电子厂生产流程优化设计

电子厂生产流程优化设计

电子厂生产线运作流程优化设计

生产运作流程优化是制造业生产持续改善的一个重要目标之一。企业通过生产运作流程优化,可以大幅度提高生产效率、减少浪费、降低库存、提高产能,进而提高对市场变化的适应度,增强企业核心竞争力。生产运作流程对企业的重要性是可想而知的,它不仅决定企业创建初期固定资产的投入规模和未来生产固定成本的大小,而且对企业人力、物力等运营成本以及生产效率、产品质量等均有重大影响。由此减少对固定资产闲置的浪费,并为产能的提高提供了坚实的物质基础。

2010年寒假我有幸在上海安费诺电子厂做了一个月的寒假实习生，发现该工厂在运作和管理上存在很多漏洞，有很大的值得改进优化的地方。下面我就结合我在生产线上发现的一些问题进行一个关于电子厂生产线运作流程优化设计的分析。

这个电子厂的生产线流程管理还是非常严格的，线上操作人员连上厕所的时间也有规定，不能超过15分钟，一旦有人离开生产线就会有人顶班，以确保生产。工厂把每一个操作都进行了细分，把所有复杂的动作都拆分成简单的动作，每个人都有自己固定的工序，并且每道工序都有详细的图解。图解上有一步一

步的操作步骤。但即使有这么严格的生产线要求，但还是会经常出现完不成任务量，经常加班的情况。我分析了一下主要原因：

1.经常性的停工待料，因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料，这很大程度上浪费了人力资源

2.由于各生产线的进度和复杂程度不一样，而造成半成品生产线与成品生产线不能很好的衔接，而出现半成品生产线做不出来半成品，供应不上成品生产线的生产，最终导致短暂性停工的现象。

3.从机器设备的利用率上来说，经常出现流水线上正在工作的机器突然无法工作了，找维修人员时却又不能在第一时间找到，而出现的短暂性停工，以至于影响产能。

4.生产过程中的产品质量问题，工厂的QC（质量检测人员）工作方法不对而经常出现返工现象，QC做质检的时候总是在最后一道工序完工后做检测，检测的都是线上的成品，不合格然后返工，这导致不能够及时发现每道工序上出现的问题，不能再第一时间解决问题，有的产品也已经彻底报废了，这既浪费了时间也浪费了材料。有时甚至出现成品已出货，又被送回返工的现象，这样的返工又影响下一批生产计划的执行，造成恶性循环，严重的影响了产能。

5.车间的奖惩措施不合理，每个

月线上的产量只针对线长一人，线上的产量高了只奖励线长一人，产量低了也只惩罚线长一人，这样的结果是，如果线长能力强的话还好说，能力不强的话就只有线长一个人尽职尽责，而线上其他成员能偷懒便偷懒，工作积极性不高，而最终影响产量的情况。针对以上现象我分析并做出了生产线运作流程的优化。具体方法如下：

在生产流程研究优化方面,不仅要对每位工人的工作内容进行细分,还要对各工作内容进行时间的测定,找到了一些机器时间和人的时间不一致的工作内容。对其中的一些工作内容进行了合并,并对机器时间和人的时间不一致的工作内容进行了改进。为消除生产过程中的浪费、实施生产效率等目标的提高,提供了基本依据。1.就是制定严格的MRP系统，做好物料计划、请购、物料调度、物料的控制等工作，结合生产计划和物料需求计划计算当期最大生产能力，下达生产定单，严禁停工待料情况的发生，因为这是影响企业产能最大的原因。2. 要遵循生产线工艺流程的原则：工序越多越复杂的产品，制造时间愈长，应重点予以关注，处理好各生产线的进度问题，使各生产线之间能够很好的衔接。在流程的分析过程中，应着力分析哪些流程是可以固化的，哪些是针对个性化产品

要经常调整的；努力的方向是消除各环节的浪费与结合点的停滞，实现流水线应有的高校与高度柔性功能。

3.设备管理水平的高低直接关系到企业产品的产量和质量，影响着产品制造成本的高低，所以必须依据生产需要制定设备规划，安排维修人员精心维护保养和及时检查设备，做好预防维修，生产维修，事后维修，在设备出现问题时维修人员能第一时间维修，保证机器设备正常运行，以保证产能。

4.做好生产作业的控制，特别是质量控制，对QC的工作细分化明确化，每条生产线配一名QC及时的监控产品质量，而不是当完工的时候再有QC检测，不合格然后再返工。要从源头抓起，杜绝返工现象的发生。以节省生产资源，提高产能。

5.制定合理的奖惩措施，使奖惩措施面对每一名员工，而不是只针对线长一人。充分调动每一名员工的积极性，鼓励每一名员工都能够努力工作，使每一名员工都能够尽心尽责。

企业的长期持续发展建立在流程不断改进的基础上，企业每隔一定时间对其生产流程进行重新审视，以适应环境变化，才能够保证企业的高效运作。以上就是根据我在上海安费诺工作所发现的问题进行的关于生产线方面的运作流程优化设计