天然气管道现场应力测试
燃气管道功能性试验
燃气管道功能性试验燃气管道安装完成后，应依次进行清扫、强度试验、严密性试验。
采用水平定向钻施工的管道，在回拖前对预制完成的管道进行强度试验，回拖完成后按照设计要求进行严密性试验。
进行强度试验和严密性试验时，所发现的缺陷必须待试验压力降至大气压后方可进行处理，处理后应重新进行试验。
1、管道吹扫管道及其附件组装完成并在试压前，应按设计要求进行气体吹扫或清管球清扫。
管道吹扫按先主管后支管的顺序进行吹扫。
气体吹扫每次吹扫钢质管道长度不宜大于500m,聚乙烯管道每次吹扫长度不宜大于1000m。
吹扫压力不应大于0.3MPa; 当采用 PE80 、SDR17系列的聚乙烯管材时，吹扫压力不应大于0.2MPa。
气体流速宜大于20m/s, 且不应大于30m/s, 当目测吹扫排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土、水或其他杂物可判定为合格。
2、强度试验1)试验前应具备条件(1)清扫和压力试验前应编制专项施工方案，采取确保人员及设施安全的措施，方案经审查批准后实施。
(2)清扫和压力试验实施前，划出警戒区并设置警示标志，无关人员不得进入警戒区。
(3)试验前检查试验段管道上所有阀门的开关状态；无关管段应采用盲板(堵头) 封堵或断开。
①强度试验压力和介质应符合下表的要求。
表强度试验压力和试验介质②管道应分段进行压力试验，试验管道分段最大长度应符合下表的要求。
表试验管道分段最大长度(4)对验收合格后超过半年才投入运行且未进行保压的管道，钢质管道重新进行吹扫和严密性试验；聚乙烯管道应重新进行严密性试验。
(5)埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊口。
2)气压试验强度试验应缓慢升压。
采用气体介质时，升压速度小于0.1MPa/min, 当压力升到试验压力的10%时，应至少稳压5min,当无泄漏或异常，继续缓慢升压至试验压力的 50%,进行稳压检查，随后按每次10%的试验压力逐次检查，无泄漏、无异常，直至升压至试验压力后稳压1h,无持续压力降为合格。
天然气管道压力测试检测施工工艺
天然气管道压力测试检测施工工艺一、引言天然气管道是现代城市能源供应的关键组成部分，为了确保天然气管道的安全稳定运行，压力测试检测是不可或缺的重要环节。
本文将详细介绍天然气管道压力测试检测的施工工艺。
二、试验前准备工作1. 确定试验范围和目标在进行压力测试前，首先需要明确试验的范围和目标，包括测试的管段长度、试验工作时间、测试压力等指标。
2. 确定检测设备和方法根据试验范围和目标，选择合适的检测设备和方法。
常用的设备包括压力表、流量计、温度计、压力记录仪等。
检测方法包括静态压力测试、动态压力测试等。
3. 检查管道安全在进行压力测试前，必须确保管道的安全性。
检查管道的外观、焊口、阀门等，排除可能存在的安全隐患。
三、压力测试工艺流程1. 施工组织准备工作确定施工人员的任务分工和责任，制定工作计划和施工时间表。
确保每个环节都有专人负责，避免出现工作漏洞。
2. 压力测试前准备工作（1）清洗管道：使用高压水枪对管道进行彻底清洗，去除管道内部的杂物和污垢，保证测试的准确性。
（2）加注试验介质：根据设计要求，将试验介质（一般为水）加注到管道中，确保介质的纯净度和充足性。
（3）安装检测设备：根据测试需求，安装好压力表、流量计等检测设备，并确保其连接牢固。
3. 压力测试操作流程（1）逐段增压：从一端开始，逐段增压，保持每段的压力稳定后再增压下一段，直至整个管道达到设计要求的测试压力。
（2）压力保持：将整个管道系统的压力保持在设计要求的测试压力上，保持一段时间以确保其稳定性。
（3）观察记录：对管道系统的压力、温度等参数进行观察和记录，注意异常情况的发现和处理。
（4）恢复压力：在试验结束后，逐段降低压力，保证管道系统的安全和稳定。
四、试验结果分析与评价1. 数据分析对试验中获得的压力、温度等数据进行分析，评估管道系统的运行状态和安全性。
同时，比较试验结果与设计要求之间的差异，找出原因并提出改进措施。
2. 试验评价根据试验结果和分析，对管道系统的安全性、稳定性以及施工工艺的合理性进行评价。
天然气管道试压过程及安全
天然气管道试压过程及安全天然气管道试压是指在管道施工完成后，用液态介质将管道内部加压以验证管道的密封性能和耐压性能。
试压的过程需要严格遵循安全操作规程，以保障施工人员的安全，并确保管道的安全运行。
下面将详细介绍天然气管道试压的过程和安全措施。
天然气管道试压的过程一般分为以下几个步骤：1. 准备工作：包括试压介质的选择、试压泵和仪器设备的检查和准备、试压管路的连接等。
试压介质一般为水或气体，在选择时要考虑介质的安全性和对管道的影响。
2. 管道检查和准备：在试压之前，需要对管道进行仔细检查，确保管道的连接和焊接质量符合要求，检查软支撑件、固定件和加强件等是否齐全，确保管道结构的完整性。
3. 施工现场准备：包括设置安全警示标志、隔离施工区域、清理工作区域等。
施工现场应设有消防、通风、照明等设备，以保障操作人员的安全。
4. 管道试压：将试压泵与管道连接后，逐渐增加压力，使管道内的试压介质开始充盈，同时注意观察管道是否有渗漏现象。
一般情况下，试压压力应达到设计压力的1.25倍，并保持一定时间，以验证管道的密封性和耐压性能。
5. 压力保持和泄放：在试压达到设计要求后，需要保持一段时间，通常为15-30分钟。
然后逐渐减少压力，并在管道上设置安全阀，以防止压力过大造成管道破裂。
在泄放试压介质时，要注意安全操作，避免介质喷溅造成伤害。
6. 试压记录和报告：试压完成后，需要对试压过程和结果进行记录，并编制试压报告。
记录应包括试压日期、试压压力、试压时间、试压泄漏情况等，以供后续的验收和管理使用。
试压过程中需要注意的安全措施：1. 安全警示标志的设置：在试压现场周围设置明显的安全警示标志，告知他人进入施工区域的危险。
2. 工作人员的安全防护：试压作业时，所有参与人员应着防护鞋、安全帽、防护眼镜等个人防护装备，避免物体伤害和化学物品溅入眼睛。
3. 施工现场的通风和消防：施工现场应保持通风良好，并配备灭火器等消防设备，以防火灾等危险情况发生。
燃气管道应力计算方法与应用
燃气管道应力计算方法与应用【摘要】随着时代的进步，社会的发展，人们的生活水平越来越高，我国社会经济的发展也越来越迅猛，而值得注意的是，我国人民的生活起居以及经济发展都离不开燃气事业的发展，改革开放以来，我国政府一直非常重视燃气事业的发展，并且投资了大量的人力物力来支持和推动我国燃气管道事业的发展，出台了一系列有效政策推动燃气管道事业的发展，当然，我国燃气事业也一直在突飞猛进的发展着，但是燃气事业的发展会遇到很多难题，其中最大的一个难题之一就是燃气管道应力计算的方法与应用，燃气管道应力计算方法与应用对于燃气管道的发展有着非常重要的作用，但是其中的这个难题一直以来都让我国各界相关人士头疼，他们一直潜心研究能够有效进行燃气管道应力计算的方法和应用。
本文就燃气管道应力计算的方法与应用中存在的问题进行了简要分析，并且具体分析了燃气管道应力计算方法与应用过程，希望对我国加强燃气管道应力计算与应用，加强燃气管道事业的发展能够有所帮助。
【关键词】燃气管道应力计算方法与应用近几年，我国燃气事业的发展蒸蒸日上，燃气管道应力计算方法与应用成了燃气事业发展的关键，在燃气管道设计过程中，需要根据具体情况对燃气管道进行应力分析和计算，进而采取行之有效的补偿措施，以确保输配系统经济、安全、可靠运行。
我们可以根据燃气管道应力计算采用应力分类法：分别是管道由内压、持续外载引起的一次应力验算采用弹性分析和极限分析;还有就是管道由于热胀冷缩，及其他位移受约束产生的二次应力和管件上峰值应力采用满足必要疲劳次数的许用应力范围进行验算。
1燃气管道应力计算与应用中存在的问题1.1没有周密的前期准备工作燃气管道应力计算和应用之前需要非常严密的准备工作，首先，应力计算和应用的材料用具都要经过严格的审查，其次计算和应用计划也要经过严格的审核，因为计算方案贯穿整个计算和应用工程。
最后，在计算和应用之前，各项项目都要经过严格精密的测量，以加强工程计划的实施。
天然气公司市政中压燃气管道输配工程管道压力强度与严密性试验记录示例
天然气公司市政中压燃气管道输配工程管道压力强度与严密性试验记录示例试验目的：本次试验旨在检验市政中压燃气管道输配工程管道的压力强度与严密性，确保管道在正常使用过程中能够承受各种应力，并保持良好的密封性。
试验内容：1.管道强度试验：通过对管道的内部加压试验，确认管道的抗压能力。
2.管道严密性试验：通过对管道的气密性试验，确认管道的密封性能。
试验步骤：1.确定试验管道：选择符合设计要求的市政中压燃气管道作为试验对象，并记录管道材质、规格和长短。
2.管道强度试验：a.在管道的一端连接适当的输配设备，用液压泵将管道内部加压至额定工作压力的1.5倍。
b.维持压力持续15分钟，并观察管道是否出现渗漏、爆裂等异常情况。
c.缓慢减压至设计工作压力，并记录减压过程中的压力变化和管道状态。
d.观察一段时间后，确认管道无渗漏，试验合格。
3.管道严密性试验：a.在试验管道的一段连接适当的气密性检测设备，并确保管道的其他部分被封堵。
b.在管道内注入适量的试验气体，一般选择压力较高的干燥氮气或压缩空气。
c.控制试验气体的压力，并在一定时间内保持稳定。
d.使用气体泄漏检测仪器，对管道进行全面检测，确认是否有气体泄漏现象。
e.检测完毕后，记录检测结果，并进行必要的修复工作。
试验结果记录：管道强度试验结果：试验管道材质：XXX试验管道规格：XXXmm（直径）× XXXmm（壁厚）× XXXm（长度）试验结果：加压到1.5倍额定工作压力后，管道无渗漏、爆裂等异常情况。
缓慢减压至设计工作压力后管道稳定，无变形。
管道严密性试验结果：试验管道材质：XXX试验管道规格：XXXmm（直径）× XXXmm（壁厚）× XXXm（长度）试验结果：经过气密性试验，使用气体泄漏检测仪器对管道进行全面检测，未发现任何泄漏现象，管道密封性良好。
结论：根据上述试验结果，市政中压燃气管道输配工程管道在压力强度和严密性方面均通过了试验。
天然气管道试压过程及安全模版（2篇）
二、试压项目及要求：
1. 试压内容包括主管线、分支管线、配管和附属设备。
2. 试压管线长度为1km，材质为碳钢，厚度为8mm。
3. 试压试验压力应为设计压力的1.5倍。
三、试压设备及工具：
1. 试压泵：根据试压试验压力要求选择合适的试压泵设备。
2. 压力表：选择合适的精度和测量范围的压力表。
3. 气密性检测工具：包括漏气检测仪、泄漏检测喷剂等。
四、试压过程：
1. 管道排空：先将管道内的空气排空，确保管道内的介质为干燥的氮气或气体。
2. 建立试压系统：将试压泵与管道系统连接，建立试压系统。
3. 初始压力调节：根据试压试验压力要求，先将试压系统中的压力调节到设计压力的一半。
4. 观察试压系统：观察试压系统的压力表，确保系统内的压力稳定。
5. 泄漏点处理：使用漏气检测仪、泄漏检测喷剂等工具检测系统中是否有泄漏点，并及时处理泄漏点。
6. 压力调节：根据试压试验压力要求，逐渐增加试压系统的压力，直至达到试验压力。
7. 保压：保持试压系统的压力稳定，并观察一定时间，确保系统能够保持稳定的试验压力。
1. 确保试压区域内无人员居住或工作，将试压区域划定出来，并设置明显的警示标志。
2. 仔细检查试压设备的完好性和正确性，确保其工作正常。
3. 进行管道的排气工作，将管道内的空气完全出，以免影响试压结果。
4. 根据试压计划确定试压压力和试压时间，并将这些参数设置到试压设备上。
5. 进行管道试压，先缓慢增加压力，然后保持在设定压力下进行一段时间，观察管道是否有任何变形、泄漏或压力下降等情况。
8. 压力释放：试压完毕后，逐渐释放试压系统内的压力，直至达到大气压。
长输天然气管道应力检测技术及应用
长输天然气管道应力检测技术及应用摘要：管道输送作为天然气运输的核心方式，在长期运营中会受到地质灾害的影响，易导致管道发生变形受损。
对运营中的管体进行实时应力应变监测与评估，是确保管道长效运营的最有效方式之一。
文章对目前国内应力检测常用技术进行了对比分析，针对某管道阀室内管线沉降问题，开展局部管线磁应力检测工作，对管道应力集中状态进行评估，为沉降段管道的应力监测和评估方面的应用提供经验参考。
关键词：管道应力；磁巴克豪森噪声法；沉降；管道安全1 背景天然气是未来能够替代煤炭，实现节能减排，低碳生活的清洁能源。
近年来，我国天然气销售市场规模呈大幅上涨的态势，年均复合增长率约为11.6%，同时我国天然气管道的建设速度也在不断地加快。
截止2020年底，我国已建成的输气管道约8.6万公里，覆盖中国大陆的30个省份，预计到2025年全国天然气管网总里程将达到约16.3万公里[1]。
随着我国运营天然气管道里程的逐步增多，管道穿越的地域种类逐渐增多，发生的地质灾害容易影响到管道的运行。
当地质灾害发生的时候，会引发起地面的变形，导致管道的形状发生一定的变化，如果长期处于这种环境中，甚至会在环焊缝处发生断裂，发生泄漏、爆炸等严重的事故。
历年来管道事故调查表明，由于自然灾害造成的管道发生大变形引起管道整体应力水平超过管道应变能力时，就会导致管道环焊缝处发生脆性断裂，造成管道内天然气大量泄漏，发生安全事故。
所以及时对沉降区管道进行应力检测与受力分析，及时发现应力集中区并采取相应的措施，对管道长效、安全运行至关重要。
管道应力检测方法主要包括有损检测和无损检测两种。
由于有损检测会对管道本体造成破坏，在对实际运营中的管道做检测的时候主要用的是无损检测的方法。
目前，在工程上具有应用价值的应力无损检测方法主要有: X射线衍射法、超声波法和磁性法[3]等，这些方法基于的原理不同，在使用过程中各具优缺点。
在近年来，磁巴克豪森噪声（MBN，Magnetic Barkhausen Noise）技术作为一种新的无损检测技术，被逐渐应用在管道应力检测中。
天然气管道检测规程
天然气管道检测规程天然气管道检验规程Q/SY 93,2004中国石油天然气股份有限公司企业标准 2004,03,09发布 2004,04,01实施 ,范围本标准规定了天然气管道检验的基本方法，确立了天然气管道一般性检验和专业性检验的一般原则，给出了天然气管道检验的指南。
,规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 9711.1 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第一部分:A级钢管GB/T 9711.2 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第一部分:B级钢管GB 17820 天然气GB 50251 输气管道工程设计规范SY/T 0007 钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY/T 0017 埋地钢质管道直流排流保护技术标准1SY/T 0023 埋地钢质管道阴极保护参数测试方法SY/T 0032 埋地钢质管道交流排流保护技术标准SY/T 0087 钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准 SY/T 4056 石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级 SY/T 4065 石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级 SY/T 5922 天然气管道运规范,资料调查和检验方案的确定,.1调查内容和资料检验单位在检验工作开始前，应调查下列内容和资料。
,.1.1原始资料:应包括管道设计、制造、安装的原始资料以及管道投产竣工资料。
,.1.2管道运行记录:应包括管道输送介质压力、流量、温度记录;阴极保护系统运行、故障记录;3.1.3管道修理或改造资料:应包括管道修理、改造方案，施工记录、验收报告、竣工资料。
3.1.4管道事故或失效资料:应包括管道失效原因分析及改造、修理资料。
天然气管道压力测试工艺
天然气管道压力测试工艺天然气管道的安全运行对于人们的生活和生产至关重要，而天然气管道的压力测试是确保管道安全性的重要环节。
本文将详细介绍天然气管道压力测试的工艺流程。
一、准备工作在进行天然气管道压力测试前，必须对测试设备进行检查和准备工作。
首先要确保测试设备的完好无损，严格按照操作规程进行校准和检验。
其次，要对管道进行清洁处理，确保管道内部没有杂质和积水。
同时，要对压力表、阀门等相关设备进行检查，确保其正常运转。
二、设定测试参数在进行天然气管道压力测试时，要根据实际情况设定测试参数。
首先要确定测试的压力范围，一般情况下，测试压力应略高于管道的设计工作压力。
其次，要确定测试持续时间，通常情况下，测试持续时间应符合相关标准和规范要求。
三、执行测试在设定好测试参数后，可以开始执行天然气管道的压力测试。
首先要逐步增加管道内的气压，注意控制升压速度，以防管道承受不了压力而发生意外。
在达到设定的测试压力后，要保持一段时间，观察管道是否存在渗漏或其他异常情况。
四、记录数据在进行天然气管道压力测试的过程中，要及时记录测试数据。
包括测试的压力值、持续时间、温度、湿度等相关信息。
这些数据对于管道的安全评估和日常运行维护都具有重要意义。
五、处理结果根据测试数据的分析，可以得出管道的压力测试结果。
如果测试合格，可以进行后续的安装和运行工作；如果测试不合格，要及时找出问题原因，采取相应的修复措施，并重新进行测试。
总结天然气管道的压力测试是保障管道安全运行的重要工艺环节。
通过严格的准备工作、设定测试参数、执行测试、记录数据和处理结果，可以有效地确保管道的安全性和可靠性。
希望本文的介绍对于天然气管道压力测试工艺有所帮助。
埋地天然气管道应力变形分析
埋地天然气管道应力变形分析摘要：利用有限元法对埋地天然气管道的应力和变形进行了分析，考虑到实际施工过程，提出利用单元生死技术实现回填土分层加载，模拟管沟的回填过程。
分析得出管壁内侧管顶处和管壁外侧管侧处受到最大拉应力作用，是管道的2个危险点；与公式法相比，利用有限元法计算管道的变形更接近实际情况。
关键词: 天然气；埋地管道；应力；变形埋地管道被广泛用于输送油、气、水等介质，在国民经济中占有重要的地位，具有投资巨大，安全性高等特点。
埋地管道作为—种特殊的地下结构，其周围土壤不仅作为载荷作用在管道上，而且约束着管道的移动和变形。
因此，在管道设计中必须考虑管道的相互作用，才能更真实地反映埋地管道的受力状态。
本文利用有限元分析软件ANSYS，对某天然气管道的应力和变形进行分析，分析中考虑了施工过程对管道应力和变形的影响，并讨论了覆土深度与管道应力和变形之间的关系。
1 有限元模型的建立埋没于地下的管道可以看做是置于弹性介质中的1根无限长梁。
因此，可以取垂直于管道纵轴线的任意截面作为平面应变问题进行处理。
本文对地基为软基、土弧中心角为90°、覆土深度为8 m、无内压工作条件下的管道进行了分析。
有限元模型单元类型选择PIANE82单元，具有较高的计算精度。
1.1 材料属性管道材料为20#钢，外径?168.3 mm，壁厚6.4 mm，在载荷作用下变形较小，所以按线性材料计算。
ANSYS提供的DP材料，使用DP屈服准则，在岩石、土壤的有限元分析中，能够得到较为精确的结果，所以土壤采用非线性DP材料。
由于原状土处于自然平衡状态，故不计容重。
1.2 边界条件及载荷为了减小外部边界条件对管道应力的扰动影响，取管道周围一定范围内的土壤作为结构的一部分进行分析，底部用铰支承固定，两侧用锭杆支承，使之只能发生垂直位移，而不发生水平位移。
考虑实际施工情况，利用ANSYS单元生死技术模拟管沟回填过程，实现分层加载。
2 计算结果及分析2.1 应力分析经过求解计算，得出管壁内侧、外侧环向应力：管壁内侧管顶处拉应力最大，沿管周方向，拉应力逐渐变为压应力，在管侧压应力达到最大，随后压应力又转变成拉应力，并在管底达到最大；管壁外侧管侧处拉应力最大，沿管周方向，拉应力逐渐变为压应力，在管顶压应力达到最大。
石油天然气管道检测标准
石油天然气管道检测标准石油天然气管道是国家经济的重要组成部分，其安全运行直接关系到国家能源安全和经济发展。
为了确保石油天然气管道的安全运行，管道检测工作显得尤为重要。
石油天然气管道检测标准的制定和执行，对于保障管道安全、提高管道运行效率具有重要意义。
首先，石油天然气管道检测标准应当包括管道建设、运行和维护全过程。
在管道建设阶段，应当严格按照国家相关标准和规范进行设计和施工，确保管道的质量和安全性。
在管道运行阶段，应当建立健全的监测体系，定期对管道进行全面检测，及时发现和排除安全隐患。
在管道维护阶段，应当建立健全的维护体系，对管道进行定期检修，确保管道设施的完好性和稳定性。
其次，石油天然气管道检测标准应当包括常规检测和特殊检测两个方面。
常规检测主要包括管道渗漏检测、管道腐蚀检测、管道应力检测等内容，旨在对管道的基本运行状态进行监测和评估。
特殊检测主要包括管道泄漏检测、管道裂纹检测、管道内部结构检测等内容，旨在对管道的安全状态进行深入检测和评估。
再次，石油天然气管道检测标准应当包括检测方法、检测工艺和检测设备三个方面。
检测方法应当科学可靠，能够全面准确地评估管道的安全状态。
检测工艺应当合理高效，能够满足管道检测的需求。
检测设备应当先进可靠，能够保障管道检测的准确性和可靠性。
最后，石油天然气管道检测标准应当包括检测结果的评估和处理。
对于检测结果，应当进行科学客观的评估，及时采取相应的处理措施。
对于存在安全隐患的管道，应当立即停止使用，并进行修复和整改。
对于安全性良好的管道，应当加强监测和维护，确保其安全运行。
总之，石油天然气管道检测标准的制定和执行，对于保障石油天然气管道的安全运行具有重要意义。
我们需要不断完善和提高管道检测标准，确保石油天然气管道的安全运行，为国家经济发展和社会稳定做出积极贡献。
2024年天然气管道试压过程及安(三篇)
2024年天然气管道试压过程及安1、我国标准规定采用水进行强度试压时，压力应均匀缓慢上升，当压力升至1/3试验压力时，应停止升压15min进行检查；然后升压至2/3试验压力时再停止15min进行检查；最后升至试压压力并稳压。
停止升压期间应检查管线压力有无异常现象。
采用气体进行强度试压时应注意：①试压压力应均匀缓慢上升，每小时升压不超过1MPa；②当试压压力低于3MPa时，分两次升压，在压力为1/2试压压力时，稳压30min，若未发现问题，继续升压至试压压力；③当试压压力大于3MPa时，分三次升压，在压力为1/3试压压力时，稳压30min进行检查；然后继续升压至2/3试压压力时再停止30min进行检查；最后升至试压压力并稳压。
停止升压期间应检查管线压力有无异常现象。
2、美国标准(ASMEB31.8xx)规定竣工后对管线进行的所有试压，都应考虑试压期间沿线居民的安全。
当用空气或气体试压时，在管子的环向应力首次开始从50%SMYS提升到最高试验压力直到随后压力降到最高操作压力为止的那段时间内，应采取适当步骤，使不参加试压的人员撤离试压区域。
工作压力大于100psi的管线，严密性试验压力介于100psi到小于等于20%SMYS之间时，可以步行查漏。
3、加拿大标准(CSAZ662)规定当试压压力产生的环向应力达到管子规定的最小屈服强度或更大时，不应进行试验段的宏观检查。
进行这种检查时，应考虑降低强度试压压力。
当采用气体试压，在管子的环向应力首次开始从50%SMYS提升到最高试验压力直到随后压力降到最大运行压力的110%为止的那段时间内，使不参加试压的人员远离试压区域。
在结束试压时，压力应在可控条件下释放。
为试压段制定的安全注意事项同样适用于加压线路、严密性试验线路和压缩设备。
4、小结我国的相关标准并未对试压安全做细致的规定，安全压力的界定也未充分考虑管材特性。
今后，我们应该以管子的SMYS为切入点，确定管道试压期间的安全巡查压力。
天然气管道压力测试工艺
天然气管道压力测试工艺天然气管道压力测试是确保管道安全运行的重要环节。
在天然气管道投入使用之前，进行压力测试是必不可少的步骤。
压力测试工艺的正确使用能够帮助我们发现潜在问题，确保管道的完整性和可靠性。
本文将介绍天然气管道压力测试的步骤和方法，以及相关的安全要求。
一、压力测试前的准备工作在进行压力测试之前，我们需要进行一些准备工作，以确保测试的顺利进行。
首先，需要对管道系统进行检查，确保所有部件完好无损，并清除管道内的杂物和沉积物。
对于新安装的管道系统，需要进行清洗和排空操作，确保清洁无杂质。
其次，确定测试的压力等级和测试持续时间。
压力等级应该符合国家相关标准，并根据实际需要进行调整。
测试持续时间一般为24小时，以确保管道在正常使用情况下的可靠性。
最后，制定测试计划和施工安全方案。
测试计划应包括测试步骤、测试仪器设备使用和数据记录等内容。
施工安全方案应包括施工人员的安全保护和紧急救援预案等。
二、压力测试步骤1. 管道填充首先，将管道与测试设备连接，确保连接处紧固可靠。
然后，将管道内的气体或液体逐渐注入，填充整个管道系统，确保管道内无气泡和空隙。
填充过程应缓慢进行，以避免产生压力冲击。
2. 压力调节根据测试计划中设定的压力值，逐渐增加测试压力。
在调节压力时，应注意控制速度，避免压力突增导致管道失效。
适当的压力调节需要根据管道材质和连接方式来确定。
3. 压力保持将测试压力维持在设定值，持续一段时间，通常为30分钟至1小时。
在此期间，需要对管道系统进行全面检查，并观察是否存在压力泄露现象。
如果发现问题，需要及时采取措施予以修复。
4. 压力释放压力保持时间结束后，逐渐释放测试压力，将管道恢复到正常工作状态。
释放压力过程中，需要注意安全防护，避免压力突降引发危险事故。
5. 检查记录在整个压力测试过程中，需要对压力、温度、时间等参数进行实时记录。
除此之外，对管道系统的外观、连接处、阀门等进行全面检查，并记录存在的问题和处理措施。
天然气管道安全性能检验流程与标准
天然气管道安全性能检验流程与标准天然气是一种清洁、高效、经济的能源，广泛应用于家庭和工业生产中。
然而，天然气管道是将天然气从生产地运输到终端用户的重要设施，其安全性能的检验至关重要。
下面将介绍一下天然气管道安全性能检验的流程与标准。
天然气管道安全性能检验的流程主要包括：管道设计审查、建设验收、定期检测、事故调查和安全监督。
首先，对于天然气管道的安全性能检验，第一步是管道设计审查。
在设计阶段，应根据管道的用途、输送介质、运输压力等因素，确定管道设计参数，包括管道的直径、壁厚、管道材料、焊缝质量等。
设计审查的目的是确保管道的设计符合相关的标准和规范，能够满足安全性能要求。
其次，建设验收是管道安全性能检验的重要环节。
管道建设完工后，应进行建设验收，包括管道的工艺检查、现场检测和压力试验等。
工艺检查主要是对管道的施工工艺、管线布置和焊口质量等进行检查。
现场检测主要是对管道的弯曲性、圆度、挤出等进行检测。
压力试验是指对管道系统进行高压气体充气，以测试其密封性和承压能力。
建设验收的目的是确保管道的施工质量和性能符合要求。
定期检测是天然气管道安全性能检验的关键环节。
定期检测主要包括管道的内部和外部检测。
内部检测主要是通过使用无损检测技术，检测管道内部的腐蚀、脆化、裂纹等缺陷。
外部检测主要是通过使用地下检测设备，检测管道外部的泄漏、破裂等问题。
定期检测的目的是及时发现和修复管道的问题，保障管道的安全运行。
事故调查是在发生管道事故后进行的一项重要工作。
在发生管道事故后，应立即进行事故调查，包括对事故原因、损失情况、责任追究等进行调查。
事故调查的目的是找出事故原因，完善管道的安全管理制度，避免事故再次发生。
最后，安全监督是管道安全性能检验流程的最后一步。
安全监督主要由相关的政府部门负责，包括对天然气管道的运行、维护和管理进行监督，确保管道按照规定运行，并及时发现和纠正存在的问题，保障天然气管道的安全。
在天然气管道安全性能检验过程中，还需要遵守一系列相关的标准和规范，如《天然气管道安全操作规程》、《天然气管道输送设备设计规程》、《天然气管道施工与验收暂行规定》等。
天然气管道试压过程及安全
天然气管道试压过程及安全天然气管道试压是指在安装、维修或改造天然气管道系统时，对管道进行一系列的压力测试，以确保其安全可靠运行。
以下是天然气管道试压过程及安全的相关内容。
1. 试压准备阶段：在试压前，需要对天然气管道系统进行全面的检查和准备工作，包括检查管道系统的设计方案、选择试压方法、确认试压设备及工具的使用情况，并制定相应的施工方案。
2. 试压设备和工具：试压设备包括压力表、气体源、管道接头、阀门等。
试压工具包括气源管、检漏剂、胶带、扳手等。
试压设备和工具需要经过严格检验和验证，确保其能够正常工作和提供准确的试压数据。
3. 气体选择：一般情况下，天然气管道试压使用氮气作为测试介质，因为氮气具有无毒、无味、无色的特点，并且不会对环境和人体产生危害。
但需要注意的是，使用氮气进行试压时，氮气的供应必须稳定，不能有断气的情况发生。
4. 设置试压参数：试压参数包括试压压力、试压时间等。
试压压力一般为设计压力的1.5倍左右，试压时间一般为24小时。
根据具体情况，试压参数可能会有所调整。
5. 管道封堵：在试压之前，需要对管道的出口和进口进行封堵，以防止试压时气体泄漏。
封堵方法可以使用管塞、阀门等，确保气体无法从管道系统中泄漏出来。
6. 试压过程：将气体源与管道系统连接起来，通过管道中的阀门逐渐增加气体压力，直到达到设定的试压压力。
在试压过程中，需要定期检查管道系统及试压设备的安全性和准确性，确保试压过程的顺利进行。
7. 试压结束：试压时长达到设定时间后，需要检查试压压力是否稳定，没有泄漏现象。
如果存在泄漏，需要进行排查和修复，并重新进行试压。
如果试压压力稳定且没有泄漏，试压可以结束，并将试压设备和工具进行清理，以备下次使用。
天然气管道试压的安全性非常重要，试压过程中应严格遵守以下安全要求：1. 使用合格的试压设备和工具，确保其安全可靠。
2. 试压设备和工具的操作人员必须接受专业的培训，熟悉操作方法和安全规程。
油气管道超声应力检测流程
油气管道超声应力检测流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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天然气管道现场应力测试.、八、一前言管道应力分析方法的研究一直都受到人们的关注，各国学者从不同途径对管道应力分析方法进行了大量研究。
某天然气分输站阀室管道自建成运行以来，发现地基有沉降现象，为确定敷设在此软土地基上管道的应力水平，应用应力测试方法对管道关键部位进行长达半年多的应力监测。
通过应力测试，获得管道运行时的应力变化状况，从而为管道的安全评定积累大量数据。
同时，对现场管道进行沉降测试，测试结果为下文综合分析沉降作用对管道应力的影响提供有力的支持。
一、现场基本情况（1）环境介绍阀室所在地为东亚季风气候区。
冬季干燥寒冷，夏季温暖潮湿，年平均气温为22.3 C。
管线部分以填海人造平原地貌为主，沉积了较厚的海相冲积物。
根据岩土的工程特性、场地内岩土层分为：上部土层为人工填土（素填土）、近代海相冲积层（粘土、粉细砂、粗砂、淤泥质土），基底岩石为燕山三期花岗岩（全风化花岗岩）。
（2）试验对象天然气从生产到销售需经过采集、净化、运输、配气等过程。
整个过程都是在密闭的管道或容器中完成的。
采集、运输、配气过程所用的的管道分别称为矿场集气管线、长距离输气管道、城市输配管网。
长输管道是连接脱硫净化厂和城市门站之间的管道。
对于一条输气干线，一般有首站、增压站、分输站、清管站、阀室和末站等不同类型的工艺站场。
长输管道必须具备以下各项功能：计量功能、增压功能、接收和分输功能、截断功能、调压功能、清管功能、储气调峰功能。
典型的长输管道系统构成如图 1 所示。
注：1-输气首战：2-输气干线：3- 气体分输站：4-城市门站（末站）：5-气体处理厂：6-气体接收站：7-增压站：8-截断阀室：9-清管站：10-河流穿越：11-输气支线：12-进气支线图1 长输管线系统构成图本试验的研究对象是某天然气阀室管道。
根据设计要求，在输气干线约20〜30km范围内应设置阀室，在特殊情况下，如河流等穿越处两侧应分别设置阀室。
阀室的典型流程如图2-2 所示，分别由快速截断阀和放空阀组成。
图2 典型阀室工艺流程图阀室的主要作用有两个：一是当管线上、下游发生事故时，管线内天然气压力会在短时间内发生很大变化，快速截断阀可以根据预先设定的允许压降速率自动关断阀门，切断上、下游天然气，防止事态进一步扩大；二是在维修管线时切断上下游气源，放空上游或下游天然气，便于维修。
本文研究对象——阀室的平面布置图如图3 所示。
此阀室共分为七个区，其中①为截断阀室7.8mx 7.2m :②电池室3.9mx 3.6m;③配电仪控室6.9mX 3.6m;④小门，宽1.5m；⑤ 放空管DN2O0 h15000;⑥围墙，高2.0m;⑦发球阀组区。
干线管道采用L450MB 尺寸为660 14.2mm；支线管道采用L360MB 尺寸为323.9 8.8mm 放空管道采用L245MB尺寸为219.1 8mm 图3 阀室平面布置图二、试验方案本试验采用电阻应变-应力（电测法）测试方法。
这种方法具有灵敏度高、测量精度高、测量范围大、能适应各种环境使用等一系列优点，在工程结构应力测试中有广泛的应用。
电测法的原理是通过测量粘贴在结构上的电阻应变片的变形，把应变转换成电阻改变量，再通过电阻应变仪将其转换为电压信号，经放大器放大后，经刻度尺或数字显示仪显示，并记录应变变化值。
最后，将测得的应变值换算成应力值。
本测试采用直角应变花，1/4 桥连接，并选了适当的温度补偿以消除温度对测试结果的影响。
测试数据经修正后，利用弹性理论计算出应力水平。
应力试验1/4 桥测试原理图如图4 所示。
图4 测试原理图图2-4中，R为测量片电阻，R0为固定电阻，Eg为桥压，KF为低漂移差动放大器增益。
设其输出电压为Vo,应变计的灵敏度为K则可得输入的应变量为：(2-1)式中：——视应变量，即应变读数；——输出电压，V；——桥压，V。
根据需要，电阻应变计采用采用聚酰亚胺基底，康铜箔制成，全密封结构的BA系列，具有可温度自补偿，延伸率高，耐湿热性好，灵敏系数高，使用温度范围宽，适用于150C以内的精密应力分析和高精度传感器。
试验采用CM-1J-32 型静电阻应变仪。
三、试验步骤(1) 测点布置在多次现场勘查和反复论证的基础上，选取了①和⑦区管道关键点进行应力测试。
测点选择根据管系的结构、走向及受力设置，原则是管系应力的最大部位。
本试验选择①和⑦区的三通及弯头处粘贴应变片。
现场测点分布见表1和图5、6(a)和b)所示。
图5 测点布置图①图6 测点布置图⑦ a)图6 测点布置图⑦ b)表1 管道测试布点注：测点编号说明——字母A、B 表示①、⑦区应变片编号；第一个数字表示测试点；第二个数字1 表示环向应力，2 表示轴向应力。
(2) 贴片及防护在管道关键部位按计划进行贴片，具体步骤包括：测点表面处理(打磨、清洗、划线定位等)、贴片(选片、检测阻值、贴片、焊出引线及作好标号等) 、固化处理及粘贴质量检查 (外观、阻值及绝缘检查) 等。
考虑到应变片需要经历半年多以上的日晒、雨淋等环境影响，试验中对应变片进行了防潮防水等处理。
(3)接线与调试测试系统一般由被测对象、传感器、信号调理、传输、信号处理、显示记录及反馈控制等部分组成。
本试验测试系统接线图为：图7 应变测试接线图按图7 进行接线，为保证测试数据的可靠性和精确性，测试前按照仪器操作规程预热30 分钟，经调试正常后开始测试。
在进行现场应力测试之前，采用SSA型标准应变模拟仪对静态应变仪进行校验。
经校验的应变仪误差范围在2%以内，符合测试的要求。
产生误差的原因有电压的波动、周围存在电磁场、环境温度等，但相对误差数值表明静态应变仪比较稳定，具有较高的精确度。
(4)测试与记录准备完毕后，分别进行查找机箱、平衡操作、参数设置、采样操作、显示与存储结果、数据处理等操作，完成测试并记录好测试过程中管道的工况及环境参数等。
(5)测试计划与实施为了使试验数据具有连续性，了解管道的应力变化情况，计划并实施了长达半年多的应力跟踪测试试验。
通过试验，积累了大量的现场数据，为分析和评定管道的应力水平和安全状况提供可靠的数据资料。
四、试验数据处理在进行电阻应变测量时，需要评价测试数据的可信度，也就是在进行试验及数据处理之前，应对试验中可能产生误差的因素加以分析，找出误差可能产生的原因和它们的规律，设法减少误差对测试结果的影响。
(1) 误差分析与数据修正①导线电阻由于导线本身存在一定的电阻，而且它和电阻片是串联在电阻应变仪的桥臂上，所以导线的电阻也是桥臂电阻的一部分，但它本身不参加变形。
试件变形后的应变，若不考虑导线电阻的影响时，则：(2-2)而实际导线电阻已串入桥臂上，所以试件变形后的视应变量为：(2-3)式中：——试件的应变量；——视应变量，即应变读数；R ——试件变形引起的电阻片的电阻变化量，；R 与电阻片两头连接的两根导线的总电阻，；K ——电阻片的灵敏系数。
如果使用长导线，而精度要求较高时，则应加以修正。
为了使视应变量与试件的真实应变相等，则需修正灵敏系数K值。
(2-4)为了测试方便，如若不对灵敏系数K 值，则可修正视应变。
即由，可得)(2-5)②温度如果补偿片及其导线与工作片及其导线在同一温度场时，温度的影响一般不存在。
但在下述两种情况下要考虑到温度对于导线的影响。
a)工作电阻片与补偿片的导线电阻相同，但二者温度变化不一致。
例如一般在现场实测时，工作片的导线与补偿片导线的走向不一致，因此它们不在同一温度场内。
b)工作电阻片与补偿电阻片不相等，但导线在同一温度场内。
若两导线的电阻差为r ，则由于温度变化引起的仪器的零点漂移可按下式计算：(2-6)式中：——导线的电阻温度系数，一般导线；r ——工作电阻片导线与补偿电阻片导线的电阻差，t——温度变化，C。
长导线所产生的温度效应不能忽视。
温度的变化还会引起电阻片电阻丝的尺寸及电导率、电阻丝电阻、被测试件尺寸以及粘贴胶层性能的变化等，这些因素将会导致非真实试件的应变。
解决方法是使工作片与温度补偿片所用的导线长度、规格、所处环境温度相同。
本试验采用1/4 桥，并配以相应的温度补偿系统，工作片与补偿片使用相同长度和规格的导线，且使两者基本处于同一温度场。
在实验室模拟现场进行的温度试验也证实了本试验系统受温度影响不大，故忽略。
③灵敏系数电阻应变片的灵敏系数K 是指单位应变所引起的应变片阻值的相对变化。
由于K 值是采用抽样标定的，因此生产出的电阻片不可能每片K 值都完全一样。
一般其标准误差的大小与生产工艺是否完善、产品质量是否稳定有关。
标准误差小于1%的电阻片属于A 级产品，其电阻片中电阻丝的形状和尺寸的重复性好，产品质量较稳定。
④应变片粘贴方位现场测量时电阻应变片粘贴方位不准确将直接影响测量结果的准确性。
应变片的粘贴方位偏差带来的测量误差不仅与贴片偏差角有关，而且还与预定粘贴方位与该测点主方向的夹角有关。
在一定范围内，预定方位与主方向的夹角越大，贴片方位偏差造成的测量误差也越大；当应变片沿主方向粘贴时，贴片方位偏差造成的测量误差一般不大；当应变片与主方向夹角在临界角方位附近，微小的偏差角也会造成很大的测量误差，所以在此方位附近贴片时应特别注意。
本试验中，应变片贴片时，均经过划线定位沿主应变方向粘贴。
⑤应变胶粘剂及防潮剂应变计是通过胶粘剂与试件粘贴在一起。
其应变传递过程是：试件变形- 胶粘剂层-应变计基底-敏感栅（箔栅），由箔栅电阻的变化测知应变计电阻变化，从而可知试件的受力大小。
因此，胶粘剂传递应变的真实程度直接影响到测试结果的可靠性。
常温条件测量结构应力的粘贴剂主要是能瞬间固化的a- 氰基丙烯酸酯（502 快干胶）。
本试验过程中，被粘物在表面处理后应立即进行粘结操作，同时考虑到测试环境及周期长的特点，在粘贴好应变片并固化后，采用705 密封胶、环氧树脂再固化密封等多重防护措施对应变片进行了防潮防水处理，尽可能减小测试误差。
（2）测试数据处理与分析将修正后的数据分别代入物理方程计算应力。
试验中采用直角应变花。
主应变：（2-7）主应力：（2-8）式中：——第一主应变，此处即为环向应变；——第二主应变，此处即为轴向应变；——第一主应力，MPa；——第二主应力，MPa；E――管道弹性模量，MPa——泊松比。
为了不影响正常的输气需要，同时跟踪测试管道系统八个多月的应力变化情况，以第一次（7 月）的测试结果为参照，第二至八次（8 月至次年2 月）测试值相对于第一次测试值反映了管道应力在不同压力、温度、现场沉降条件下的变化情况，测试时管线压力与温度如表2-2所示，①区和⑦区的应力测试结果分别如下表2-3 、2-4 所示。
应力变化曲线图如图2-8 、2-9 所示。
表2-2 管线压力与温度表2- 3 ①区应力测试结果表2- 4 ⑦区应力测试结果图8 ①区测点应力变化图图9 ⑦区测点布置图由图8 9可知7个月内管道应力改变量的变化趋势。