什么是精益生产

精益手册
什么是精益生产
通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

区别
精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。

精益生产方式的主要特征表现为
（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。

精益生产的核心
精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。

精益思想五个原则
1. 价值——精确地确定特定产品的价值。

2. 价值流——识别出每种产品的价值流。

3. 流动——使价值不间断地流动。

4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。

5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。

浪费
什么是浪费
浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。

浪费的种类
1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。

是指生产出尚未有订单
的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产
周期长。

2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造
成的等待的浪费。

3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了
过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。

在制造过程中，为了达
到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。

4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材
料、零部件或最终成品
5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，
日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。

既占用生产空间、浪费人力
物力，又占用运营资金、损失管理费用。

随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。

6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。

7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪
费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。

准时生产
准时生产定义
准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。

准时生产的基本原则
1.不加工任何东西，除非顾客下订单。

2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。

3.使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。

4.最大化人力和设备弹性。

目标
准时化生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。

彻底消除无效劳动造成的浪费。

1. 废品量最低
2. 准备时间最低
3. 库存量最低
4. 搬运量最低
5. 机器损坏率低
6. 生产提前期短
7. 批量小
看板
看板是一个用来实现准时生产的可视工具。

看板的特点：
1. 看板制定了规则，告诉线上的作业员，当生产出现问题时，他们采取何种步骤，
应该向谁申请帮助。

2. 看板系统具有良好的可视性。

3. 看板是一种由客户需求驱动的计划微调与进度控制方法，必须遵守两点：
a. 只生产客户（后道工序）需要的产品，绝不能超出客户的需求。

b. 只根据客户发生的生产指标进行生产，绝不自行组织生产。

看板的功能：
1. 做为生产和领料的指示
2. 控制库存数量
3. 防止生产过多/早
4. 掌握异常生产进度
5. 简化物管工作
6. 防止缺料停线
6条有效使用看板的规则：
1. 永远不要装运次品
2. 下道工序只取走他们需要的产品
3. 只生产下道工序取货的数量
4. 均衡化生产
5. 使用看板微调生产
6. 稳定流程和加强流程
生产均衡化
均衡化是指在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。

这样可以在避免大量生产的同时，有效地满足顾客的需求，最终带来整条价值流中的最大化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。

连续流
通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必须的工作。

目的：最大限度地排除搬运、在制品多以及可能出现大量不良等无价值的现象。

拉式生产方式
拉式生产意味着，除非下游工序要求，否则上游的工人就不生产产品或提供服务。

节拍时间（Takt Time）
可用的生产时间除以顾客需求量。

节拍时间对生产的作用：对生产的调节控制、防止浪费和分段供应不连续、使生产现场作业规律化
节拍时间等于有效的作业时间除以顾客需求量
周期时间（Cycle Time）
是指制造一件产品需要的时间通常由观察得出。

这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时间之和。

自働化
自働化的定义
当品质或设备有异常发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力，在这里强调自働化是带人字旁的动。

[自动化]和[自働化]之相异点：
[自働化]如有异常发生，因其设备的关系会停止运转，故容易找出异常的原因，也容易防止再发。

但是[自働化]不要特意投资设备，增加保修和监视机械的人员。

自働化的目的
总体：保证设备安定运转及良好的维持
1. 确保100%的良品制造。

2. 防止由于错误操作或材料不良造成机器设备损坏。

3. 事前预防设备故障，即不需要对每台设备进行看护。

4. 不良品发生时要明确设备上异常的问题并防止再发。

自働化运用的几种方式
1. 可视化管理
2. 定位停止系统（安灯板和呼叫灯）
3. 防呆工装设计
4. 误动作防止系统和安全装置
5. 全数自检机制和全员质量意识的提升
5S
1.整理（seiri）：从必要的项目——工具，零件，材料，
文件中分离，并丢弃那些不必要的东西。

2.整顿（seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放
到它们应该在的位置上。

3.清扫（seiso）：打扫与清洗。

4.清洁（seiketsu）：将上面的3S实施的做法制度化、
规范化、并贯彻执行及维持结果。

5.自律（shitsuke）：养成良好的的工作习惯，遵守纪律，
努力提高人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。

目视化管理
目视化管理：
1.用眼睛即时发现异常的重要手段。

2.管理者意志通过管理板让全员知晓，进而达成一致目标的手段。

3.让全员知晓责任区域主要问题和解决方法的手段。

4.让监督者和作业者清楚地知晓基本规则的手段。

5.发现浪费的手段
6.生产线发出指令，相关人员接收信息的手段。

7.改善的依据。

8.快速找到需求的物或者场所的手段。

目视化管理的形式：
1.安灯（电子装置）：传达工程异常或零件供应，刀具交换指令等讯息的装置。

2.生产管理板：用较小的时间段（如：5分钟）显示生产计划与实绩进行状态对比，
将影响生产进度的设备停机与原因、品质问题停机与原因、物料问题停机原因、人员问题停机与原因、计划性停机等数据进行写实用的管理板（放在生产线后）。

3.KANBAN（看板）：领取物品情报、搬运指示情报和生产指示情报。

作为不能生产
比需求量多的管理手段，我们可以通过KANBAN来了解需求信息，只生产需求的量。

4.现场立式管理板：部门、班组等用于揭示公司方针、目标指示、现场管理7大任
务等信息的揭示板。

5.管理基准线：设备压力范围、物料最大和最小在库标准等指导员工点检和遵守的
规则等。

6.其他：颜色线条的标准、空间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、
物品材料的标准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办公室的标准等一切可以让人立即明白的标识。

TPM
TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护。

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为国程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

TPM强调五大要素：
1.TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
2.TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
3.TPM由各个部门共同推行；
4.TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
5.TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

标准作业
标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。

PDCA循环
PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环。

对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取适当的行动。

Plan（计划）：确定一个过程的目标，以及实现目标所需要采取的改革方案。

Do（执行）：实施这些方案。

Check（检验）：根据执行效果来评价改进结果。

Action（行动）：将改革后的程序更标准化，然后再次开始这个循环。

标准化是管理成果的积累，它遵循PDCA的原则，将经过检验的实践成果固化，促进组织的共同学习和进步。

标准化是一个过程，而非一个结果，它不是来束缚我们前进的障碍。

而是改进的基石，可以帮助我们获得必要的稳定和一致。

快速换模
换模:任何因产品更换，而必须使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。

换模时间:因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间,即在前一批次最后一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间.
线内换模(内作业):指必须在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。

又称为"内作业"或者是"内部准备".
线外作业(外作业):指机器在生产运转中，而仍然可以进行的换模动作，又称为"外作业"或者是"外部准备".
快速换模法的三个基本要点：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。

(2)减少“内变换操作”。

(3)缩短“内变换操作” 时间。

原则：
一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。

在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。

在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。

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