4焊缝缺欠缺陷产生原因及防止方法解析
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
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注
16
HP-23〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
17
HP-24
蒙电一建
12Cr1MoV·∮133×14·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
18
HP-24〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·2G焊接工艺评定报告
19
HP-25
9
HP-12
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·3G焊接工艺评定报告
10
HP-13
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·4G焊接工艺评定报告
11
HP-14
蒙电一建
1Cr18Ni9Ti·∮60×8·Ws·5G焊接工艺评定报告
12
HP-20
蒙电一建
12Cr2MoWVTiB·∮54×·Ws/Ds
5G焊接工艺评定报告
附表01
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
序号
焊接缺陷
产生因素
预防措施
1
咬边
1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
2
夹渣、夹钨
1、层间清理不干净；2、焊接时焊条不摆动或摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太高。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金属充分别离；4、仔细清理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氩弧焊时焊工手法要稳，防止钨极短路。
焊缝缺欠及其预防措施
焊缝缺欠及其预防措施一、焊缝表面尺寸不符合要求1、缺欠特征焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、焊缝尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求，均属于表面尺寸不符合要求，如下图所示。
▲焊缝表面尺寸不符合要求2、产生原因焊件坡口角度不对，装配间隙不均匀，焊接速度不当或运条手法不正确，焊条和角度选择不当或改变，埋弧焊焊接工艺选择不正确等都会造成该种缺陷。
3、预防措施选择适当的坡口角度和装配间隙；正确选择焊接参数，特别是焊接电流值，采用恰当的运条手法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。
二、焊接裂纹在焊接应力及其他致脆因素的共同作用下，焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙称为焊接裂纹，它具有尖锐的缺口和较大的长宽比特征。
1、热裂纹缺欠特征焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的裂纹为热裂纹。
（1）产生原因由于熔池冷却结晶时，受到拉应力作用而凝固的过程中，低熔点共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。
增大任何一方面的作用，都能促使形成热裂纹。
（2）预防措施控制焊缝中的有害杂质的含量，即碳、硫、磷的含量，减少熔池中低熔点共晶体的形成。
焊缝金属中硫、磷的质量分数一般小于0.03%。
焊丝的碳质量分数不超过0.12%。
重要构件焊接应采用碱性焊条或焊剂。
控制焊接参数，适当提高焊缝形状系数，尽量避免得到深而窄的焊缝。
采用多层、多道焊，焊前预热和焊后缓冷。
正确选用焊接接头形式，合理安排焊接顺序，尽量采用对称施焊。
采用引出板将弧坑引至焊件外面，这样，即使发生弧坑裂纹也不影响焊件本身。
2、冷裂纹缺欠特征焊接接头冷却到较低温度时（对钢来说在200～300℃）产生的焊接裂纹，称为冷裂纹。
（1）产生原因主要发生在中碳钢、低合金钢和中合金高强度钢中。
原因为：焊材本身具有较大的淬硬倾向；焊接熔池中溶解了多量的氢；焊接接头在焊接过程中产生了较大的拘束应力。
（2）预防措施焊前按规定要求严格烘干焊条、焊剂，以减少氢的来源。
焊缝缺欠缺陷产生原因及防止方法共41页文档
61、奢侈是舒适的，否则就不是奢侈 。——CocoCha nel 62、少而好学，如日出之阳；壮而好学 ，如日 中之光 ；志而 好学， 如炳烛 之光。 ——刘 向 63、三军可夺帅也，匹夫不可夺志也。 ——孔 丘 64、人生就是学校。在那里，与其说好 的教师 是幸福 ，不如 说好的 教师是 不幸。 ——海 贝尔 65、接受挑战，就可以享受胜利的喜悦 。——杰纳勒 尔·乔治·S·巴顿
焊缝缺欠缺陷产生原因及防止方法
1、纪律是管理关系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改革如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响 ，而是 让儿童 练习良 好道德 行为， 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体，养 成儿童 自觉的 纪律性 ，这是 儿童道 德教育 最重要 的部分 。—— 陈鹤琴
谢谢！
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常见焊接缺陷产生原因及防止措施
常见焊接缺陷产生原因及防止措施在钢结构、汽车、航空航天等各个领域，焊接技术是不可或缺的加工工艺。
然而，在焊接过程中，常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷可能会影响焊接结构的强度、耐久性和使用寿命，甚至可能导致严重的事故发生。
本文将分析常见的焊接缺陷的产生原因，并提出相应的防止措施。
一、焊缝未焊透在焊接过程中，如果不能将焊材和母材完全熔化，就会出现焊缝未焊透现象。
这种情况常常出现在焊接工艺参数不当的情况下。
例如，焊接电流过小，电弧能量不足，不能将焊材和母材完全熔化；或者焊接速度过快，无法保证完全熔化。
解决这个问题的关键是根据不同的焊接材料和工艺要求，调整好焊接参数，确保焊缝被完全熔化，达到焊接质量要求。
二、气孔在焊接过程中，气孔是一种常见的焊接缺陷。
气孔的产生原因有多种，主要包括焊材表面有油、水、氧化皮等杂质；焊接参数不当，使气体不能完全逸出等。
防止气孔产生的措施有两个方面。
一方面，在焊接前要先清洁焊接表面，确保焊接面干净无杂质；另一方面，在调整焊接参数时，要留出足够时间给气体逸出，这样才能防止气孔的产生。
三、焊缝裂纹焊缝裂纹是一种比较危险的焊接缺陷。
它常常由以下原因引起：焊接材料的拉伸强度不均，焊接接头部位过于脆弱，或者是焊接温度过高、冷却过快等。
为了防止焊缝裂纹的产生，可以采取以下措施。
一是控制焊接参数，避免过高的焊接温度和过快的冷却速度。
二是在焊接过程中，注意焊接的连续性，确保焊接成形完整。
三是在焊接过程中，采用预热的方法，改善焊接材料的拉伸强度，避免裂纹的出现。
四、过度熔深焊接过度熔深是由于焊接材料熔化过度，穿过母材嵌入焊接面内，使得焊缝结构松散，焊接强度降低。
过度熔深的原因有多种，如焊接电流过大，焊接速度过慢等。
预防过度熔深可以通过调整焊接参数、控制熔化深度和焊接速度等措施实现。
总之，焊接缺陷的产生原因可能有很多，需要针对具体情况采取相应的防止措施。
这需要焊接工艺人员有丰富的焊接经验和专业知识，对焊接材料和工艺有深入的了解，才能确保焊接质量达到要求。
焊接焊缝的缺陷与预防措施
焊接焊缝的缺陷与预防措施焊接是一种常见且广泛应用的金属连接方法，但焊接过程中会出现焊缝缺陷，对于焊接质量和强度产生不利影响。
因此，了解焊接焊缝的缺陷形式及其预防措施是至关重要的。
本文将介绍焊接焊缝的几种常见缺陷，并提出相应的预防措施。
1.气孔气孔是焊接中最普遍的缺陷之一。
气孔的形成是由于焊接过程中的气体未能完全排除，被困在焊缝内部形成的孔洞。
气孔的存在会导致焊缝强度降低，并可能在受力时产生应力集中，从而导致焊接断裂。
预防措施：- 检查焊接材料的表面，确保其干净无油、无水，以减少气孔的生成。
- 采用适当的焊接参数，控制焊接热输入，避免焊料表面温度过高，减少气孔的生成。
- 选择合适的焊接材料和焊接电极，以减少气孔的生成。
2.夹渣夹渣是指焊缝中存在的夹杂物，常见的有氧化物、矿物和其他金属颗粒等。
夹渣的存在会降低焊接接头的强度，甚至引发焊缝的开裂。
预防措施：- 清理工件和焊条的表面，确保无污染物和杂质，降低夹渣的产生。
- 采用正确的焊接技术和操作方法，确保焊接过程中夹渣容易浮起并排出。
- 检查焊接设备和工具的状态，确保其清洁和良好维护，以减少夹渣的生成。
3.裂纹焊接过程中的热应力和冷却过程中的收缩应力可能导致焊接接头出现裂纹。
裂纹的出现会降低焊接接头的强度和密封性。
预防措施：- 选择合适的焊接方法，控制焊接热输入和焊接速度，减少焊接产生的热应力。
- 采用适当的预热和后热处理工艺，以减小接头热应力和冷却收缩应力。
- 采用合适的焊接顺序，避免焊缝局部的过快冷却和热应力集中。
4.热裂纹热裂纹是焊缝在焊接过程中产生的一种裂纹，通常发生在高温下。
它是由于焊接过程中的热引起焊接材料在固态时的形变不均匀，产生内部应力而引起的。
预防措施：- 选择合适的焊接方法和工艺参数，避免焊接材料过多的热输入。
- 采用适当的焊接顺序，避免焊接接头局部过快冷却和热应力集中。
- 进行预热和后热处理，以减小热裂纹的发生。
总结：为了保证焊接接头的质量和强度，我们应该充分了解焊接焊缝缺陷的形成原因，并采取相应的预防措施。
焊接缺陷产生原因及防止措施
(3)焊剂受污染.
(4)焊接速度过快.
(5)焊剂高度不足.
(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).
(7)焊丝生锈或沾有油污.
(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).
(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.
(2)约需300℃干燥
(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.
自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.
(1)焊接层数太多.
(2)焊接顺序不当.
(3)施工准备不足.
(4)母材冷却过速.
(5)母材过热.(薄板)
(6)焊缝设计不当.
(7)焊着金属过多.
(8)拘束方式不确实.
(1)使用直径较大之焊条及较高电流.
(2)改正焊接顺序
(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.
焊接缺陷产生原因及防止措施
焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。
一缺陷名称：气孔（BlowHole）
焊接方式
发生原因
防止措施
手工电弧焊
(1)焊条不良或潮湿.
(1)母材不洁.
(2)焊丝有锈或焊药潮湿.
(3)点焊不良,焊丝选择不当.
(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.
(5)风速较大,无挡风装置.
(6)焊接速度太快,冷却快速.
(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.
(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).
(1)焊接前注意清洁被焊部位.
(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.
常见焊接缺欠的产生原因和防止措施
常见焊接缺欠的产生原因与防止措施一、裂纹1.1热裂纹1.1.1产生原因：1、焊缝金属结晶时造成严重偏析，存在低熔点杂质；2、焊接拉伸应力的作用。
1.1.2防止措施：1、选择偏析元素与有害杂质含量低的钢材与焊接材料，控制碳、硫、磷等含量；2、调节焊缝金属化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高焊缝金属塑性；3、改善工艺因素，控制焊接规范，调整焊缝形状系数；4、采用收弧板逐渐断弧。
衰减焊接电流等，填满弧坑，防止弧坑裂纹；5、避免产生应力集中的焊接缺欠，如未焊透、夹渣等；6、采取各种降低焊接应力的工艺措施，如预热与后热等。
1.2冷裂纹1.2.1产生原因：1、焊接接头存在淬硬组织；2、扩散氢的存在与浓集；3、较大的焊接拉伸应力。
1.2.2防止措施：1、选用低氢型焊接材料，严格按规程进行焊前烘烤，彻底清理坡口与焊丝表面的油、水、锈、污等，减少焊缝金属中的扩散氢含量；2、选择合理的焊接规范与工艺措施，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷、进行焊后热处理等。
避免产生淬硬组织；3、采取降低焊接应力的工艺措施。
1.3再热裂纹1.3.1产生原因：1、过饱与固溶的碳化物在再次加热时析出，造成晶内强化；2、焊接残余应力。
1.3.2防止措施：1、减少焊接应力与应力集中程度，如焊前预热、焊后缓冷等以及使焊缝与母材平滑过渡；2、在满足性能要求的前提下，选用强度等级稍低于母材的焊接材料；3、选用合理的热处理规范，减少在敏感区的停留时间。
如能满足性能要求，可取消焊后热处理。
二、孔穴2.1气孔2.1.1产生原因：1、焊条、焊剂潮湿，药皮剥落；2、填充金属与母材坡口表面油、水、锈、污等未清理干净；3、电弧过长，熔池面积过大；4、焊接电流过大，焊条发红，保护作用减弱；5、保护气体流量小，纯度低，气体保护效果差；6、气焊火焰调整不合适、焊炬摆动幅度大，焊丝搅拌熔池不充分，对熔池保护差；7、操作不熟练；8、焊接环境湿度大。
2.1.2防止措施：1、不使用药皮剥落、开裂、变质、偏心与焊芯锈蚀的焊条。
焊接缺陷产生原因及防止措施
焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。
这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。
一缺陷名称：气孔（Blow Hole）典型缺陷照片二缺陷名称咬边（Undercut)典型缺陷照片三缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)典型缺陷照片四缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)典型缺陷照片五缺陷名称：裂纹（Crack)CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.典型缺陷照片六缺陷名称：变形（Distortion）七其他缺陷典型缺陷照片－焊穿－－搭叠－－焊道蛇形－。
焊接缺陷产生原因及防止措施
焊接缺陷产生原因及防止措施焊接缺陷是指焊接工艺过程中产生的不符合要求的缺陷，会导致焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性等性能下降。
产生焊接缺陷的原因很多，包括焊接工艺参数不合理、材料质量不良、操作不当等。
为了避免焊接缺陷的产生，需要采取一系列防止措施。
1.工艺参数不合理：焊接工艺参数的选择与设置非常重要，如电流、电压、焊接速度等。
如果选择不当或设置不合理，容易导致焊缝结构不良、焊接接头强度降低等缺陷的产生。
因此，在焊接前应对工艺参数进行正确的评估，根据焊接件的要求和材料特性选择合适的参数。
2.材料质量不良：焊接材料的质量对焊接接头的质量有很大的影响。
材料存在裂纹、氧化物、夹杂物等缺陷时，焊接过程中很容易产生焊接缺陷。
因此，在选材过程中应选择质量良好的焊接材料，并进行必要的预处理，如清洗、除锈等。
3.焊接操作不当：焊接操作人员的技术水平和操作经验对产生焊接缺陷起着决定性的作用。
操作不当、不熟练或粗心大意容易导致焊接缺陷的产生。
因此，操作人员应具备良好的焊接技术和严谨的工作态度，严格按照焊接规程进行操作。
下面是预防焊接缺陷的措施：1.合理选择焊接工艺参数：根据焊件的材料特性和焊接要求，选择合适的焊接工艺参数，如适当的电流、电压、焊接速度等。
并进行试焊，通过试焊找出最佳的焊接参数，以保证焊接接头的质量。
2.选择质量良好的焊接材料：在选择焊接材料时，应选择质量可靠的材料，并进行必要的预处理，如清洗、除锈等。
同时，根据焊接件的材料特性和要求选择合适的焊接材料。
3.提高焊接操作人员的技术水平：培训焊接操作人员，提高其焊接技术水平和操作经验。
引导焊接操作人员积极参加焊接技能比赛和培训班，不断提高操作技能，增强工作责任心和自我监督能力。
4.制定严格的焊接规程：对于一些复杂的焊接工艺，应制定详细的焊接规程，并严格执行。
规程中要包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法、检验标准等内容，以保证焊接接头的质量。
5.加强质量控制和检验：建立完善的焊接质量控制体系，加强对焊接工艺过程的监控和控制。
焊接缺陷产生原因分析及防治措施
焊接缺陷产生原因分析及防治措施随着现代工业和制造业的发展，焊接技术的应用越来越广泛。
然而，在不断增加的焊接工程中，焊接缺陷问题也日益凸显。
焊接缺陷对焊接接头的质量和性能有着不可忽视的影响。
为了提高焊接接头的质量，需要深入了解焊接缺陷的产生原因，采取有效的防治措施。
一、焊接缺陷的分类1.焊接孔洞：是最严重的缺陷之一。
它们出现的原因可能是由于焊接区域的污染、松散物质、气孔或有效焊接熔池成分的合金不足导致。
2.焊接裂纹：由焊接过程引起的应力、过热或过冷引起的应力，不良的焊接施工或材料导致的应力等因素造成的裂纹。
3.焊接夹渣：焊接时，渣和气泡也可能在焊接接头中被引入。
这些夹杂物的存在会导致焊接接头的强度下降。
4.焊接凸起：易于出现在对焊、拖焊和坡口焊焊接的开端，并且很难消除。
二、焊接缺陷产生的原因1.焊接材料的质量问题。
如果使用的焊丝或焊条受到了污染或材料不合格等问题，焊接接头质量就可能受到影响。
2.操作不当。
如果焊接时没有遵循标准的焊接工艺，如焊接电流、电压和气体流量等设置不当，也会导致焊接缺陷。
3.人为原因。
焊接操作者经验和技术的欠缺，不正确的操作和操作步骤，从而引起焊接缺陷。
4.材料选择不当。
对于不同的焊接材料，需要选用不同的焊接工艺和方法，如果选用不当，也会导致焊接缺陷的产生。
三、防治焊接缺陷的措施1.提高焊接材料的质量。
在焊接材料的选择过程中，应尽量选用高品质的焊接材料，并确保其焊接性能符合要求。
2.正确选用焊接工艺。
焊接工艺应合理，具有合适的焊接参数、清洁度和气体保护等等。
3.加强焊接培训。
工人必须受到焊接培训并掌握合适的焊接技术、方法和技巧。
4.加强质量管理。
通过加强质量管理，避免质量问题和无序操作，杜绝相关缺陷的出现。
5.实施检测和验证。
利用非毁性检测等试验方法，确保焊接质量，消除潜在缺陷。
综上所述，理解焊接缺陷产生的原因是关键，如何采取有效的防治措施，对保证焊接接头的安全和质量至关重要。
焊缝缺陷的产生原因及解决措施
焊接缺陷的产生原因和解决措施焊缝质量有四个方面形成：焊接结构、焊接规范、母材、电焊条。
以上四个方面来形成焊缝质量好、符合质量要求，或是不好、不符合质量要求。
焊缝质量指的是：力学性能、化学成分、裂纹或裂缝、气孔、咬肉等。
在焊接当中有时焊缝出现裂纹或裂缝、气孔、咬肉等缺陷。
焊接当中产生这三种缺陷的原因和解决办法：一、焊缝开裂：裂纹裂缝都是焊缝开裂。
一般的说法是肉眼勉强看出的称为裂纹；明显看出的称为裂缝。
焊缝在焊接当中开裂有以下原因：应力、拘束力、刚性、化学成分、焊缝予留的间隙、电流、焊道、母材清洁等。
这些因素都可能是造成焊缝开裂的原因。
虽然造成焊缝开裂原因很多，但在某种场合是多种原因造成的，也有两种或三种因素造成的。
但不管几个易素，其中必有一个主要因素。
也有各种条件都没有什么影响，只受一种因素造成焊缝开裂。
因此出现焊缝开裂必须首先正确地分析出开裂的主要因素及次要因素，根据造成开裂的主要、次要因素采取相应措施进行解决。
焊接过程形成的焊缝是焊条和母材两者经过电流高温熔化后形成焊缝，是焊条和母材由固体变成液体，高温液体是热胀，冷却变成固体是收缩。
由于热胀冷缩，自然使被焊接结构产生应力。
有些焊接结构本身就存有拘束力和刚性。
焊接过程是由固体变成液体，也就是固态转变成液态（通常说铁水），再由液态变成固态，也就形成焊缝。
液态转变成固态（也就是铁水开始凝固），也就是铁水转变成晶粒。
铁水转变成晶粒的过程就是结晶过程。
母材温度低的位置先开始结晶，逐渐向焊缝中间位置伸展，焊缝中间最后结晶。
由于热胀冷缩的作用，焊接结构受应力或拘束力或刚性的影响，使被焊母材晶粒连接不到一起，轻者在焊缝中间出现小裂纹，重者在焊缝中间出明显的裂缝。
即使母材和电焊条的化学成分都好，受焊接结构的拘束力、刚性和焊接过程产生的应力影响，也会出现裂纹或裂缝。
如果母材和电焊条的化学成分不好（碳、硫、磷等偏高）；或是焊缝予留的间隙太大，母材在焊缝边缘杂质过多，或电流过大，并且焊接速度过快、过慢、焊道过宽等因素会使焊缝开裂情况更要加重。
焊缝中的常见缺陷及其防止措施
焊缝中的常见缺陷及其防止措施
焊缝中常见的缺陷包括以下几种：
1. 焊缝气孔：气孔是由于焊接过程中未完全排出的气体形成的小孔。
它可以降低焊缝的强度和密封性能。
防止措施包括：
- 保持焊接区域的干燥和清洁，避免有水分、油污等杂质进入焊缝。
- 选用合适的焊接材料，控制焊接电流和电压，以减少气体的产生。
- 确保焊接操作符合标准和规范，如正确使用焊接电源和焊枪等设备，控制焊接速度和角度。
2. 焊缝夹渣：夹渣是由于焊接过程中未完全排除的焊渣和沉淀物残留在焊缝中形成的。
它会降低焊缝的密封性和强度。
防止措施包括：
- 清理焊接区域，确保焊接前的基材表面清洁。
- 选择合适的焊接工艺，如使用足够的焊接电流和填充材料，以便焊渣和沉淀物可以顺利排除。
- 在焊接过程中定期对焊缝进行清理，及时清除夹渣。
3. 焊缝裂纹：焊缝裂纹可分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。
它们可能会导致焊缝的破裂和失效。
防止措施包括：
- 控制焊接过程中的预热和降温速度，以避免温度梯度过大引起冷裂纹。
- 选择合适的焊接工艺和填充材料，以避免热裂纹的生成。
- 避免过量的残余应力，如通过预加应力退火来改善应力裂纹的情况。
4. 焊缝凹陷和错边：焊缝的凹陷和错边可能会导致焊缝的强度下降和不均匀厚度。
防止措施包括：
- 控制好焊接的速度和焊枪的运动轨迹，以确保焊缝的均匀填充。
- 使用适当的焊缝形状和角度，以减少焊缝的凹陷和错边。
以上是常见焊缝的缺陷及其防止措施。
实际操作中，也应根据不同的焊接材料和工艺选择合适的防控方法。
焊接外部缺陷原因分析及预防措施
焊接外部缺陷原因分析及预防措施一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施（1）焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
（2）焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
（3）加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
（4）根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施（1）加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；（2）对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；（3）达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；（4）加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施（1）根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；（2）增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；（3）焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；（4）注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施（1）加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；（2）对焊缝进行必要的打磨和补焊；（3）加强焊后检查，发现问题及时处理；（4）技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
焊缝中常见的缺陷分析及其防止措施
焊缝中常见的缺陷分析及其防止措施金属作为最常用的工程结构材料，往往要求具有如高温强度、低温韧性、耐腐蚀性以及其他一些基本性能，并且要求在焊接之后仍然能够保持这些基本性能。
焊接过程的特点主要是温度高、温差大，偏析现象很突出，金相组织差别比较大。
因此，在焊接过程中往往会产生各种不同类形的焊接缺陷而遗留在焊缝中。
如裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣以及夹钨等。
从而降低了焊缝的强度性能，给安全生产带来很大的不利。
但是，不论什么样的缺陷，它在形成的过程中都具有特定的形成机理和规律，只要掌握其形成的基本特点，就会对我们在生产中制定焊接工艺措施，防止缺陷的产生起到很好的作用。
因此，本人针对焊缝中常见的缺陷的形成及其危害性进行分析，并提出防止措施。
1裂纹1.1产生裂纹缺陷的原因根据日常所发现的裂纹缺陷分析，产生裂纹的主要因素是焊接工艺不合理、选用材料不当、焊接应力过大以及焊接环境条件差造成焊后冷却太快等。
铸造1.2裂纹产生的部位焊缝裂纹一般分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹是在焊接过程中形成的，因此，大部分都产生在焊缝的填充部位以及熔合线部位，并埋藏于焊缝中；冷裂纹也叫延时裂纹，一般都是在焊缝冷却过程中由于应力的影响而产生，有时还随着焊缝的组织的变化首先在焊缝内部形成组织晶界裂纹，经过一段时间之后才形成宏观裂纹，这类裂纹一般形成于焊缝的热影响区以及焊缝的表面。
1.3裂纹的危害性裂纹是焊缝中危害性最大的一种缺陷，它属于条面对面状缺陷，在常温下会导致焊缝的抗拉强度降低，并随着裂纹所占截面积的增加而引起抗拉强度大幅度下降。
另外，裂纹的尖端是一个尖锐的缺口，应力集中很大，它会促使构件在低应力下扩展破坏。
所以在焊缝中裂纹是一种不允许存在的缺陷。
一旦发现必须进行全部清除或将所焊容器(构件)判废。
1.4防止裂纹产生的措施首先是针对构件焊接情况选取合理的焊接工艺，如焊接方法、线能量、焊接速度、焊前预热、焊接顺序等。
这是防止焊缝裂纹产生的最基本的措施。
4.焊缝缺欠、缺陷产生原因及防止方法解析
危害： 影响焊缝外观质量，削弱焊缝的有效工作截 面，降低焊缝的强度和塑性，贯穿性气孔则使焊 缝的致密性破坏而造成渗漏。 产生原因： 焊接区保护受到破坏；焊丝和母材表面 有油污、铁锈和水分；焊接材料受潮，烘焙不充 分；焊接电流过大或过小，焊接速度过快；采用 低氢型焊条时，电源极性错误，电弧过长，电弧 电压偏高；引弧方法或接头不良等。 防止措施： 提高操作技能，防止保护气体（焊剂） 给送中断；焊前仔细清理母材和焊丝表面油污、 铁锈等，适当预热除去水分；焊前严格烘干焊接 材料，低氢型焊条必须存放在焊条保温筒中；采 用合适的焊接电流、焊接速度，并适当摆动；使 用低氢型焊条时应仔细校核电源极性，并短弧操 作；采用引弧板或回弧法的操作技术。 20
响管内介质的有效流通。
形成原因 操作不当或焊接规范选择不当。如
焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流
过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动
不正确。
防止措施 调整合适的焊接电流和焊接速度，
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采用短弧操作，掌握正确的运条手法。
凹坑
焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面
的局部低洼缺陷。
未焊满 由于填充金属不足，在焊缝表面
形成的连续或断续的沟槽。
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危害 将会减小焊缝的有效工作 截面，降低焊缝的承载能力。
形成原因 焊接电流过大，焊缝间 隙太大，填充金属量不足。
防止措施 正确选择焊接电流和焊 接速度，控制焊缝装配间隙均匀， 适当加快填充金属的添加量。
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危害：削弱焊缝的工作截面，降低焊接接头的 强度并会造成应力集中。焊接技术条件中不 允许焊接接头中超过一定容限量的未焊透。 产生原因：坡口钝边太厚，角度太小，装配间 隙过小；焊接电流过小，电弧电压偏低，焊 接速度过大；焊接电弧偏吹现象；焊接电流 过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急 剧熔化；焊接操作不当，焊条角度不正确而 焊偏等。 防止措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证 装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度； 认真操作，保持适当焊条角度，防止焊偏。
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焊接缺陷和焊接缺欠的定义：
焊接缺欠——在焊接接头中因焊接 产生的金属不连续、不致密或连接不良 的现象，简称“缺欠”。
焊接缺陷——超过规定限值的缺欠， 称之为“缺陷”。
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缺欠种类
? 形状尺寸缺陷 有焊接变形，尺寸偏差（包括错
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咬边
因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现 的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。 它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金 属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充 所致。咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可 以是连续的或间断的。
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危害 咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中。 在疲劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大 下降。它往往还是引起裂纹的发源地和断裂失效 的原因。
防止措施 减小根部间隙，适当加速度，采用短弧操作，避免过热。
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焊缝表面形状及尺寸偏差
? 对接焊缝超高 ? 角焊缝凸度过大 ? 焊缝宽度不齐 ? 焊缝表面不规则
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危害 影响焊缝外观质量，易造成应力集中。
边、角度偏筹、焊缝尺寸过大或过小等），外形 不良（包括焊缝高低不平、波纹粗劣、宽窄不齐 等），飞溅和电弧擦伤。
? 结构缺陷 有焊缝表面气孔和内部气孔、夹渣、未熔合、
未焊透、焊瘤、凹坑、咬边和焊接裂纹。
? 性能缺陷 焊接接头力学性能（抗拉强度、屈服点、冲
击韧性及冷弯角度）、化学成分等性能不符合技术要求。
对细化晶粒,减少焊接应力起很大的作用 。
危害 它会致使设备在此处形成形状突变 ,
造成局部应力集中，很可能是产生疲劳裂
纹的核。裂纹源 →疲劳扩展 →断裂。
对接接头的应力集中主要是焊缝余高引起
的。
对接接头中的工作应力分布如图所示
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从图 1看出。对接接头的焊缝，其焊趾 (焊
形成原因 坡口角度不当，装配间隙不均匀， 焊接规范选择不当，焊接电流过大或过小， 焊接速度不均匀，运条手法不正确，焊条 或焊丝过热等。
防止措施 选择正确焊接规范，适当的焊条 及其直径，调整装配间隙，均匀运条，避 免焊条和焊丝过热。
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焊缝余高
焊接接头中，焊缝高出母材的部分。
好处 对整条焊缝起到保温和缓冷的作用 ,
形成原因 焊接电流大，电弧电压高（电弧过长）， 焊接速度太快。
防止措施 选择适当的焊接电流和焊接速度，采用 短弧操作，掌握正确的运条手法和焊条角度，坡 口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。
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焊瘤
焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表 面，出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化 的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。焊瘤 一般是单个的，有时也能形成长条状，在 立焊、横焊、仰焊时多出现。
缝表面与母材的交界处 )处的应力最大。应
力集中系数的大小取决于焊缝余高 h、焊趾
处夹角θ和转角半径 r。焊缝余高 h增加．则
θ角增加， r值减小，会使应力集中系数增
大。从图还可得出对接接头几何尺寸与应
力集中系数K 的关系式为：
K =σmax/σ0 焊缝的余高愈大，应力集中程度愈严重，
焊接接头的强度反而会降低。焊后削平余
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气孔
焊接过程中熔池金属高温时吸收和产生 的气泡，在冷却凝固时未能逸出而残留在 焊缝金属内所形成的孔穴，称为气孔。气 孔是一种常见的缺陷，不仅出现在焊缝内 部与根部，也出现在焊缝表面。焊缝中的 气孔可分为球形气孔、条形气孔、虫形气 孔以及缩孔等 .气孔可以是单个或链状成串 沿焊缝长度分布，也可以是密集或弥散状 分布。
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危害 影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续， 形成应力集中的缺口。管道内部的焊瘤将影 响管内介质的有效流通。
形成原因 操作不当或焊接规范选择不当。如 焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流 过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动 不正确。
防止措施 调整合适的焊接电流和焊接速度，
高。只要不低于母材，减少应力集中，有
时反而可以提高焊接接头的强度。焊缝的
转角半径愈小，应力集中的程度则愈大；
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反之，应力集中的程度则愈小。焊缝的要 求：一是余高要小：二是焊缝要圆滑过渡， 使转角半径r值增大。 防止措施
增大坡口宽度，尽量采用下坡焊接， 选用较小直径的焊条，适当提高电弧电压， 选择合适的运条手法（如均匀快速摆动， 在两侧稍作停留）。
采用短弧操作，掌握正确的运条手法。
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凹坑
? 焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面 的局部低洼缺陷。
? 未焊满 由于填充金属不足，在焊缝表面 形成的连续或断续的沟槽。
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危害 将会减小焊缝的有效工作 截面，降低焊缝的承载能力。
形成原因 焊接电流过大，焊缝间 隙太大，填充金属量不足。
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危害： 影响焊缝外观质量，削弱焊缝的有效工作截
防止措施 正确选择焊接电流和焊 接速度，控制焊缝装配间隙均匀， 适当加快填充金属的添加量。
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烧穿
焊接过程中熔化金属自坡口背面而 流出，形成穿孔的缺陷。常发生于底 层焊缝或薄板焊接中。
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形成原因 焊接过热，如坡口形状不良，装配 间隙太大，焊接电流过大，焊接速度过慢， 操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太 长等。
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焊接区中的气体来源 : 大气的侵入，溶解于母 材、焊丝和焊芯中的气体，受潮药皮或焊剂 熔化时产生的气体，焊丝或母材上的油污和 铁锈等在受热后分解所释放出的气体，焊接 过程中冶金化学反应产生的气体。熔焊过程 中形成气孔的气体主要有：氢气、一氧化碳 和氮气。
氢气孔： 多数情况下出现在焊缝表面上，断 面形状多呈螺钉状，从焊缝表面上看呈圆喇 叭口形，气孔四周内壁光滑。个别情况下也 以小圆球形状存在于焊缝内部。 氮气孔： 多数以成堆的蜂窝状出现在焊缝表 面上。 一氧化碳气孔： 多数情况下产生在焊缝内部， 沿结晶方向分布，有些象条虫状，表面光滑。19