石油套管生产加工工序的要求
油井管公司套管生产工艺
油井管公司套管生产工艺钢管先进行钢级鉴别，合格的钢管由辊道输送，依次经过涡流、漏磁，在线探伤仪器对管体的纵、横向缺陷进行检查。
合格的钢管经输送辊道送到1号车丝工位，在此共有多台专用数控车床进行钢管一端的丝扣加工，包括铣端面、倒内外棱、扒皮和车丝。
然后经辊道运送到2号车丝工位同1号工位一样有相同数量的专用数控车丝机进行钢管另一端的丝扣加工。
车丝以后的钢管由输送辊道送到螺纹检查台架进行丝扣检查，在此共包括三个工位。
在第一个检查工位上，人工检查丝扣，用单项仪检查丝扣的螺距、齿高和尾扣。
在第二个检查工位上检查丝扣的锥度。
在第三个位上用工作环规检查紧密距。
丝扣不合格的钢管被收集，返回切除废丝扣后重新加工和检查。
检查合格的钢管运送到接箍拧紧机前，给丝扣上涂上螺纹油脂，并由手工预拧接箍。
接着钢管被送到接箍拧紧机上将接箍拧到规定的程度。
拧接时的力矩和圈数必须同时符合要求。
拧接接箍后钢管进行全长通径试验。
通径后的钢管进行水压试验。
在此按照API规定的压力进行试压，并保持一定时间。
试压后钢管被拔出，在一个倾斜的装置使管内的水迅速流出。
水压试验的废品也被收集在废料箱中。
试压合格的钢管被运送到拧保护环的台架上。
在此处首先要给两端裸露的丝扣上涂上螺纹脂，同时在管端喷上色环。
然后分别将内、外保护环拧到钢管的两端。
钢管继续经辊道输送到测长、称重和打印设备前，依次进行测长、称重和打钢印。
接下来进行喷印，把测长、称重的数据连同钢管尺寸、钢级、标准号、厂标等喷印在钢管表面上。
钢管沿辊道通过连续涂漆机喷涂防锈油，为了加快防锈油的干燥，在涂油以后钢管通过一座干燥炉的下方用热风将油层吹干。
经过称重测长、打标、涂油并干燥以后的钢管就可以收集和打捆，然后进行成品检验最后运送到成品库存放或发货。
套管生产工艺流程简图如下：。
石油套管生产工艺
石油套管生产工艺
石油套管是一种用于石油开采的重要设备，其主要作用是支撑井眼壁、防止井壁塌陷和泥浆滤失。
石油套管的生产工艺是指在钢管生产过程中，通过一系列的工艺步骤，将钢管制成石油套管的过程。
首先，选择合适的钢坯。
石油套管的主要材料是低合金钢和高合金钢。
在生产之前，需要根据套管的规格和设计要求，选取合适的钢坯。
然后，进行钢管的热处理。
热处理是钢管生产过程中的重要工艺步骤，可以提高钢管的机械性能和物理性能。
热处理包括加热和冷却两个过程，常用的热处理方法有正火、淬火和回火。
接下来，进行钢管的压制和穿孔。
压制是指将热处理后的钢坯进行压制，使其变成管状。
穿孔是指在压制成管状的钢坯上，通过机械或热处理的方法，使其产生孔隙。
然后，进行钢管的直径调整。
直径调整是通过拉拔或轧制的方法，将钢管的外径和内径调整到技术要求的尺寸。
接着，进行钢管的退火。
退火是指将经过直径调整的钢管进行再次热处理，消除应力和改善钢管的结构。
然后，进行钢管的修整。
修整是通过机械加工的方法，将钢管的两端修整成平整的面，并确保两端的垂直度和平行度满足技术要求。
最后，进行钢管的耐腐蚀处理。
耐腐蚀处理是为了提高钢管的耐磨性和抗腐蚀性能，常用的方法有镀锌和涂层等。
总之，石油套管的生产工艺包括钢坯选择、热处理、压制和穿孔、直径调整、退火、修整和耐腐蚀处理等步骤。
通过这些工艺步骤，可以制成具有较高强度和良好耐腐蚀性能的石油套管，以满足石油开采的需求。
石油套管N80的生产工艺设定
石油套管N80的生产工艺设定N80级石油管是我国目前油井管中使用量最大的品种, 占各类油井管总产量的40% 以上。
针对N80级非调质钢的使用要求及性能特点, 对36Mn2V调质钢的生产工艺过程进行了研究和制定。
(1)表1为36Mn2V调质钢的工艺参数(2)N80 油管表面出现的典型缺陷有鱼鳞外折、夹渣性大外折和渣坑。
有必要进行生产工艺优化以提高产品质量。
(3) N80 油管采用Φ89 mm 半浮芯棒连轧管机组轧制,管坯使用36Mn2V 水平连铸圆管坯。
（4）N80石油套管是高强度高韧性无缝钢管, 国际上通常采用的方法有: 调质处理(含轧后直接淬火+回火处理)、常化、常化+ 回火以及轧制后回火。
36Mn2V 是生产N80 级石油套管的专用钢种，属微合金化非调质钢。
该钢适宜于采用控温、控冷和控制变形量等方法加工，钢管勿需调质即可达到要求的性能，由此简化了生产工艺，降低了钢管制造成本。
冶炼—连铸—轧制过程控制1 配料要求由于36Mn2V 油井管对非金属夹杂物、气体含量等要求较严格，同时从化学成分要求看，S、P 含量要求较低；因此要求入炉原材物料和浇注系统干燥、洁净、烘烤良好，入炉钢铁料要求含S、P量低。
根据上述要求，制定配料结构为：45%～60％铁水＋生铁、40%～55％优质废钢（含磷较低）、渣料（石灰）150 kg/炉。
2 电炉工艺控制电炉控制的重点是氧化前期做好去P 操作。
造好泡沫渣，氧化终点碳＞0.10%，出钢时用硅锰合金进行预脱氧，在出钢至1/3 时随钢流一次加足Al块。
应该选用低磷合金、中锰合金进行合金化操作。
3 精炼工艺控制由于电炉过程控制较好，精炼炉到位炉渣流动性良好，精炼过程深脱氧变渣较快，通过含量调整炉渣状况，炉渣碱度平均为3.5，Σ（FeO）≤0.5%，白渣保持时间在30 min 以上，脱氧充分，熔炼成分控制理想，见表2。
其他残余元素Zn、Pb、Sb、Cu、As、Sn、Bi 等的含量均≤0.006％。
生产套管表述例
生产套管表述例1. 引言在石油和天然气开采过程中，套管是一种重要的设备，用于保护井壁、控制压力和防止井口坍塌等。
套管的生产过程中，需要进行一系列的表述工作，以确保套管的质量和性能符合要求。
本文将深入探讨套管的生产表述例。
2. 套管生产过程套管的生产过程包括材料准备、管材加工、焊接、热处理、表面处理和检测等环节。
下面将对每个环节进行详细的表述。
2.1 材料准备套管的材料通常是碳钢、合金钢或不锈钢。
在材料准备阶段，需要选择合适的钢材供应商，并进行材料的检验和验收。
材料的检验包括化学成分分析、机械性能测试和硬度测试等。
2.2 管材加工在管材加工阶段，需要根据套管的规格和要求，对管材进行切割、成型、冷加工和热加工等工艺。
加工过程中需要严格控制尺寸和形状的偏差，以确保套管的精度和一致性。
2.3 焊接套管的焊接是一个关键的环节，直接影响套管的强度和密封性能。
焊接过程中需要控制焊接参数，如焊接电流、焊接速度和焊接通道等。
焊接完成后，需要进行焊缝的无损检测，以确保焊缝的质量。
2.4 热处理热处理是套管生产过程中的一个重要环节，通过控制材料的加热和冷却过程，改变套管的组织结构和性能。
常用的热处理方法包括正火、淬火和回火等。
热处理后，需要对套管进行硬度测试和金相组织观察。
2.5 表面处理套管的表面处理是为了提高其耐腐蚀性和附着力。
常用的表面处理方法包括镀锌、涂覆和喷涂等。
表面处理完成后，需要进行厚度测量和附着力测试。
2.6 检测套管的检测是保证其质量和性能的重要手段。
常用的检测方法包括超声波检测、射线检测和磁粉检测等。
检测结果需要满足相关标准和规范的要求，并进行记录和归档。
3. 套管生产表述例为了确保套管的质量和性能，生产过程中需要进行详细的表述。
下面是一个套管生产表述例：1.确定套管的规格和要求，包括材料、尺寸、强度等。
2.选择合适的钢材供应商，并进行材料的检验和验收。
3.对管材进行切割、成型、冷加工和热加工等工艺，控制尺寸和形状的偏差。
油井管生产制造工艺
钻杆整体概述
用于石油钻探的钻杆是按API SPEC 5D标准与API SPEC 7标准生产制造的。 其结构是在钻杆管体两端各对焊一个外螺纹钻杆接头和一个内螺纹钻杆 接头。钻杆的规格是由钻杆管体的外径和壁厚决定的。钻杆的钢级是由 钻杆管体的屈服强度决定的。对于钻杆管体，API SPEC 5D标准中规定了 E-75、X-95、G-105、S-135四种钢级。API SPEC 7标准规定了用于与钻 杆管体对焊的钻杆接头的强度。
管旋转、刀具做进给运动进行切削； 管固定、多刀刀盘旋转进行进刀加工。 完成车端面、倒角、螺纹加工、去毛 刺全部工序
宝钢油套管管拧工艺
法美PMC Colinet 预拧与拧接两个工位 圆螺纹按API标准控制上扣扭矩与J值 偏梯形螺纹根据三角形标记位置上扣 特殊扣采用拧接曲线判断上扣是否合
转炉
倒渣
RH-MFB LF
RH-OB
KIP/CAS
板坯 连铸
钢锭
热轧厂 条钢厂
宝钢油井管炼钢-150t电炉
废废钢钢料料场场
LLFF
EEAAFF
小小方方坯坯//圆圆坯坯连连铸铸
条条钢钢厂厂
BBFF
PPTTCC
VVDD
钢钢管管厂厂
宝钢油井管轧管工艺
钢管穿孔
钢管连轧
轧管机组来自德国SMS MEER
宝钢油井管轧管工艺-穿孔
缺陷 采用通交流电的芯棒法实现周向磁
化，检测内外表面的纵向缺陷 采用输入三相全波整流电的线圈法实
现纵向磁化，检测内外表面存在的横 向缺陷 芯棒法磁化的内外接触块采用锑合 金，避免电弧烧伤
宝钢油套管管体螺纹车削工艺
德国SMS MEER 、法美PMC Colinet 、 德国EMAG
石油套管和油管螺纹加工内控标准
螺纹锥度（完整螺纹长度内）
公制+0.088mm/in ~-0.038mm/in
±2.00mm
41/2in
2
≤2
±3.18
±2.00mm
8牙/in圆螺纹套管
短圆螺纹
41/2in
3
≤3
±3.18
±2.00mm
41/2in
3
≤3
±3.18
±2.00mm
5in
3
≤3
±3.18
±2.00mm
5in
3
≤3
±3.18
±2.00mm
51/2in
3
≤3
±3.18
±2.00mm
7in
3
≤3
±3.18
管子规格
标准公差值
内控偏差值
<41/2〃
±0.79mm
+0mm~+0.79mm
≥41/2〃
+1.00%~-0.50%D
0mm~+1.00%D
天津市石油管材加工有限公司
文件编码：TSG-12-02/4
版本号：3
石油套管和油管螺纹加工内控标准
修改码：0
页码：3/34
2.2 油、套管壁厚、重量要求
项目
API标准公差
103/4in
31/2
≤31/2
±3.18
±2.00mm
103/4in
4
≤4
±3.18
±2.00mm
133/8in
31/2
≤31/2
±3.18
±2.00mm
133/8in
4
≤4
石油装备、油管、套管、抽油机加工工艺流程
（1）机械加工机械加工设备主要有车床、钻床、镗铣床、磨床、滚齿机等。
减速箱加工生产工艺流程：根据公司生产计划，进行原材料及外购外协件采购，外购外协件经质量检验合格后入库，原材料经检验入库后，根据生产需要进行加工制造，其成品经检验合格后入库。
所有入库外购外协件、自制成品件出库后转入装配车间，按装配工序进入装配，装配完成经检验合格后入库。
产品零部件、配件机械加工生产工艺流程：根据公司生产计划，进行原材料采购，经质量检验合格后入库，原材料出库后转入机械加工车间，按加工工序进入机床加工，加工完工经检验合格后，入库存放，待发货或者由下道生产环节领用。
生产工艺流程见图2-1。
图2-1 减速箱生产工艺流程图（2）油套管加工油套管加工包括油套管加工和接箍生产。
油套管生产工艺流程：管材经过漏磁探伤机探伤，合格产品依次经数控管螺纹车床进行机械加工，检验合格备用；接箍坯料由数控管螺纹车床进行螺纹加工，原料 检验 机械加工 装配 入库检验 外协配件检验后经漏磁探伤机探伤，合格后打标；接下来接箍拧接机将管材与接箍连接，检验合格后用打标机进行打标，经过静水试压机进行压力检测（水压为0～70MPa ，管径不同压力不同），测长称重，管两端上保护环，用自动刷漆机在管外壁均匀涂刷环氧沥青防腐漆，后进行喷标，最后成品检验合格后打包，放到产品存放区。
油管、套管生产工艺流程见图2-2。
图2-2 油套管加工工艺流程图（3）抽油机制造主要生产设备为数控切割机、仿形切割机、锯床、组装焊接台架、电焊机等。
抽油机生产工艺流程：根据公司生产计划，进行原材料及外购外协件采购，经质量检验合格后入库，原材料出库后转入机械加工工序，加工完工后，转入铆焊组装工位进行组焊、装配，外购外协件出库后转入组装工序，整机装配完成后整机试机，合格后入库。
工艺流程见图2-3。
管材 无损探伤 螺纹加工 检验拧接箍 检验 打标接箍坯料 螺纹加工 探伤 打标静水试压测长称重 上保护环 检验 打包 防腐图2-3抽油机生产工艺流程图（4）抽油杆制造抽油杆生产工艺流程：①抽油杆圆钢料经检验合格后经矫直机校直、磁粉探伤机探伤、镦锻。
套管头的加工工艺流程
加工完了形状，还得给套管头来个热处理。这就像是给人做个强身健体的训练一样。热处理能让套管头的性能变得更好，更能适应恶劣的工作环境。通过加热和像走钢丝一样，高一点低一点都不行。要是温度太高了，可能就把套管头给弄坏了，要是温度不够呢，又达不到预期的效果。所以负责热处理的师傅那得是个高手，对温度的把控得像厨师对火候的掌握一样熟练。
三、精加工阶段。
粗加工完了就到精加工啦。这精加工可就是细致活儿了，就像给一幅画进行最后的润色一样。这个阶段要对套管头的各个部位进行更精确的加工，让尺寸和形状都达到很高的精度要求。比如说那些接口的地方，得加工得特别光滑，这样才能和其他设备完美地连接在一起。就像两个好朋友牵手，手要是毛毛糙糙的，牵起来就不舒服，设备之间也是这个道理。这时候会用到一些更精密的工具，操作师傅得有特别好的手艺，就像那种做手工特别厉害的工匠一样。每一个小细节都不能放过，因为哪怕是一点点小的瑕疵，在实际使用的时候都可能引发大问题呢。
五、表面处理。
最后就是表面处理啦。这就像是给套管头穿上一件漂亮的外衣。表面处理可以让套管头更耐腐蚀，看起来也更美观。可能会采用一些涂层的方法，或者进行抛光之类的操作。这涂层就像给套管头涂了一层保护膜，让它在那些有腐蚀性的环境里也能安然无恙。抛光呢，就像给它做了个美容，让它看起来闪闪发光的。这表面处理做完了，一个完整的套管头就加工好啦。
二、粗加工阶段。
接下来就是粗加工啦。这时候就像是把一块粗糙的石头初步雕琢成一个大概的形状。先得把切割好的钢材在车床上进行加工。车床就像一个神奇的大手，把钢材慢慢变成我们想要的形状。在这个过程中呢，要把一些多余的部分去掉，让套管头的外形初步显现出来。这可有点像我们削苹果，把那些不平整的地方都削掉，让苹果变得圆润起来。不过呢，这粗加工只是个开始，精度还没有那么高，只是把大的轮廓做出来。这个阶段还得特别注意安全，车床的转速可快了，就像小旋风一样，要是不小心被卷进去了，那可就糟糕了。所以操作的师傅得特别小心，得像照顾小宝宝一样，时刻关注着加工的情况。
石油套管接箍加工工艺
石油套管接箍加工工艺石油套管接箍加工工艺关键词: 石油套管接箍前言石油套管接箍是用来连接两油管套管的必要工件。
制造方法与无缝管相同，国内用j55 n80Q等特种钢材制造。
钢管两端车有内螺纹，以便与上下两油管连接。
为保证接头处的密封性，对螺纹精度有较严格的要求。
一、用途用于连接上下两油管套管。
二、种类国产油套管分为不加厚的石油套管接箍和两端加厚的石油套管接箍。
不加厚的又分为3 1/2” 5 1/2” 7 1/2”等，我们所讲述的是不加厚5 1/2”油套管接箍的加工工艺。
三、加工工序车端面——车外圆——镗孔——车内螺纹——检验——磷化四、规格及外观质量1、规格按SY/T6194-96规定，通常长度(不定尺)为304mm 139mm 204mm等2、直径153.5 140.5 136.5等3、外观质量按标准规定接箍的内外表面不得有折叠、裂缝、离层、发纹、结疤和深的直道缺陷存在。
钢管表面的上述缺陷可用锉、砂轮或其他方法清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的12.5%。
缺陷不得焊补或用其他方法填补。
五、化学成分检验1、接箍的钢号应相同，用J55N80Q号钢制造。
硫和磷的含量均不得超过0.045%，砷的含量不得超过0.15%。
按GB222-84规定取样;按GB223中的有关部分进行化学分析。
2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定化学分析测定应按ASTME350最新版本进行。
六、物理性能检验1、按GB228-87的规定进行拉力试验。
水压试验根据钢种和钢管口径不同，均有明确要求。
油管套管接箍的螺纹验规，根据钢管的口径有严格的要求。
2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定油管套管接箍作拉伸试验；压扁试验；静水压试验；硫化物应力腐蚀开裂试验；晶粒度测定(按ASTME-112最新版本)；横向冲击试验(按ASTMA370、ASTME23的最新版本规定进行)；硬度试验(按ASTME18《金属材料的洛氏硬度试验标准方法》。
13钻技服—下套管（油管）作业规程（0830定稿）
目录第1章施工前准备作业 (1)第2章起下套管作业 (3)第3章起下油管作业 (21)第4章自动灌浆作业 (23)第5章套管钳修理作业 (26)第1章施工前准备作业1.1 作业准备1.1.1 套管队负责人组织召开班组会，明确任务分工，并将相关安全措施落实到岗位。
1.1.2套管队人员必须穿戴符合标准的劳保用品，车间吊装作业人员的起重作业资格证应在有效期内，带队长应由持有效的司索指挥证指挥，人员熟知任务分工及相关安全措施。
1.1.3 准备φ19.1mm长度2.5m四股绳套1根、φ22.2mm长度2.5m 两股绳套1根，φ9.5mm长度1.2m四股绳套2根，φ10mm长度5m 牵引绳1根。
1.1.4 施工前，司机按照驾驶员岗位HSE巡回检查表检查，吊装工按照吊装工岗位HSE巡回检查表检查，带队长对上井设备进行综合检查。
1.2作业流程设备检查→扭矩仪校验→设备吊装1.3 作业步骤1.3.1设备检查1.3.1.1检查动力站油面不低于油尺下限，检查动力站电源有无破损。
1.3.1.2检查套管钳吊杆和吊环有无损伤，套管钳头是否与所下套管尺寸相符。
1.3.1.3检查卡盘芯上有无杂物，卡盘试运转时，人员观察卡盘运转情况, 异常情况下应断开气源,再进行检查更换,避免将手夹伤。
1.3.1.4检查扭矩仪电源线是否破损，接地线是否齐全，漏电保护器是否灵活可靠，接线盘是否完好。
1.3.2扭矩仪校验1.3.2.1检查扭矩监控仪电源连接线有无破损，检查扭矩监控仪电源输入与外壳之间绝缘电阻应大于或等于20MΩ;线路焊接过程中防止电烙铁烫伤;1.3.2.2 对扭矩监控仪进行振动实验，实验后扭矩监控仪准确度和自控功能，应符合Q/SYBHZ准确度和外观要求。
1.3.3设备吊装作业1.3.3.1在设备货架上装卸套管钳时，司索人员应站在被吊物侧面, 挂好吊钩之后,下到地面指挥起吊。
1.3.3.2 吊装卡盘、动力站时，绳套挂入动力站吊耳内之后,人员离开再起吊，当动力站离开货架20cm时刹车,作业人员观察绳套是否有脱离，防止动力站掉落伤人。
石油套管生产工艺流程
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油套管生产工艺
油套管生产工艺1油/套管入厂检验 (3)1.1检验频率 (3)1.2检验项目 (3)1.2.1外径 (3)1.2.2壁厚 (3)1.2.3长度 (4)1.2.4直度 (4)1.2.5管体 (4)1.2.6管端 (4)1.2.7缺陷处理 (4)2加厚机工艺流程 (5)2.1工艺流程图 (5)2.2上料 (5)2.3加热 (5)2.4加厚 (5)2.5检验 (7)2.6打磨 (8)2.7正火后调质 (8)2.8成品检验入库 (9)3热处理工艺流程 (10)3.3.1热处理检验 (10)3.3.2上料操作要求 (10)3.4调质 (11)3.4.1起炉准备 (11)3.4.2起炉 (11)3.4.3生产操作 (12)3.4.4停炉 (13)3.4.5冷却控制 (13)3.4.6注意事项 (13)3.4.7设备维护 (14)3.4.8安全事项 (14)3.4.9调温工操作规程 (14)3.4 除磷 (18)3.4.1除磷泵操作规程 (18)3.4.2开车 (18)3.4.3日常维护检查项目 (18)3.5矫直 (19)3.5.1矫直机设备操作规程 (19)3.5.2矫直机安全操作规程 (19)3.5.3设备维护与保养 (20)3.5.4矫直机操作技术工艺 (20)3.6下料检验 (21)3.6.1矫直机检验 (21)3.6.2下料操作要求 (22)3.7探伤入库 (22)3.7.1上岗人员资格 (22)3.7.2探伤前的准备 (23)3.7.3探伤仪器的调试 (23)3.7.4探伤结果的评定及探伤记录和报告 (24)3.7.5 入库 (24)4.1流程图 (24)4.2上料 (25)4.3车丝 (25)4.4拧接 (25)4.5水压 (26)4.6通径 (26)4.7现场端车丝 (26)4.8测长称重喷标 (26)4.9包装 (27)4.10接箍车丝工位检验 (27)5.1 工序操作步奏和自检方法 (50)5.2 上料 (50)5.3车丝 (50)5.4车床精度调整，吃刀量分配与乳化液使用细则 (51)5.5拧接 (53)5.6水压 (53)5.7通径 (54)5.8现场端车丝 (54)5.9测长、称重、喷漆、喷标 (54)5.10喷漆机 (54)5.11包装 (55)5.12接箍车丝 (55)1油/套管入厂检验1.1检验频率表1.1质量监督抽检方案1.2检验项目1.2.1外径使用校准的游标卡尺在与管子轴线垂直平面内，测量平管两端及中部的外径和接箍毛坯管两端的外径，并记录最大和最小值。
石油套管接箍加工工艺
石油套管接箍加工工艺概述石油套管接箍是油气钻井过程中使用的关键部件之一。
它连接着钻井管道和套管，起到了连接、密封作用，保证钻井过程的安全和顺利进行。
石油套管接箍的加工工艺对产品的质量和性能影响较大。
本文将介绍石油套管接箍的加工工艺和注意事项。
加工流程1. 切断套管根据套管接箍的尺寸要求，先将套管切断成合适的长度。
在切割过程中需注意切割位置的精度和切口的光洁度。
2. 暴露端面切割好套管后，需将切口处加工光滑，保证端面光洁度要求。
同时需检查加工后的套管端面是否符合规格要求。
3. 机加工机加工是石油套管接箍生产中的关键环节。
通过机加工设备，对套管的内壁进行加工，即在套管边缘位置中心处开设螺纹。
4. 清洗在加工完成后，需要对产品进行清洗、处理，除去机加工过程中产生的废弃物和油污等杂物，保证产品表面的光洁度。
5. 组装最后将机加工后的套管连接到钻井管道和套管上，确保密封性和连接性。
注意事项1. 加工精度石油套管接箍作为油气钻井设备的关键部件之一，其加工精度关系到了钻井安全和钻井效率。
因此在加工过程中需严格按照标准操作，确保产品质量符合规定要求。
2. 材料选择石油套管接箍的材料选择一般为高强度合金钢，需要考虑到其强度、耐腐蚀性等。
同时还需考虑到产品的可焊性和可塑性等特性，确保产品能够满足工程需求。
3. 安装前检查在将石油套管接箍安装到钻井管道和套管上之前，需对其进行验收和检查。
检查其外观质量、尺寸误差、螺纹加工是否正常等，确保产品无任何质量问题。
结论石油套管接箍加工工艺对于钻井设备的安全和钻井效率具有重要影响。
正确的加工流程和注意事项对于产品质量和性能的保证至关重要。
在实际生产中，需严格按照标准操作，确保产品符合要求。
管线管油管和套管的主要技术要求
管线管、油管和套管的主要技术要求A 目前国内外广泛使用的油气输送钢管采用的标准目前国内外广泛使用的油气输送钢管采用的标准有：(1)美国石油学会的API SPEC 5L《管线管规范》；(2)国际标准ISO 3183—1、2、3《石油天然气输送钢管交货技术条件》；(3)对于一些重要的长输管线，根据具体的使用环境都有自己的补充采购技术条件。
B 在API油气输送钢管标准中钢管的分类及其主要区别按照API SPEC 5L的规定，输送钢管分为PLSl和PLS2两个产品级别，对这两类产品规定了不同的技术条件。
其主要区别是：相对于PLS1、PLS2级别对碳当量、断裂韧性、最大屈服强度和最大抗拉强度规定了强度要求。
对硫、磷等有害元素的控制也更加严格：无缝管的无损检验成为强制要求。
对质保书必须填写的内容及试验完成后可追溯性成为强制要求。
C 在IS0油气输送钢管标准中钢管的分级及其主要区别在ISO 3183油气输送钢管标准中，钢管按照质量要求之间的差异，共分为A、B、C三部分，也被称为A、B、C三级要求。
其主要区别是：在ISO 3183一1A级标准要求中制定了与API SPEC 5L的规定相当的基本质量要求，这些主要的质量要求是通用的；在ISO 3183—2B级标准要求中除基本要求之外附加了有关韧性和无损检验方面的要求；还有某些特殊用途，例如酸性环境、海洋条件及低温条件等对钢管的质量和试验有着非常严格的要求，这些主要反映在IS0 3183_3C级标准要求中。
D 油气输送管道对钢的主要性能要求油气输送管道对钢的主要性能要求包括：(1)强度一般的油气输送管道都是根据钢材的屈服强度设计的。
采用屈服强度较高的钢制管，可以提高管道工作压力，获得较好的经济效益：因此．管道用钢的屈服强度已经从最初的碳素钢逐步发展起来，20世纪40年代为)X42一X52钢级．60年代末达到X60一x70钢级。
现已正式生产和正式使用屈服强度已达到更高的X80~X100钢级。
油井管生产制造工艺
报告人：赵鹏
宝山钢铁股份有限公司 Baoshan Iron&Steel Co., Ltd.
目录
油井管概述 油井管生产制造工艺 油井管新产品开发
油套管概述
套管下入钻成井眼，用于防止地层 流体流动及地层挤毁。油管下入生 产套管内，构成井下油气层与地面 的通道，控制原油和天然气的流动。
油管和套管 Tubing & Casing
环形炉加热 Ｈeating in rotary hearth
furnace
穿孔 Piercing
空心坯减径 Reducing of hollow billet
连轧 Rolling in mandrel mill
冷锯分段 Cutting with saws
冷却 Cooling on
适
宝钢油套管水压工艺
德国SMS MEER、西重所 按标准对油套管进行水压试验，检测
管体强度。 采用预压带径向密封环槽密封圈进行
密封，提高了密封圈的使用寿命。
宝钢钻杆摩擦焊工艺
惯性摩擦焊 德国SMS MEER
连续摩擦焊 英国Thompson
宝钢钻杆摩擦焊工艺
连续摩擦焊 在焊接过程中，钻杆工具接头 被主轴电机连续驱动，以恒定 的转速旋转焊接，直至达到规 定的摩擦时间或摩擦变形量， 工具接头才停止旋转并顶锻完 成焊接。
缺陷 采用通交流电的芯棒法实现周向磁
化，检测内外表面的纵向缺陷 采用输入三相全波整流电的线圈法实
现纵向磁化，检测内外表面存在的横 向缺陷 芯棒法磁化的内外接触块采用锑合 金，避免电弧烧伤
宝钢油套管管体螺纹车削工艺
德国SMS MEER 、法美PMC Colinet 、 德国EMAG
5、通井、刮削、刮蜡
长庆油田公司第一采油厂
常规作业工序 通井、刮蜡、刮削
长庆油田公司第一采油厂
（２）如果管柱遇阻，不要顿击硬下， 当管柱悬重下降２０～３０ｋＮ时应停 止下管柱。开泵循环，然后顺管柱螺纹 旋转方向转动管柱缓慢下放，反复活动 管柱到悬重正常再继续下管柱。 （３）管柱下到设计刮削深度后，打入 井筒容积１．２～１．５倍的热水彻底 清除井筒杂物。
常规作业工序 通井、刮蜡、刮削
长庆油田公司第一采油厂
三、刮削（套管刮削）
常规作业工序
通井、刮蜡、刮削
长庆油田公司第一采油厂
１．套管刮削工具 常用的套管刮削器有两
种：一种是胶筒式刮削器； 一种是弹簧式刮削器。
常规作业工序 通井、刮蜡、刮削
长庆油田公司第一采油厂
胶筒式刮削器使用规范
常规作业工序
通井、刮蜡、刮削
２．通井程序及技术要求 １）组配管柱 按施工设计管柱图组配管柱，选择 的通径规直径要比套管内径小６～８ｍ ｍ，长度为５００～２０００ｍｍ。也 可以先选小直径的通井规通井，通过之 后，再选大直径的通井规。 ２）下井管柱的结构 自上而下为：油管（钻杆）、通井规。
常规作业工序 通井、刮蜡、刮削
长庆油田公司第一采油厂
常规作业工序 通井、刮蜡、刮削
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５）分析 起出管柱检查，发现
通井规有变形印痕要仔细
分析，采取下步措施。
常规作业工序 通井、刮蜡、刮削
油套管螺纹加工工艺规程
管螺纹加工工艺技术规程目录注：本工艺规程依据API SPEC 5CT（套管和油管规范）和我厂的实际情况制定。
第一章管螺纹加工工艺流程1.管螺纹加工工艺流程图：注：实心箭头线为合格管料的行进线，虚箭头线为检验不合格的管料行进线。
1．1原料库管料1．2上料通径试验1．31#车丝机车丝1．41#螺纹检验1．5拧管接箍1．6拧接检验、通径检验1．7水压试验1．82#车丝机车丝1．92#螺纹检验1．10测量点测长、称重1．11拧内外保护环1．12后道区域压印、涂色环、喷标、涂油、打包1．13成品抽查验收1．14成品入库1．15返工料切管头1．16不合格品入降级、废品料架第二章管料技术条件2．管料技术条件2．1 锯切a.端面：管端应切成直角，且无明显毛刺。
b.锯切长度： 6100—12800mm，或按购方与制造厂协商的长度要求锯切。
为使车丝时增加重复车丝的次数，锯切长度应尽可能按长度要求上限进行。
c.油管长度范围2供货长度按9.40～9.65M～9.40 M、～M分开包装。
2．2 外径允许偏差应符合下表的管料技术条件：2．3 壁厚允许偏差：±12.5%注：壁厚上限在12.5%～15%,下限不低于－12.5%的管子按待处理品包装，单独处理。
2．4 弯曲度：≤1mm/m2．5 表面质量：a.钢管所有内外表面缺欠均不得使壁厚和外径超过负偏差；b.钢管所有内外表面不得有离层、直道内折、内轧疤、内折迭、轧折、撕破、双折缝、外折迭、发纹等缺陷存在，这些缺陷应完全消除，消除后不得使壁厚和外径超过负偏差；c.管壁收缩、压痕、麻面、凹痕、矫凹、过热、内外直道、青线的判定：压痕、麻面：压痕或麻面的深度不得超过壁厚负偏差之半，但当S<10mm时，深度最大值不超过，当S≥10mm时，深度最大值不超过；管壁收缩：管壁收缩处，壁厚不小于允许的最小壁厚为合格；凹痕：凹痕深度不得超过外径负偏差之半，但个别凹痕深度为不得使外径超过负偏差；矫凹：允许存在看得见，手摸不明显的矫凹；过热：不允许存在过热缺陷；内外直道：内外直道深度不得超过壁厚的5%，最大值不超过；青线：青线深度不得超过壁厚的5%，最大值不超过。
通井刮削套管作业规程
通井刮削套管作业规程
是指在油气井钻井过程中进行套管刮削作业的一套规范和操作流程。
一、作业准备
1. 检查刮削设备和工具的完好性，确保其符合作业要求。
2. 确定刮削套管的深度和位置。
3. 编制刮削作业方案，包括刮削工艺、刮削参数等。
二、现场作业
1. 安装刮削设备和工具，并进行调试。
2. 根据作业方案，进行套管的刮削作业。
根据需要，可以选择不同的刮削工艺和刮削参数。
3. 在刮削过程中，注意监控刮削参数和设备状态，及时调整参数和进行设备维护。
4. 刮削完成后，进行必要的检查，确保刮削质量。
5. 作业结束后，及时清理现场，归档相关资料。
三、安全注意事项
1. 刮削设备和工具必须符合安全标准，并经过相应的检查和试验。
2. 作业现场必须有专人负责安全管理，并进行必要的防护措施，如安全扑救、防护栏等。
3. 刮削作业必须按照工艺要求进行，严禁超负荷和异常操作。
4. 注意防止刮削设备和工具损坏、泄漏等安全事故的发生。
5. 刮削作业过程中，必须始终保持油气井稳定，防止井口失控等意外情况的发生。
以上是通井刮削套管作业规程的一般要求，具体作业规范和操作流程可以根据实际情况进行调整和补充。
作业人员必须熟悉并执行作业规程，确保作业安全和刮削质量。
石油化工厂管道施工工艺与质量控制
石油化工厂管道施工工艺与质量控制石油化工厂管道施工工艺和质量控制是保证石化工程安全运行的关键要素之一。
本文将从管道施工的准备工作、施工工艺流程和质量控制三个方面来探讨石油化工厂管道施工的相关问题。
一、准备工作1.设计和方案准备在进行管道施工前，必须根据工程的设计要求和工艺流程，制定详细的施工方案。
同时，需要组织专业技术人员对施工工艺进行评审和优化，确保工程施工的可行性和安全性。
2.材料采购和检验在准备工作中，对所需材料进行采购和检验是非常重要的。
只有合格的材料才能保证工程施工的质量和安全。
所以，必须正确选择材料供应商，建立规范的采购流程，并对进货材料进行严格的检验。
3.施工现场准备施工现场的准备工作包括现场的平整整理、架设临时设施和组织施工人员。
确保施工现场的安全和便利条件，为工程的顺利进行提供保障。
二、施工工艺流程1.管道安装管道安装是石油化工厂管道施工的核心环节。
在安装过程中，需要正确选择和摆放管道，采用合适的连接方式和焊接工艺，确保管道的连接紧密、结构牢固。
2.管道焊接管道焊接是保证管道连接质量的关键步骤。
在进行管道焊接时，必须严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接缝的强度和密封性。
3.管道绝缘在施工过程中，需要对管道进行绝缘处理，以防止介质的热散失或温度传导。
正确选择和施工绝缘材料，保证绝缘层的质量和密封性。
4.管道防腐石油化工厂管道要经常接触腐蚀性介质，因此，防腐处理是必不可少的。
在施工过程中，必须选择适当的防腐材料和方法，确保管道的耐腐蚀性能。
三、质量控制1.项目管理石油化工厂管道施工需要进行全过程的项目管理。
通过完善的管理体系，建立施工进度和质量的监控机制，及时发现和解决施工中的问题，确保工程的顺利进行。
2.质量检验石油化工厂管道施工质量的检验是保证工程质量的重要手段。
必须根据相关标准和要求，对施工过程中的关键节点进行质量检验，确保管道的安全和可靠运行。
3.安全监控在管道施工过程中，安全监控是非常重要的。
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石油套管生产加工工序的要求
电子商务的快速发展为石油套管企业创造了更多商机的同时也为生产加工等工作的进行提供了便利，但由于相关法律法规的欠缺，石油套管电子商务环境仍旧存在很多的问题，这也对石油套管产业新型营销模式的开展造成一定的影响。
电子商务的发展，石油套管产也要有全新的营销模式，充分运用石油套管电子商务实现便利的及时有效的信息交互，实现采购、生产与销售等各个环节的流畅化与一体化。
石油套管生产过程中，对于材料的采购，可通过电子商务平台进行查找，我们石油套管行业需要根据可以对不同的信息进行价格、物流、质量等方面的比较权衡，并作出最佳的采购方案。
目前，我国的塑料包装产量在世界上名列前茅，不锈钢管企业年产量达4000多万吨左右，因此带来了很多的白色垃圾，成为目前环境的最大杀手，难回收和难降解成为主要的制约因素。
我国对环境保护的重视和技术的发展带来的新型绿色不锈钢管环保设备也为我国包装机的绿色革命起到了巨大的促进作用。
将来哪个不锈钢管企业能够早日走上环保高效的绿色生产道路，必将在未来的不锈钢管行业中占据制高点
电子商务技术的不断完善，石油套管产业的发展已经进入电子商务时代，越来越多的产品需求者都会通过网络手段寻找产品，购买产品，因此电子商务时代的到来营造了一个全新的市场环境，带来了越来越多的商机，真正实现了灵活完善的供有所需，求有所应的买卖双方的交互。
该自动包装石油套管将整个生产过程削繁为简，将原始包装石油套管的多种功能整合到一个新型的包装生产线上来使用。
因此，在当今石油套管市场竞争越来越激烈的形势下，包装机行业也要根据形势来对石油套管产品进行适当的“减肥”，这样对于行业的未来的发展来说，也是一件好事。
随着我国的不断强大，在其经济快速发展的今天，人们都是以牺牲大自然为代价的。
如今，空气的污染、河道的污染等等，为了子孙后代的生存我们慢慢的重视了石油套管环境的保护，依靠环境发展的日子不能再持续。
石油套管其污染源主要是商品的包装，包装机做为商品包装的必要手段，也聆听到了社会的心声，其生产的石油套管设备要以环保为宗旨，才能在制造业中的地位得到提升，而今我国的制造业是环境污染的大户，如何提高环境保护，同时保证包装石油套管的发展，成为了当下业内的一个主要问题。
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