注塑成型常见问题及对策(谷风研究)
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▪增加注塑时间，降低注塑速度 ▪降低料筒温度和喷嘴温度 ▪降低注塑压力和保压压力 ▪减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
技术研究 20
成型问题-分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析 • 混入不相容的其他高分子聚合物 • 成型时使用过多的脱模剂 • 型腔内熔体温度过低 • 水分过多 • 浇口和流道存在尖锐的角 • 树脂温度不一致
•降低料筒和喷嘴的温度. •清洁注塑过程的各个环节. •避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.
技术研究 10
成型问题-发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致 大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。
发脆原因分析 • 干燥条件不适合 • 注塑温度设置不对 • 浇口和流道系统设置不恰当 • 螺杆设计不恰当 • 熔接痕强度不高 • 使用过多的回收料
技术研究 14
成型问题- 烧焦/焦痕
焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
焦痕形成原因 ➢ 型腔空气不能及时排走 ➢ 材料降解
过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当
技术研究 源自文库5
案例(焦痕)
技术研究 16
改进方法
模具设计 工艺条件
▪在容易产生排气不良的地方增设排气系统. ▪加大主流道、分流道和浇口的尺寸
技术研究 19
改进方法
模具设计
注塑机 成型工艺
▪合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。 ▪保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 ▪检查排气口的尺寸 ▪清洁模具表面 ▪打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭得较好。
▪设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相互平行。. ▪增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不足所至。
技术研究 13
改进方法 (2)
注塑机 工艺条件
✓选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均， 在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解
✓降低料筒和喷嘴的温度 ✓ 降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分 解. ✓ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑 压力的方法，提高熔解痕强度
技术研究 6
成型问题-黑点/黑纹
黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。
黑点/黑纹的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面 停留时间过长， 将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起 上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。
技术研究 7
案例 (黑纹)
技术研究 8
改进方法 (1)
材料 模具设计
•采用无污染的原材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中 •增加材料的热稳定性
•清洁顶杆和滑块. •改进排气系统. •清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 •注塑前清洁模具表面.
技术研究 9
改进方法 (2)
注塑机 工艺条件
•选择合适的注塑机吨位 •检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.
流痕的原因分析 • 熔体温度过低 • 模温过低 • 注塑速度过低 • 注塑压力过低 • 流道和浇口尺寸过小
注塑过程中常见 问题及对策
技术研究 1
注塑过程中的常见问题
➢ 气眼 ➢ 黑点或黑纹 ➢ 发脆 ➢ 烧焦/焦痕 ➢ 飞边/毛边 ➢ 分层起皮
技术研究 2
注塑过程中的常见问题
➢ 流痕 ➢ 欠注 ➢ 银纹/水花 ➢ 缩痕 ➢ 熔接痕
技术研究 3
成型问题-气眼
• 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. • 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 • 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 • 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. • 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
气眼可能引起的问题: 困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面 起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
技术研究 4
案例 (表面起泡)
技术研究
Air bubble cut open
5
结构设计 模具设计 工艺条件
改进方法
•减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. ▪在最后填充的地方增设排气口 ▪重新设计浇口和流道系统. ▪保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走. •降低最后一级注塑速度. •增加模温 •优化注塑压力和保压压力
▪降低注塑压力. ▪降低注塑速度. ▪ 降低螺杆转速. ▪降低料筒温度 ▪检查加热器、热电偶是否处于正常状态
技术研究 17
成型问题-飞边/毛边
飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方
出现不规则的边角。
Flash
飞边产生原因
合模力不足
注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极 易在分型面上产生飞边/毛边现象。
技术研究 21
案例 (分层起皮)
技术研究 22
改进方法
材料
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计 工艺条件
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂
技术研究 23
成型问题-流痕
流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
技术研究 11
案例 (发脆)
技术研究 12
改进方法(1)
材料 模具设计
•注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物 质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。 •减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶.
•增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致 聚合物的分解。
模具存在缺陷
如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具 设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象
。
成型条件不合理
诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可 能导致产生飞边/毛边现象。
排气系统设计不当
如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞 边/毛边现象。
技术研究 18
案例 (飞边)
技术研究 20
成型问题-分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析 • 混入不相容的其他高分子聚合物 • 成型时使用过多的脱模剂 • 型腔内熔体温度过低 • 水分过多 • 浇口和流道存在尖锐的角 • 树脂温度不一致
•降低料筒和喷嘴的温度. •清洁注塑过程的各个环节. •避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.
技术研究 10
成型问题-发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致 大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。
发脆原因分析 • 干燥条件不适合 • 注塑温度设置不对 • 浇口和流道系统设置不恰当 • 螺杆设计不恰当 • 熔接痕强度不高 • 使用过多的回收料
技术研究 14
成型问题- 烧焦/焦痕
焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
焦痕形成原因 ➢ 型腔空气不能及时排走 ➢ 材料降解
过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当
技术研究 源自文库5
案例(焦痕)
技术研究 16
改进方法
模具设计 工艺条件
▪在容易产生排气不良的地方增设排气系统. ▪加大主流道、分流道和浇口的尺寸
技术研究 19
改进方法
模具设计
注塑机 成型工艺
▪合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。 ▪保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 ▪检查排气口的尺寸 ▪清洁模具表面 ▪打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭得较好。
▪设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相互平行。. ▪增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不足所至。
技术研究 13
改进方法 (2)
注塑机 工艺条件
✓选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均， 在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解
✓降低料筒和喷嘴的温度 ✓ 降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分 解. ✓ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑 压力的方法，提高熔解痕强度
技术研究 6
成型问题-黑点/黑纹
黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。
黑点/黑纹的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面 停留时间过长， 将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起 上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。
技术研究 7
案例 (黑纹)
技术研究 8
改进方法 (1)
材料 模具设计
•采用无污染的原材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中 •增加材料的热稳定性
•清洁顶杆和滑块. •改进排气系统. •清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 •注塑前清洁模具表面.
技术研究 9
改进方法 (2)
注塑机 工艺条件
•选择合适的注塑机吨位 •检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.
流痕的原因分析 • 熔体温度过低 • 模温过低 • 注塑速度过低 • 注塑压力过低 • 流道和浇口尺寸过小
注塑过程中常见 问题及对策
技术研究 1
注塑过程中的常见问题
➢ 气眼 ➢ 黑点或黑纹 ➢ 发脆 ➢ 烧焦/焦痕 ➢ 飞边/毛边 ➢ 分层起皮
技术研究 2
注塑过程中的常见问题
➢ 流痕 ➢ 欠注 ➢ 银纹/水花 ➢ 缩痕 ➢ 熔接痕
技术研究 3
成型问题-气眼
• 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. • 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 • 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 • 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. • 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
气眼可能引起的问题: 困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面 起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
技术研究 4
案例 (表面起泡)
技术研究
Air bubble cut open
5
结构设计 模具设计 工艺条件
改进方法
•减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. ▪在最后填充的地方增设排气口 ▪重新设计浇口和流道系统. ▪保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走. •降低最后一级注塑速度. •增加模温 •优化注塑压力和保压压力
▪降低注塑压力. ▪降低注塑速度. ▪ 降低螺杆转速. ▪降低料筒温度 ▪检查加热器、热电偶是否处于正常状态
技术研究 17
成型问题-飞边/毛边
飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方
出现不规则的边角。
Flash
飞边产生原因
合模力不足
注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极 易在分型面上产生飞边/毛边现象。
技术研究 21
案例 (分层起皮)
技术研究 22
改进方法
材料
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计 工艺条件
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂
技术研究 23
成型问题-流痕
流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
技术研究 11
案例 (发脆)
技术研究 12
改进方法(1)
材料 模具设计
•注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物 质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。 •减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶.
•增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致 聚合物的分解。
模具存在缺陷
如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具 设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象
。
成型条件不合理
诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可 能导致产生飞边/毛边现象。
排气系统设计不当
如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞 边/毛边现象。
技术研究 18
案例 (飞边)