(完整版)塑料模具顶出装置

圖5所示為部份之脫模抵抗較強(退縮傾斜少而深),如管狀凸起場合﹐使 用頂出梢在其周緣部及內面頂出時﹐成形品亦有開裂﹐皮用套筒頂 出﹐ 以頂出梢為主﹐套筒為補助之机构﹒
圖6与圖4﹒圖5作相同之考慮﹐為刮料板及套筒 并用之例﹒
用套筒頂出最為有效﹒
3)套筒 套筒之加工性比較良好﹐但套筒內徑小而長度長者﹐加工較難﹐使用於肉薄件容易發生開裂﹒ 由於套筒之端面全面頂出﹐成形品頂出均一﹐能形成确實脫模﹐成形品開裂較少發生﹒
4)刮料板 刮料板及心型之加工并不比頂出梢為難﹐滑動面机械加工及配合則需要較多時間﹐滑動面契合部必需淬火﹐熱處理 為困難﹒再者﹐互換性亦趨向不良﹐修補必需較多人工﹒ 刮料板与心型配合面形狀為圓形或方形者﹐机械加工及配合加工比較容易﹐但如為連續變化之曲線形者﹐則變為困 難﹒ 再者﹐為使施行淬火后仍保有互換性﹐使用襯套嵌入﹐使補修容易﹐特別有數個型穴者﹐可僅將破損單件換調﹒ 刮料板与其他頂出方法比較﹐為頂出面積廣大﹐成形品能确實脫模﹐對脫模抵抗較大之杯類及帽類之成形品脫模有 效﹐廣泛應用﹒再者﹐外觀上几無頂出痕跡顯示﹐此亦為优點之一﹒
側面設置頂出梢場合﹐配置於側壁附近較优
於中央部份﹐否則將使頂出時容易引起開 裂﹒
圖2為含有細而深之凸轂及加強肋之場合﹐使用頂出梢在其周圍頂 出﹐ 則發生開裂﹐容易使成形品破損報廢﹐頂出梢必需設置於凸轂及加 強肋底部﹐使能确實脫模﹒
圖3為階層頂出梢之使例﹐由於無法使用細小頂出梢於小型成形品 之場合﹐由於中段較粗﹐挫屈降低﹒
5)空气壓出方法 空气壓出方法為設置閥等﹐將空气通入隙間﹐加工較為簡單﹐對杯類及箱形等深度較大之成形品之脫模為极有效之 方法﹒
(2)頂出机构之實例
圖1為僅使用頂出梢之場合﹒頂出梢位置應
配置於脫模抵抗強度較大之處﹐如脫模抵抗
強度均一之場合﹐則應均等配置﹒圖中所示
之杯類及箱形成成形品﹐其側面抵抗最大﹐
最佳情形將頂出梢配置於此﹐再者﹐如於內
(1)頂出之种類
1)頂出梢 梢之加工最為容易﹐必需硬度之場合﹐施行淬火磨削等亦較其他方法為容易﹐可在成形品之任意位置上配置﹐為使 用最多者﹒ 孔之加工容易﹐精度亦能達規定﹐滑動抵抗最小﹐契住發生少﹒因之型模壽命長﹐互換性使在破損之際﹐補修可以 容易﹒ 然而在小面積上頂出﹐頂出應力集中於成形品之局部﹐杯類及箱形物品之退縮傾斜小﹐脫模抵抗大之成形品上﹐將 發生壓陷及頂穿等﹐此种場合﹐使用頂出梢大多不适當﹒
成形品之頂出
成形品頂出方法之決定﹐當然受成形品材料及形狀等所左右﹐但原則上在成形品上制成缺口﹐階層等﹐使能形成最 确實之脫模﹐并且故障較少﹐再都故障發生之場合必需能簡單補修﹒ 同一形狀之成形品亦因由於外表﹐精度﹐成形性不同﹐而變化使用之頂出方法﹒ 頂出方法一般使用頂出梢(直梢﹐階段梢)﹐筒套﹐刮料板﹐空气等﹐單獨使用或組合使用﹐則視型模之壽命長短,型 模加工之難易選定之﹒
圖4為頂出梢与刮料板并用之一例﹐心型內面脫模抵抗較大部份﹐如 僅用刮料板脫模﹐可能有列為斷殘留﹐為防止此种疵病發生﹐設置 頂出梢﹐成為刮料板為主﹐頂出梢為補助之場合﹒此种場合﹐頂出 梢設置於心型之內﹐形成心型冷卻故障﹐使用小直徑心型可作直接 冷卻﹐能消除此項缺點﹐必需考慮成形品之形狀﹐使設置頂出梢之 可能性消除﹐亦且能脫模﹒
2)方形或板狀頂出梢 板狀頂出板等件之加工﹐熱處理等并無困難點﹐但孔之加工困難﹐需要使用放電加工等特殊加工﹒ 將型模板及心型部份分割﹐形成組合型﹐加工變為容易﹐但制造工時增加﹐成形品由於有分割線﹐對透明件之外觀 有不良影響﹐亦有不允許之場合﹒再者﹐滑動抵抗亦較,圓梢為多﹐板之厚度較薄﹐容易引起彎折及挫屈﹐在可能限 度中避免使用﹒
(2)型模螺紋部置入嵌入件 型模构造不能使用分模及回轉旋出者﹐型模构造簡單之場合可使用置入嵌合件法﹒ 但使用此法時﹐成形品頂出后﹐必需將嵌入件取下﹐成形品為外螺紋之場合﹐由於收縮﹐取出容易﹐但如為內螺紋 之場合﹐則置入之嵌入件与成形品之接角面積大﹐取出不易﹐由於成形品之材料及接触面積大取出困難﹒
(3)成形品在型模螺紋部回轉之場合 一般蓋件等為有內螺紋之成型品﹐大多使用回轉自動旋出﹒ 此咱場合﹐成形品与型模任一件回轉﹐并作退出運動﹐或一件僅作回轉﹐他件退出運動﹐但對成形品必需有滑動定 位(回轉止動). 成形品外周滑動定位﹐有點狀澆口之型模﹐開模同時開始回轉之場合﹐成形品与型模螺紋部之脫模﹐由於分模面之 壓開﹐分模面脫模抵抗大﹐成形品螺紋發生破斷﹒ 為使能防止此項疵病﹐螺紋退出作用之速度﹐必需設計与分模線開模机构之速度相同﹒再者﹐在成形品螺紋部以外 有脫模抵抗較強處所之場合﹐与回轉開始之同時﹐必需有相同速度之頂出作用﹒ 回轉傷雖在型模之固定側及可動側中俱可設置﹐但一般成形机設置於噴嘴及頂出机构之反對側﹐由於注道﹐流道之 配置及頂出關系﹐回轉机构設置於可動側﹐在型模构造上及成形能率上具屬有利﹒
頂出裝置
為使射出成形能率及成形品品質提高﹐亦有必要施行自動運轉﹐為 此必需能使注道﹐流道及成形品自動而确實脫模﹒ 再者﹐少量生產之制品﹐型模制作日數及价格有所限制﹐亦由於成 形品形狀及澆口之种類不能自動脫模之場合﹐此際可決定成形品及 注道﹐流道最容易脫模之頂出机构﹒ 同一形狀之成形品亦由於材料种類及澆口形式之不同頂出方法亦隨 之异﹐必需將最适當之方法組合使用
圖8示長套筒加工困難﹐短套 套筒加工容易之例﹒
一般情形﹐對盆形成形品頂出﹐大多使用圖9之刮料板頂出﹐如 使用圖10所示之斜盆端頂出梢則加工簡單﹒并且使用刮料板對 心型冷卻﹐亦如圖4.圖5之情形相同﹒有缺點存在﹒
圖11﹒圖12為利用空气壓出之情形﹒對大平面﹐深﹐肉薄之成形品(箱﹐杯等)使用刮料板頂出時﹐成形品可能引起 挫屈﹐再者﹐成形品与心型間形成真空﹐使成形品破碎﹒使用於聚乙烯等軟質材料場合破碎程度更為顯著﹐此种場 合使用空气壓出最為有效﹐圖11為僅使用空气者﹐圖12為使用刮料板并在心型間有气壓出方法之一例﹒
有螺紋之成形品取出方法
成形品有螺紋場合﹐脫模方法有下列三种﹒
1) 型模螺紋部分模 2)型模螺紋部置入嵌入件﹒ 3)成形品在型模螺紋部回轉﹒
(1)型模螺紋部分模 此种方法适合於外螺紋(陽螺紋之型模构造﹐制造亦較簡單﹐能确實脫模)﹒ 但成形品螺紋部有擠入分模線之廢邊產生﹐成形品之后加工﹐与契合件之配合形成故障﹒