现象，试验
后应排气。
三、内件泄漏量试验
1.调节阀的泄漏等级除I级外，由制造厂自行选定，但单座阀结构的调节阀
的泄漏等级不得低于IV级，双座阀结构的调节阀的泄漏不得低于II级。
2.试验压力A时:应为0.35Mpa，当阀的压差小于0.35Mpa时用设计规定的允
许偏差；
3.试验压力B时:应为阀的最大工作压差;
调节阀泄漏量标准。
调节阀耐压试验标准
调整阀耐压试验标准1、目:本标准为调整阀、阀体、上下阀盖等压力容器零件耐压试验而制订。
2、适用范围:本标准适适用于ANSI、 B16.34标准设计调整阀, 同时也适适用于JIS标准。
GB 标准、 API标准设计调整阀阀体, 上下阀工盖等加工合格零件, 但对检验压力与保压时间有特殊要求, 应按相关要求做。
3、试验方法:a）用耐压试压法兰将试件装在油压机上, 试件内部应密封, 油压机压力可参考表1;b）为便于检验零件表面是否有渗漏, 应在试压前用纱布擦拭零件表面;c）给试件内部充入试验流体, 试验流体通常为常温水, 充水时应注意排净拭件内部残留空气。
d）按表2要求压力值给试验流体加压, 表2中试验压力按材质和压力等级划分;e）达成试验压力后, 按表3要求时间进行保压, 表3保压时间按压力等级划分;f）经过保压时间后看试件表面是否有渗漏, 光线不足时用灯照明;g）如无渗漏, 试件为合格。
如有渗漏试件为不合格, 但必需用红漆在渗漏处作记号;h）判定是否合格后降下压力, 卸下试件;i）倒净并用压缩空风吹干试件内部残余试验流体。
4．合格品处理:按b)～g）判定合格零件, 可按零件试验压力数值打印或作记号打印位置标准上按图1表1-1油压机压力: ANSI（JPI）标准压力等级150～2500单位: 104N（牛顿）表1-2油压机压力JIS标准单位: 104N（牛顿）表1-3油压机压力JIS标准单位: 104N（牛顿）表2-1试验压力ANSI（JIP）标准单位: MPa（兆帕）表2-2试验压力JIS标准单位: MPa（兆帕）表2-3试验压力GB标准单位: MPa（兆帕）表2-4试验压力API标准单位: MPa（兆帕）表3-1保压时间单位: min表3-2保压时间QJ/WY70.100-。
调节阀的主要性能及测试
调节阀的主要性能及测试1.1 气动调节阀主要性能及测试气动调节阀的性能指标有：基本误差、回差、死区、始终点偏差、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数、固有流量特性、耐振动性能、动作寿命，计13项、前9项为出厂检验项目。
由于调节阀的运输、工作弹簧范围的调整等因素，安装前往往需要对如下性能进行调整、检验：1）基本误差将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构气室（或定位器），测量各点所对应的行程值，计算出实际“信号－行程”关系与理论关系之间的各点误差。
其最大值即为基本误差。
试验点应至少包括信号范围0、25％、50％、75％、100％这5个点。
测量仪表基本误差限应小于被试阀基本误差限的1/4。
2）回差试验程序与上面第1）点所述相同。
在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。
3）始终点偏差方法同第1）点。
信号的上限（始点）处的基本误差即为始点偏差；信号的下限（终点）处的基本误差为终点偏差。
4）额定行程偏差将额定输入信号加入气动执行机构气室（或定位器），使阀杆走完全程，实际行程与额定行程之差与额定行程之比即为额定行程偏差。
实际行程必须大于额定行程。
5）泄漏量试验介质为10～50℃的清洁气体（空气和氮气）或液体（水或煤油）；试验压力A程序为：当阀的允许压差大于350KPa时，试验压力均按350KPa做，小于350KPa时按允许压差做；B试验程序按阀的最大工作压差做。
试验信号压力应确保阀处于关闭状态。
在A试验程序时，气开阀执行机构信号压力为零；气闭阀执行机构信号压力为输入信号上限值加20KPa；两位式阀执行机构信号压力应为设计规定值。
在B试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值。
试验介质应按规定流向加入阀内，阀出口可直接通大气或连接出口通大气的低压头损失的测量装置，当确认阀和下游各连接管道完全充满介质后方可测取泄漏。
1.2 电动调节阀主要性能及测试电动调节阀主要性能指标有：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数，固有流量特性、耐振动、温度、长期工作可靠性、防爆、阻尼特性、电源电压变化影响、环境温度变化影响、绝缘电阻、绝缘强度等。
4.调节阀性能测试标准
调节阀泄漏量测试标准
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调节阀调试标准
GB/ T4213-2008
调节阀泄漏量测试标准
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调节阀调试标准
调节阀泄漏量测试标准
GB/ T4213-2008
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调节阀泄漏量测试标准
调节阀调试标准
GB/ T4213-2008
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调节阀性能测试
2、气密性测试
3、密封性测试 4、泄漏量测试
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调节阀性能测试
气动执行机构气密性的试验方法 气密性试验有两种方法。第一种方法是当执 行机构测试气室的压力达到额定压力之后， 利用截止阀切断气源，观察并测试膜头中的 气压变化，在规定时间之内不允许气压的下 降值超过规定值。第二种方法是在执行机构 的测试气室的压力达到额定压力之后，在各 密封处涂肥皂水，不允许有泄漏气泡出现。
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调节阀性能测试
压力测试程序
1、严格遵守图纸和技术规范要求的试压条件，进行试压，对试 压设备、管道要进行详细检查，确定具备试压条件时方可进 行。 2、试压的设备受压时，禁止受到强烈撞击，严格执行设备试压 程序及技术规定。 3、水压试验时，必须将空气排净，试验后应将水排掉。冬季施 工，要采取防冻措施，升压和降压要缓慢，并严格执行试验 水温度的要求。 4、试压用的临时盲板，厚度应满足试压要求，法兰和盲板螺栓 要上牢，作出明显标志，试压后要及时拆除。
行
Cv
程
值 80
17
mm
芯 / 座材质
定位器 型 号
304
调节阀试验报告范文
调节阀试验报告范文一、试验目的本次试验的目的是测试和评估调节阀的性能和稳定性，以确保其能够满足设计要求和运行条件。
二、试验装置本次试验采用以下试验装置：1.压力控制器：用于控制试验介质的压力，并监测和记录压力参数。
2.流量计：用于测量和记录试验介质的流量。
3.温度计：用于测量和记录试验介质的温度。
4.数据采集系统：用于采集并记录试验过程中的各种参数。
5.压力表和温度计：用于监测和记录试验介质的压力和温度。
6.调节阀：待测试的调节阀。
三、试验步骤1.将调节阀安装在试验装置中，并确保密封良好。
2.调整压力控制器，使试验介质的压力达到设计要求的范围。
3.打开调节阀，记录初始状态下的流量和压力参数。
4.通过改变调节阀的阀位，逐步调节流量，并记录流量和压力参数。
5.对不同的阀位，重复步骤4，并记录相应的流量和压力参数。
6.根据记录的数据，分析调节阀的性能和稳定性。
四、试验结果与分析根据所采集并记录的数据，我们对调节阀的性能和稳定性进行评估和分析。
1.流量特性分析：通过记录的数据，绘制调节阀的流量-阀位曲线，以评价其流量特性。
根据曲线的斜率和变化趋势，我们可以确定调节阀的调节精度和稳定性。
在曲线的线性范围内，斜率越小，调节精度越高。
2.压力特性分析：通过记录的数据，绘制调节阀的流量-压力曲线，以评价其压力特性。
根据曲线的变化趋势，我们可以确定调节阀的调节响应速度和压力稳定性。
在曲线的平稳区域内，压力变化越小，调节响应速度越快。
3.稳定性分析：通过对流量和压力参数的统计分析，计算调节阀的稳定性指标，如流量波动率和压力波动率。
较低的波动率表示较好的稳定性。
根据以上分析，我们可以得出对调节阀性能和稳定性的评价。
五、结论根据试验结果和分析，我们得出以下结论：1.调节阀的流量特性良好，在整个阀位范围内呈现较小的斜率，调节精度高。
2.调节阀的压力特性良好，在整个阀位范围内呈现较小的压力波动，调节响应速度快。
3.调节阀具有较好的稳定性，流量和压力的波动率较低。
阀门耐振动试验导则
阀门耐振动试验导则1 范围本标准规定了阀门耐振动试验的试验目的、一般要求、试验项目、试验条件、试验方法、试验结果判定、试验记录等内容。
本标准适用于重量不超过50 kg的调节阀和紧急切断阀，重量超过50 kg的调节阀和其他类型的阀门可参照本试验方法。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 4213 气动调节阀GB/T 10869 电站调节阀GB/T 22653 液化气体设备用紧急切断阀JB/T 7387 工业过程控制系统用电动控制阀HG 3158 液化气体罐车用紧急切断阀3 试验目的用于评价阀门在进行耐振动试验后其阀门的耐振动性能是否符合其产品标准要求。
4 一般要求4.1 试验环境温度应在5 ℃～35 ℃之间，相对湿度不超过90%。
4.2 试验时周围应无腐蚀性介质及强烈振动源。
4.3 振动试验台的最大激振力、最大加速度和最大位移值应满足试验要求。
4.4 试验时，调整夹具使试件包括夹具的重心与台体的中心重合。
5 试验项目耐振动试验的项目包括共振试验、振动性能试验和振动疲劳试验。
共振试验是确定阀门共振频率的试验。
振动性能试验是检查阀门在振动时性能的试验。
振动疲劳试验是给阀门施加一定频率的振动，检查阀门振动疲劳性能的试验。
6 试验条件6.1 试验顺序耐振动试验应按共振试验、振动性能试验及振动疲劳试验的顺序进行，也可共振试验与振动性能试验同时进行。
6.2 阀门固定阀门在振动试验台上的固定方法，应确保试验时阀门的状态与其工作状态相同或相似。
6.3 阀门的动作状态紧急切断阀振动性能试验在阀门动作状态下进行，共振试验与振动疲劳试验在非动作状态下进行，但在进行振动疲劳试验时，要比较阀门在试验前与试验后的动作状态。
6.4 振动施加方法对阀门安装位置的前后、左右及上下的正交三方向施加振动，方向顺序任意。
水流量调节阀的检验标准
水流量调节阀的检验标准
一、外观质量检验
1. 调节阀表面应光滑、平整，无明显划痕、裂纹、变形等缺陷。
2. 调节阀的标识应清晰、完整，包括产品名称、规格型号、生产厂家等信息。
3. 调节阀的材质应符合设计要求，无锈蚀、氧化、变形等缺陷。
二、尺寸检验
1. 调节阀的尺寸应符合设计要求，包括阀体尺寸、阀芯尺寸、阀杆尺寸等。
2. 调节阀的连接尺寸应符合标准，包括螺纹连接、法兰连接等。
三、密封性能检验
1. 调节阀的密封性能应符合设计要求，保证阀门在关闭状态下不漏水。
2. 调节阀的密封性能应进行压力试验，试验压力应符合标准。
四、动作性能检验
1. 调节阀的动作应灵活、可靠，无卡涩、泄漏等现象。
2. 调节阀的开启和关闭速度应可调，以满足不同的使用需求。
五、耐压性能检验
1. 调节阀的耐压性能应符合设计要求，保证阀门在使用过程中不发生破裂、泄漏等现象。
2. 调节阀的耐压性能应进行压力试验，试验压力应符合标准。
六、耐腐蚀性能检验
1. 调节阀的耐腐蚀性能应符合设计要求，保证阀门在使用过程中不受腐蚀性物质的侵蚀。
2. 调节阀的耐腐蚀性能可进行盐雾试验、浸泡试验等方法进行检测。
七、其他检验项目
1. 调节阀的重量、重心位置等应符合设计要求。
2. 调节阀的操作说明书、维修手册等文档应齐全、准确。
浅谈调节阀检查试验
浅谈调节阀检查试验1 前言调节阀是石油化工行业中应用最多的装置之一，它安装在工艺管道上，调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙实现节流，改变流体通过的流通面积，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。
根据国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。
调节阀性能的好坏直接关系到装置试车和生产能否正常进行，对调节阀的检验是检查其性能指标的重要手段。
有时因为参数模糊或标准不一，造成检定结论不同。
检验的程序和手段以及内容应该符合有关规范的规定，对规范中没有规定的项目也应视不同的阀门类型而扩展。
2 国内外规范标准对检查项目的比较随着引进装置和技术的加快，国内常用的一些技术参数与国外参数有时容易混乱。
在规范中，对调节阀的检验规定了检查项目，包括阀体压力试验、阀座密封试验、膜头(气缸)泄漏、行程和全行程时间等项目。
2.1 阀体压力试验阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以及有无变形是由专门的部门、专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，试验压力是工作压力的1.5倍，在规定时间内无泄漏为合格。
国内外常用阀门强度试验压力一览表2.2 阀座密封试验阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性，调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级，密封检查是在调节阀完全关闭的前提下，实际上是检查阀座的泄漏量：在规定的实验条件下，试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门的数量，使用的介质根据实验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。
要清楚调节阀的泄漏计算方法，首先必须要明确流量系数这个概念，在国内和国外表示方法和定义的不同以及它们之间的关系。
调节阀、控制阀及通用阀门型式试验
安全监察机构受理申请后，申请单位向检验机构提交有同意受理意见的《特种设备 制造许可申请书》复印件申请型式试验。
调节阀、控制阀及通用阀门 特种设备制造许可（制造单位安全注册）
型式试验实施细则
上海工业自动化仪表研究所仪器仪表及自控系统检验测试所 机械工业工业自动化仪表产品质量监督检测中心 二 O O 四年八月十六日
调节阀、控制阀及通用阀门特种设备制造许可 （制造单位安全注册）型式试验实施细则
第一章 总则 第一条 为实施调节阀、控制阀及通用阀门（含电动气动调节阀、电磁阀，下同，以下 统称阀门）特种设备制造许可（制造单位安全注册）型式试验，根据《特种设备安全监 察条例》（国务院令第 ３７３ 号）、《特种设备行政许可工作程序（试行）》（质检锅函［２００３］８０ 号）、《特种设备行政许可实施办法（试行）》（２００３ 年 ６ 月 ２ 日）、《压力管道元件制造单 位安全注册与管理办法》、《压力管道元件型式试验机构资格认可与管理办法》等规定， 特制定本实施细则。 第二条 凡实施特种设备制造许可（安全注册）的阀门，有下列情形之一的，应进行型 式试验： （一）实施特种设备制造许可（安全注册）或换证审查要求时； （二）新产品投产前或老产品转厂生产时； （三）产品的结构、材料、工艺、检验等方面有影响安全质量的重大改变时； （四）质量体系发生重大变化时； （五）停止生产一年以上又重新生产时； （六）产品安全质量有问题，有关安全监察机构或用户要求时。 第三条 型式试验应在经国家质量监督检验检疫总局授权，且通过中国实验室国家认可 委员会（CNAL）认可的检验机构进行。 第二章 型式试验程序 第四条 型式试验程序包括：申请、受理、抽样、检测及出具型式试验报告。 第五条 整个申请特种设备制造许可的流程见图一《特种设备制造许可流程图》。
阀门试验标准
阀门试验标准
阀门是工业生产中常用的一种流体控制装置，其性能的可靠性直接关系到生产
过程的安全和稳定。
因此，对阀门的试验标准制定和执行显得尤为重要。
本文将就阀门试验标准的相关内容进行介绍和分析。
首先，阀门试验标准应包括阀门的各项性能试验，如密封性能试验、耐压性能
试验、耐磨性试验等。
其中，密封性能试验是阀门试验中的重要环节，其目的是验证阀门的密封性能是否符合要求。
耐压性能试验则是验证阀门在承受一定压力下是否能正常工作，确保阀门在实际工作中不会因压力过大而发生泄漏或破裂。
耐磨性试验则是验证阀门在长期使用过程中是否能保持良好的工作状态。
其次，阀门试验标准还应包括阀门的外观检验和尺寸检验。
外观检验主要是检
查阀门的表面是否有缺陷、氧化、腐蚀等情况，确保阀门的外观质量符合要求。
尺寸检验则是验证阀门的各项尺寸是否符合设计要求，以确保阀门在安装和使用过程中能够正常配合其他设备。
此外，阀门试验标准还应包括阀门的试验方法和试验规程。
试验方法应包括试
验设备的选择和使用、试验过程的操作规程等内容，以确保试验的准确性和可靠性。
试验规程则应包括试验前的准备工作、试验过程中的注意事项、试验后的处理等内容，以确保试验的顺利进行和结果的可靠性。
最后，阀门试验标准的执行应严格按照相关标准和规定进行，确保试验结果的
准确性和可靠性。
同时，对试验过程中出现的异常情况应及时处理并记录，以便后续分析和处理。
综上所述，阀门试验标准的制定和执行对于保障阀门的性能和质量具有重要意义。
只有严格执行试验标准，才能保证阀门在生产过程中的安全可靠性，为工业生产提供有力保障。
气动调节阀的检验标准
气动调节阀的检验标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：气动调节阀是一种常见的控制阀门，在工业生产和流程控制中起着至关重要的作用。
为了确保气动调节阀的正常运行和安全性，需要对其进行定期的检验和维护。
而检验标准则是评估气动调节阀质量和性能的重要依据。
一、外观检验在进行气动调节阀检验时，需要对其外观进行检查。
外观检验主要是检查阀门本体、执行机构、附件等零部件的表面是否有明显的损坏、腐蚀或变形现象，是否存在漏气、漏液的情况。
如果发现外观存在明显缺陷，应及时对其进行修理或更换，确保气动调节阀的正常使用。
二、性能检验除了外观检验外，性能检验也是气动调节阀检验的重要内容。
性能检验主要包括以下几个方面：1. 密封性能检验：检验气动调节阀的密封性能，包括密封材料的密封性能、密封面的平整度等。
通过压力测试和泄漏测试等方法来评估密封性能是否符合要求。
2. 流量特性检验：检验气动调节阀的流量特性，包括调节范围、调节精度等。
通过模拟实际工作条件下的流量变化，评估气动调节阀的实际工作性能。
3. 耐压性能检验：检验气动调节阀的耐压性能，包括阀门本体和执行机构的耐压性能。
通过加压测试来评估气动调节阀在不同压力下的安全性。
4. 操作性能检验：检验气动调节阀的操作性能，包括开启、关闭、调节等操作是否灵活顺畅。
通过模拟实际操作情况来评估气动调节阀的可操作性。
5. 控制精度检验：检验气动调节阀的控制精度，包括调节精度、稳定性等。
通过模拟不同工况下的控制情况来评估气动调节阀的控制精度。
三、检验标准针对气动调节阀的检验工作，通常会参考国家标准或行业标准进行检验。
常用的气动调节阀检验标准包括《气动调节阀通用技术条件》、《气动调节阀性能试验方法》等。
这些标准对气动调节阀的外观、性能、检验方法、试验规程等方面进行了详细规定，为检验工作提供了具体的指导。
在进行气动调节阀检验时，需要严格按照检验标准的要求进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
调节阀的测试方法及性能
1 气动调节阀主要性能及测试气动调节阀的性能指标有：基本误差、回差、死区、始终点偏差、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数、固有流量特性、耐振动性能、动作寿命，计13项、前9项为出厂检验项目。
由于调节阀的运输、工作弹簧范围的调整等因素，安装前往往需要对如下性能进行调整、检验：1) 基本误差将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构气室(或定位器)，测量各点所对应的行程值，计算出实际“信号-行程”关系与理论关系之间的各点误差。
其最大值即为基本误差。
试验点应至少包括信号范围0、25%、50%、75%、100%这5个点。
测量仪表基本误差限应小于被试阀基本误差限的1/4。
2) 回差试验程序与上面第1)点所述相同。
在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。
3) 始终点偏差方法同第1)点。
信号的上限(始点)处的基本误差即为始点偏差;信号的下限(终点)处的基本误差为终点偏差。
4) 额定行程偏差将额定输入信号加入气动执行机构气室(或定位器)，使阀杆走完全程，实际行程与额定行程之差与额定行程之比即为额定行程偏差。
实际行程必须大于额定行程。
5) 泄漏量试验介质为10～50℃的清洁气体(空气和氮气)或液体(水或煤油);试验压力A程序为：当阀的允许压差大于350KPa时，试验压力均按350KPa做，小于350KPa时按允许压差做;B试验程序按阀的最大工作压差做。
试验信号压力应确保阀处于关闭状态。
在A试验程序时，气开阀执行机构信号压力为零;气闭阀执行机构信号压力为输入信号上限值加20KPa;两位式阀执行机构信号压力应为设计规定值。
在B试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值。
试验介质应按规定流向加入阀内，阀出口可直接通大气或连接出口通大气的低压头损失的测量装置，当确认阀和下游各连接管道完全充满介质后方可测取泄漏。
调节阀的测试及主要性能2 电动调节阀主要性能及测试电动调节阀主要性能指标有：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数，固有流量特性、耐振动、温度、长期工作可靠性、防爆、阻尼特性、电源电压变化影响、环境温度变化影响、绝缘电阻、绝缘强度等。
调节阀性能测试(2)—气密性测试
调节阀性能测试（2）—气密性测试一、气密性的定义薄膜式和活塞式执行机构的气室，在保证的试验气压下，在规定的时间内不漏气的性能，称为气密性。
二、气密性试验装置进入执行机构气室的空气，一旦泄漏之后，就会消耗空气，消耗动力，而且空气压力不能保持给定值，使执行机构的推力减小，动作缓慢，所以对气密性进行严格检查十分必要。
气密性测试装置如图1所示。
空气压缩机用于供气，空气经过滤器4过滤之后才被送到执行机构。
利用大功率减压阀来设定供给执行机构8的试验压力，压力表7可读出压力值。
当截止阀关闭之后，可封闭执行机构的空气压力，在规定时间内，不允许压力的降低量超过规定值。
也可以在大功率减压阀给定试验压力后，在执行机构的各密封处涂上肥皂水，或者把执行机构浸入水中，在规定时间内观察有没有气泡漏出。
判断气密性的好坏程度。
图1 气密性测试原理图1—空气压缩机；2—压力表；3,6—截止阀；4—过滤器；5—大功率减压阀；8—执行机构三、气密性的试验方法气动执行机构的气密性试验有两种方法。
第一种方法是当执行机构测试气室的压力达到试验压力之后，利用截止阀切断气源，观察并测试膜头中的气压变化，在规定时间之内不允许气压的下降值超过规定值。
第二种方法是在执行机构的测试气室的压力达到试验压力之后，在各密封处涂肥皂水，不允许有泄漏气泡出现。
试验过程中，要检查的密封处有：①上、下膜盖与薄膜的连接密封处：②限位件、托盘与薄膜的连接密封处；③每个0形圈的密封处；④每个气室的壁面，各个焊接点。
四、国家标准的规定根据国家标准GB／T4213—92，在额定的气源压力下，5分钟内薄膜气室内的压力下降不得大手2．5kPa，气缸各气室内的压力下降不得大于5KPa。
调节阀校验实施细则
/调节阀校验实施细则一. 适合范围:以4-20mA为输入信号的调节阀的校验对于带气动阀门定位器的调节阀可参照执行。
二. 技术要求1. 基本误差不超±1％。
2. 回程误差:仪表的回程误差不应超过基本误差的绝对值。
3．死区：仪表的死区不应超过基本误差绝对值的2/5。
4．气源压力变化的影响：当气源压力改变公称值的±10％时，仪表的行程变化应不超过公称行程的±1％。
三．校验条件1．环境要求：环境温度为5-35℃；相对湿度为45-85％；气源压力为公称值的±1％。
2．校验设备：具备有效的计量检定合格证明,标准设备基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3.标准信号校验仪24V电源箱空气压缩机数字式万用表电秒表兆欧表百分表四．校验项目及校验方法1．调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料，规格，尺寸，材质等，同时检查各部件，不得有损坏，阀芯锈蚀等现象。
2．膜头(气缸)气密性试验将最大工作压力的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力不得下降，或者用肥皂水涂抹连接处，观察有无气泡产生。
3．阀体耐压强度试验试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3分钟（一般为5分钟），且不应有可见的泄漏现象。
4．泄漏量试验应符合下列规定：1）试验介质应为5—40℃清洁气体（空气或氮气）或清洁水。
2）试验压力为0.35MPa。
当阀的允许压差小于0.35MPa时，应为设计规定值。
3）试验时气开式调节阀的气动信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20KPa；切断型调节阀的信号压力应为设计规定值；4）当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值；5）允许泄漏量应符合下表要求：注：①ΔP为阀前后压差（kPa）；② D为阀座直径（mm）；③对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的测量值;④A试验程序时,应为0.35MPa,当阀的允许压差小于0.35MPa时用设计规定的允许压差;⑤B试验程序时,应为阀的最大工作压差.6)阀的额定容量应按下表所列公式计算注：Q1—液体流量（m3/h）Q2—标准状态下的气体流量（m3/h）；K V—额定流量系统；P M=（P1+P2）/2（kPa）；P1—阀前绝对压力（kPa）；P2—阀后绝对压力（kPa）；ΔP—阀前后压差（kPa）；T—试验介质温度（℃），取20℃；G—气体比重，空气比重为1；ρ/ρO—相对密度（规定温度范围内的水ρ/ρO为1）。
调节阀试压标准
调节阀试压标准# 调节阀试压标准## 一、前言嘿，朋友们！你知道吗，在工业生产或者各种管道系统中，调节阀那可是相当重要的角色呢。
就好比是交通里的交警，控制着流体（像水啊、油啊之类的东西）在管道里的流量大小、压力高低等。
但是呢，调节阀要是质量不过关，那可就麻烦了，就像交警指挥错了交通，整个系统都可能乱套。
所以啊，为了确保调节阀能够好好地工作，我们就得对它进行试压。
这试压标准就像是调节阀的考试规则，只有按照这个规则来检查，我们才能放心地把调节阀用到各种设备或者工程里。
## 二、适用范围（一）工业管道系统在大型的工业厂房里，到处都是纵横交错的管道，像石油化工、电力、冶金等行业。
比如说在石油化工厂里，有输送原油、各种化学原料的管道，调节阀在这些管道里控制着物料的流量。
这些调节阀在安装之前或者维修之后，都得按照试压标准来检测。
如果不这样做，一旦调节阀在运行的时候出了问题，那可能会导致原料泄漏、生产中断，甚至还可能引发危险的化学反应呢。
（二）建筑给排水系统在咱们住的大楼里，也有调节阀的身影哦。
比如在大楼的供水系统中，为了确保每个楼层都能有合适的水压，就会用到调节阀。
在这种情况下，调节阀的试压标准同样适用。
要是试压没做好，可能会出现水压过高或者过低的情况。
水压过高，水龙头一开可能就像小喷泉一样，到处溅水；水压过低呢，洗澡的时候水就淅淅沥沥的，洗得很不痛快。
（三）暖通空调系统再说说咱们办公大楼或者家里的空调系统吧。
空调系统里的冷媒或者热水在管道里流动，也需要调节阀来控制流量，从而实现调节室内温度的目的。
如果调节阀没有按照试压标准进行检测，可能就会影响空调的制冷或者制热效果，夏天热得要死，冬天冷得发抖，那可就太难受了。
## 三、术语定义（一）公称压力这个公称压力啊，简单来说就是调节阀在正常工作的时候能够承受的压力的一个名义数值。
你可以想象成是调节阀的一个压力“等级标签”。
比如说公称压力是1.6MPa，就表示这个调节阀在设计的时候是按照能够承受大概这么大压力来做的。
“北航 2 号”固液火箭发动机压力调节阀设计与试验
“北航2号”固液火箭发动机压力调节阀设计与试验李茂1，袁宇2，李君海1，俞南嘉1，马彬1，张国舟1（1，北京航空航天大学宇航学院，北京100191；2，北京航天动力研究所，北京 100076）摘要：提出了应用于挤压式输送系统的压力调节阀设计方法，利用变化的贮箱压力调整压力调节阀开度稳定阀后压力维持流量稳定。
设计了压力调节阀，采用水和液体氧化亚氮对该阀门局部损失系数进行标定，试验结果与设计值基本相同，验证了水代替氧化亚氮标定的可行性，并在标定结果的基础上分析了阀门初始开度和弹簧劲度系数对流量的影响。
对采用该阀门的输送系统进行了试验，阀后压力稳定，达到了预期值，说明该压力调节阀的设计方法是可行的。
关键词：固液火箭发动机；压力调节阀；损失系数；开度1.引言在液体火箭发动机工作过程中，稳定的流量供应是发动机稳定工作的关键影响因素之一。
在挤压式液体火箭发动机输送系统中，一般都是通过高压气瓶给推进剂贮箱增压稳定贮箱压力，若贮箱压力发生变化，流量将受到影响[1,2]。
美国斯坦福大学和洛克希德-马丁公司联合启动的Stanford/LM火箭项目中，斯坦福大学的师生设计和研制了推进剂为氧化亚氮/石蜡的固液混合火箭发动机并应用于小型探空火箭，在2003年10月成功发射，该输送系统没有增压系统，利用氧化亚氮自增压特性维持流量[3]。
在自增压系统中，随着液体氧化亚氮蒸发吸热，贮箱内液体氧化亚氮温度将不断降低，氧化亚氮的饱和蒸汽也将随着温度不断下降，实际上贮箱压力处在一个不断下降的过程，并不能严格的维持稳定的流量。
文献[4]介绍的一种氧化亚氮自增压计算模型的计算结果及试验结果也说明了随着氧化亚氮的流出贮箱内压力不断降低。
在固液混合火箭发动机中，若喷注压降小，流量将会受到燃烧室压力波动的影响，有可能导致不稳定燃烧[5,6]，文献3、4中介绍的自增压系统中，氧化亚氮处于亚临界工作状态，并不产生气蚀，因此，燃烧室压力容易影响供应系统的压力导致流量不稳定。
气动调节阀的检验标准
气动调节阀的检验标准气动调节阀的检验标准包括以下几个方面：1. 外观检查：气动调节阀的外壳零件表面应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，表面无积点、积油。
阀门的铭牌应符合现行GB标准《通用阀门标志》GB 12220的规定。
对于工作压力大于1.0 MPa 及在主干管上起到切断作用的阀门，安装前应进行强度和严密性能试验，合格后方准使用。
2. 安装检查：气动调节阀应安装牢固、不松动，零部件完整无损，安装位置恰当，便于维护。
紧固件无松动和损伤现象，可动部分灵活可靠、无卡涩。
对于气动执行机构，其外壳管路附件连杆等零件表面也应涂镀层光洁、完好、无锈蚀，安装牢固、不松动。
3. 功能检查：气动调节阀应有完整的气动执行机构和阀门定位器，其动作应平稳、灵活、无卡涩、无跳动，全行程时间应符合制造厂的规定。
在失去控制信号时，阀门应闭锁不动。
带有自锁保护的执行机构应逐项检查其自锁保护的功能。
对于气动单座调节阀，应存放在干燥的室内，通路两端必须堵塞，不准堆置存放。
长期存放的调节阀应定期检查，清除污垢，在各运动部分及加工面上应涂以防锈油，防止生锈。
4. 气源检查：关闭气源手动阀，断开阀体处的气源管接头，打开气源手动阀进行管路吹扫1-2min；关闭气源手动阀，接回气源管接头，确认接头无泄漏；如果有泄漏，必须更换密封圈或进行处理。
气动调节器的气源和调节系统外部管道必须连接准确、牢固、无漏气。
5. 校验检修记录：维修或更换的调节阀及其附件安装应规范、牢固，各连接处无泄露，阀门开关自如，灵活，动作稳定，零点、量程调校符合使用要求，指示准确；配件齐全；材质正确，各部件清洁，并做好校验检修记录。
综上所述，气动调节阀的检验标准包括外观检查、安装检查、功能检查、气源检查和校验检修记录等方面。
在检验过程中，应严格按照标准进行检查，确保气动调节阀的正常运行和使用安全。
调节阀验收标准
调节阀验收标准
调节阀验收标准主要包括以下几个方面：
1. 外观检查：应检查调节阀的尺寸、接口尺寸、直线度、平面度、表面光洁度、密封性能等是否符合标准要求。
同时，还应检查调节阀说明书、合格证、技术档案等相关文档是否齐全。
此外，阀门与法兰连接处应无泄漏的迹象，且调节阀的外观不应出现明显的损伤、氧化或腐蚀。
2. 功能测试：这是验收的重要环节，包括启动试验、调节试验、泄漏试验和封闭试验。
启动试验主要检查调节阀的电机是否正常、传动机构是否灵活；调节试验主要检查调节阀的调节性能和调节范围；泄漏试验主要检查调节阀的泄漏情况；封闭试验主要是检查调节阀的封闭性能，防止流体泄漏。
3. 性能测试：这主要是对调节阀的内部结构和性能进行测试，主要包括流量系数测试、阀座漏率测试、流量特性测试和压差流量特性测试。
这些测试可以有效检测调节阀的流量范围、阀座漏率、流量特性和压差流量特性，为后续使用提供重要参考。
4. 安全评估：调节阀是一种工业自动化设备，因此在验收时需要对其安全性能进行评估。
这包括对安全阀和密封装置的检查，以及对调节阀的安全控制程序和异常处理程序的检查，以确保调节阀在使用过程中不会对操作者造成伤害，也不会对生产环境造成污染和安全隐患。
在验收前，需要准备好验收标准和检测工具，并严格按照验收规范进行检查，以确保调节阀的正常运行和安全使用。
以上内容仅供参考，建议咨询阀门专家获取更多准确的信息。
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调节阀性能实验
一、实验目的要求
1、了解调节阀的构造，掌握其操作和调节方法；
2、测定调节阀基本误差、回差、死区、始终点极限偏差与额定行程偏差
3、测定调节阀固有流量特性曲线；
二、实验基本原理
调节阀又名控制阀，通过接受调节控制单元输出的控制信号，
借助动力操作去改变流体流量。
调节阀一般由执行机构和阀门组成。
如果按其所配执行机构使用的动力，调节阀可以分为气动调节阀、电动调节阀、液动调节阀三种，另外，按其功能和特性分，线性特性，等百分比特性及抛物线特性三种。
调节阀用于调节介质的流量、压力和液位。
根据调节部位信号，自动控制阀门的开度，从而达到介质流量、压力和液位的调节。
调节阀由电动执行机构或气动执行机构和调节阀两部分组成。
调节阀通常分为直通单座式调节阀和直通双座式调节阀两种，后者具有流通能力大、不平衡办小和操作稳定的特点，所以通常特别适用于大流量、高压降和泄漏少的场合。
三、实验容
1 外观及清洁度检查
清洁度是指零件、整机的影响产品可靠性部位被杂质污染的程度。
可用采集的杂质大小、数目等来展示。
若特定部位杂质过多，则会沉积在管道中，堵塞流道，使实际测得的流量变小。
杂质也会使造成比较大的摩擦损害，如弹簧、密封材料的损坏，严重影响阀门的使用寿命及工作的可靠性。
阀门外观应该清洁、光滑。
不得有任何铁屑、污垢、粉尘、绣点及其他异物；紧固件不得有松动、损伤等。
调节阀清洁度检查参考JB/T4058中6.2.8节的规定执行，壳体壁及零部件表面清洁度要求检查结果填入表中。
结果如表1所示。
从表1检查结果来看，在阀门壳体壁、加工零部件未观察到微小颗粒、异物、杂质，清洁度符合相关标准要求，说明阀门特定部位杂质及颗粒不会成为影响试验结果的重要因素。
1调节阀表面清洁度检查记录表
2.动作灵活性及程序控制开关功能验证试验
1、将调节阀调手动状态，检查阀门转动部件动作灵活性，看是否卡滞、转动不灵活等现象发生；记录结果于表2中。
2、接通调节阀电源，投电动状态，观察其动作灵活性，并记录阀门在升程与降程区间行程位移及时间，试验不得少于3次，记录结果于表2中。
3、结合调节阀电动灵活性试验，确定阀门在全开及全关位置行程控制开关自动闭合的动作灵活性，记录实验结果于表2中。
2动作灵活性试验结果记录表
3 基本误差、回差、死区、始终点极限偏差与额定行程偏差试验
误差试验是针对泄放水调节阀的电动操作时各项偏差的测定。
基本误差试验测定各输入信号下实际行程与理论行程间的误差；回差是测定满行程正反行程最大偏差；死区用来反映仪表的灵敏程度；始终点极限偏差是输入信号上下限值时的行程与理论偏差；额定行程偏差是输入信号后走完的行程与理论行程偏差。
试验参考JB/T7387。
3.1 基本试验误差
1、试验前准备工作完成，阀门投手动状态，检查阀门动作的灵活性，然后接通电源，阀门处于电动操作状态，将规定的输入信号平稳的按增大或减小的方向分别输入执行机构，测量在上升或者下降段各点对应的行程值，测试结果记录于表格2.3中。
并按公式（1-1）计算实际“信号-行程”关系与理论关系之间各点误差，其最大值为基本误差，基本误差不大于2.5%。
（1-1）
式中表示第i 点误差，第i 点实际行程，表示第i 点理论行程，表示调节阀的额定行程。
试验点至少应包括信号围的0%、25% 、50%、75%、100%五个点。
(2) 根据以上测试结果，绘制调节阀输入信号与行程之间对应曲线关系。
3.2 回差
根据1中(2)条绘制的信号与行程之间对应曲线关系，计算同一输入信号上所测得的正反行程最大差值的绝对值与额定行程的百分比即为回差。
3.3 死区
1、缓慢改变输入信号，直至观察出一个可察觉的流量变化，记录此时的信号输入值；
2、按相反的方向缓慢改变输入信号，直至可观察出一个可察觉 的流量变化，记录此时输入的信号值；
3、上述两个信号之差的绝对值与输入信号满量程百分比即为死区，死区应在输入信号量程的25%、 50% 、75%三个点上进行试验，记录结果于表格2.3中。
3.4 额定行程偏差
将信号输入执行机构，使阀杆走完行程，按公式(1-1)计算额定行程偏差记录结果于表格2.3中。
3.5 始终点极限偏差
()/100%i i i l L L ∆=-⨯i ∆i l i L L
将输入信号的上下限值分别加入电动执行机构，测量相应的行程值，按公式（1-1）计算始终点极限偏差，记录结果于表格3中。
表3 调节阀基本误差、回差及额定行程偏差试验记录表
表4 调节阀死区试验记录表
4冷态固有流量特性实验
固有流量特性试验参照GB/T10869附录D[14]执行,原理如试验流程图所示。
1、调整调节阀开度到预定位置，调节总阀，使压力表P
示数分别稳定在
1
0.05MPa、 0.08MPa、0.1MPa三种情况，打开阀门使工作介质流出，记录三种压差下流量；
2、分别以升程和降程方式改变调节阀的开度，重复上述1操作，记录每种开度下调节阀对应的流量值于表中；
3、根据上述试验记录情况，按以下公式计算值，绘制调节 阀冷态下故有流量特性曲线。
横坐标为,纵坐标为的比值。
计算公式为:
（3-5）
式中为额定流量系数;为流量，m 3/h ；为阀门前后压差，MPa;为液体密
度，g/cm 3。
4、根据以上试验记录情况，取100%开度时三种压差下试验平均值作为调节阀冷态下额定流量系数值。
表 5冷态固有流量特性试验记录表
v K 0/H H /v vs K K v K /v K Q =v K Q p γvs K。