耐冲击试验
GBT 1732-93 漆膜耐冲击测定法
GBT 1732-93 漆膜耐冲击测定法的制备5.1试板应选用平整、清洁、无锈蚀、无凹凸不平的金属板材，如钢板、铝板等。
5.2试板的尺寸为100mm×150mm×（0.5～1.0）mm。
5.3试板表面应清洁干燥，涂布前不得用手触摸试板表面。
6试验步骤6.1将试板平放在铁砧上，试板边缘与铁砧凹槽边缘保持平行，试板中心与铁砧凹槽中心对准。
6.2将冲头中心与铁砧凹槽中心对准，使冲头与试板中心重合。
6.3将重锤从滑筒的最高位置自由落下，落下高度为50cm。
6.4观察试板表面，如出现漆膜破坏，则将落下高度减小，反之，将落下高度增加，直到落下高度与试板表面无漆膜破坏为止。
7结果表示7.1试验结果以最后一次落下高度为试板漆膜耐冲击性能的指标。
7.2试验结果应报告落下高度及试验结果。
和地点；f.试验结果及分析；g.结论和建议。
5.1试板的材料和尺寸应符合GB 9271和GB708的技术要求。
马口铁板的尺寸为50mm×120mm×0.3mm，薄钢板的尺寸为65mm×150mm×0.45～0.55mm（用于测腻子耐冲击性）。
5.2试验样板的处理和涂装应按照GB1727的规定制备试板。
5.3试板应按照产品标准规定的条件和时间进行干燥和状态调节。
除非另有规定，干燥试板应在温度为23±2℃和相对湿度为50%±5%的环境条件下至少调节16小时。
5.4漆膜厚度应按照GB 1767的规定测定漆膜厚度。
6测试步骤6.1测试条件应在温度为23±2℃和相对湿度为50％±5％的条件下进行测试。
6.2冲击试验步骤如下：将涂漆试板漆膜朝上平放在铁贴上，试板受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。
重锤借控制装置固定在滑筒的某一高度（其高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，重锤即自由地落于冲头上。
提起重锤，取出试板。
漆膜耐冲击性测定
漆膜耐冲击性测定一、适用范围：本标准适用测定电泳漆及油性透明漆装于被涂物上的涂膜的耐冲击强度。
二、依据标准：GB1732-79《漆膜耐冲击测定法》；EDTM-30《漆膜耐冲击性测定法》。
三、仪器及材料：1．马口铁试片：40×120×0.2-0.3mm2．冲击试验机3．4倍放大镜四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、测定方法及步骤：1．测试条件：应在23±2℃和相对湿度（50±5）%的条件下进行的。
2．将漆膜试片平放在冲击试验机的钻砧上，试片受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击边缘不得少于15mm。
3．将重锤固定于滑筒的某一高度上（高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，使重锤自由落到冲头上，冲击试片。
4．提起重锤取出试片，4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。
5．漆膜若有破裂，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落。
6．记录重锤的重量及高度。
7．同一试板须进行三次试验。
六、评判方法：以重锤的重量与其落于试片上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（g×cm）表示，为该涂料漆膜的耐冲击强度。
漆膜附着力测定法一、适用范围：本标准适用检测电泳漆膜及油性涂膜从底材分离的抗性，即附着力性能。
二、依据标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》：EDTM-31《漆膜附着力测定法》。
三、仪器及材料：1．1mm间距多刃划格器或尖角单面刀片2．软毛刷3．48mm宽胶带四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、试验方法及步骤：1．将待测涂膜试片平放于固定水平面板上。
2．用刀具切割涂膜，要求穿透膜触及底材，纵横各11道，间距为1mm。
3．用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻往复各5次。
4．将胶带粘于格阵上，用指头压紧后，以180°瞬间拉去胶带。
5．观察格阵中漆膜被剥离状况。
六、评判方法：分级说明0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不明显大于65%5 剥落的程度超过4级。
材料冲击试验
材料冲击试验材料冲击试验是用来评估材料在受到冲击载荷作用时的性能和耐久性。
在工程领域中，材料的耐冲击性能是非常重要的，因为在实际使用中，材料可能会受到各种外部冲击力的作用，如撞击、碰撞、挤压等。
因此，对材料的冲击性能进行评估和测试，可以帮助工程师们选择合适的材料，确保产品在使用过程中具有足够的安全性和可靠性。
材料冲击试验通常包括冲击试验机、试样制备、试验方法和试验结果分析等内容。
冲击试验机是用来施加冲击载荷的设备，它可以模拟出各种不同类型和强度的冲击载荷，如冲击力、冲击能量、冲击速度等。
试样制备是为了保证试样的几何尺寸和质量符合要求，以便进行准确的试验。
试验方法是根据不同的标准和要求，设计出合适的试验方案和程序，以确保试验的可靠性和可重复性。
试验结果分析是对试验数据进行处理和分析，得出材料的冲击性能参数和曲线，从而评估材料的耐冲击性能。
冲击试验的结果可以反映出材料在受到冲击载荷时的表现，如抗冲击强度、断裂形态、残余变形等。
这些参数和表现可以帮助工程师们了解材料的耐冲击性能，从而决定材料的使用范围和条件。
通过对不同材料的冲击试验结果进行比较和分析，可以帮助工程师们选择合适的材料，设计出更加安全和可靠的产品。
在实际工程中，材料的冲击性能往往受到多种因素的影响，如材料的类型、组织结构、加工工艺、温度和湿度等。
因此，进行冲击试验时需要考虑这些因素，并进行相应的控制和调整，以确保试验结果的准确性和可靠性。
此外，冲击试验还需要根据不同的应用场景和要求，设计出相应的试验方案和标准，以满足工程实际需求。
总之，材料冲击试验是评估材料耐冲击性能的重要手段，它可以帮助工程师们选择合适的材料，设计出更加安全和可靠的产品。
通过对材料的冲击性能进行评估和测试，可以提高产品的质量和可靠性，确保产品在使用过程中具有足够的安全性和耐久性。
因此，冲击试验在工程领域中具有重要的意义和价值。
玻璃的抗冲击性能测试实验
为玻璃产品设计、选材、加工 等提供依据和参考
为玻璃产品的设计和生产提供参考
项标题
了解玻璃的抗冲击 性能
项标题
确定玻璃的抗冲击 性能指标
项标题
为玻璃产品设计提 供依据
项标题
为玻璃生产提供质 量控制标准
提高玻璃产品的质量和安全性
测试玻璃的抗冲击性能， 确保其在受到外力冲击时
不会破裂
提高玻璃产品的使用寿命 和安全性，降低事故风险
04
实验步骤
准备实验设备和材料
02
准备玻璃样品：选择不
同厚度和材质的玻璃样
01
品
准备冲击测试机：用于
测试玻璃的抗冲击性能
03
准备测试环境：确保测 试环境温度、湿度和光
照等条件符合0要4求
准备测试记录设备：用 于记录测试过程中的数 据，如压力、时间等
安装和调试设备
准备实验设备：冲击试验机、玻璃样 品、测量仪器等
提高玻璃产品的市场竞争 力，满足消费者对高品质
产品的需求
推动玻璃行业的技术进步 和创新，促进行业的可持
续发展
03
实验原理
冲击力的定义和测量
冲击力定义：冲击力是指物体在受到撞 击时，单位时间内受到的力的大小。
冲击力与物体质量、速度及撞击时间的 关系：冲击力与物体质量和速度成正比， 与撞击时间成反比。
01
02
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准备测试样品： 选择合适的玻 璃样品，确保 其尺寸、形状 和厚度符合测
试要求。
安装测试设备： 将玻璃样品安 装在冲击测试 设备上，确保 样品固定牢固。
设置测试参数： 根据测试要求， 设置冲击测试 设备的冲击能 量、冲击速度
漆膜耐冲击性测定法
随着科技的不断发展，新兴领域对涂层材料 性能的要求将不断提高。未来，随着各领域 的不断创新和发展，漆膜耐冲击性测定法的
应用前景将更加广阔。
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基材种类
基材种类对漆膜耐冲击性的影响主要体现在基材的硬度和韧性上。硬度较高、韧 性较好的基材能够提供更好的支撑和缓冲作用，有利于提高漆膜的耐冲击性。而 硬度较低、韧性较差的基材容易在冲击下发生变形或破裂。
不同基材对漆膜的附着力也不同，附着力较强的漆膜在受到冲击时不易脱落或剥 离，从而保持较好的耐冲击性。
定义与概念
漆膜
涂覆在物体表面的一层薄膜，具有装饰和保护作 用。
耐冲击性
漆膜抵抗冲击力的能力，通常指在受到外力冲击 时不易出现破损、开裂等现象的性能。
测定法
采用科学的方法和标准，对漆膜的耐冲击性能进 行测试和评价。
02 测定方法
摆杆式冲击试验法
摆杆冲击试验机由摆杆、冲击能量转 换机构、试样支座和电器控制部分组 成。
准确性评估
与标准样品进行对比，评估试验结果的准确性，确保结果的参考价值。
05 影响因素
涂层厚度
涂层厚度对漆膜耐冲击性的影响主要体现在厚涂和薄涂两种 情况下。厚涂的漆膜能够提供更好的保护和缓冲作用，因此 耐冲击性较好。而薄涂的漆膜由于厚度较小，对冲击的抵抗 能力较弱。
涂层厚度与耐冲击性之间的关系还受到涂层硬度和韧性的影 响。硬度较高、韧性较好的涂层能够在冲击下更好地保持完 整性，而硬度较低、韧性较差的涂层容易破裂或剥落。
进行冲击试验
01
将准备好的样品放置在 冲击试验机的台面上。
02
启动冲击试验机，使落 锤自由落下，对漆膜进 行冲击。
03
观察漆膜在冲击后的变 化，如有无裂纹、剥落 等现象。
冲击耐压试验的升降法
冲击耐压试验的升降法冲击耐压试验是一种常见的实验方法，用于测试材料或设备在受到冲击载荷时的耐压性能。
本文将介绍冲击耐压试验的升降法，并详细阐述其原理、步骤、注意事项和应用。
一、原理冲击耐压试验的升降法是通过施加冲击载荷，观察材料或设备在压力下的耐受能力。
实验中，通过升降装置施加冲击载荷，然后检测材料或设备在不同压力下的性能变化，从而评估其耐压性能。
二、步骤1. 准备工作：选择合适的冲击装置和升降装置，并确保其正常运行。
2. 样品准备：根据实验要求，选择合适的样品，并进行相关的预处理。
3. 实验设置：将样品放置在冲击装置上，并对其进行固定。
4. 施加载荷：通过升降装置，逐渐增加冲击载荷，记录下每个阶段的压力值。
5. 观察记录：在每个阶段，观察样品的变形、破裂等情况，并记录下来。
6. 分析结果：根据实验数据和观察结果，评估样品的耐压性能。
三、注意事项1. 实验过程中，应严格按照操作规程进行，确保实验的准确性和可靠性。
2. 在选择冲击装置和升降装置时，应考虑实验要求和样品特性，确保实验的适用性。
3. 在施加载荷时，要逐渐增加，避免一次施加过大的冲击载荷，以免损坏样品或设备。
4. 在观察样品时，要注意安全，避免触碰或接近可能发生危险的区域。
5. 在记录实验数据时，要准确、清晰地标注每个阶段的压力值和观察结果，以便后续分析和评估。
四、应用冲击耐压试验的升降法广泛应用于各个领域，特别是在材料科学、工程领域和产品质量控制中具有重要意义。
1. 材料科学：通过冲击耐压试验，可以评估材料在受压力作用下的性能，为新材料的开发和选用提供依据。
2. 工程领域：冲击耐压试验可用于评估工程结构在受冲击载荷下的稳定性和安全性，为工程设计和施工提供参考。
3. 产品质量控制：冲击耐压试验可用于评估产品的耐用性和质量稳定性，从而提高产品的可靠性和安全性。
冲击耐压试验的升降法是一种常用的实验方法，通过施加冲击载荷来评估材料或设备的耐压性能。
冲击试验实验报告
冲击试验实验报告
实验报告：冲击试验
实验目的：
1. 研究物体在冲击力作用下的变形和破坏情况；
2. 探究不同材料在冲击下的性能差异；
3. 分析材料的强度和韧性。
实验仪器和材料：
1. 冲击试验台；
2. 冲击力计；
3. 冲击材料样品。
实验步骤：
1. 将待测试材料样品固定在冲击试验台上；
2. 控制冲击力的大小，以确定合适的冲击力；
3. 逐渐增加冲击力，记录物体的变形和破坏情况；
4. 重复实验多次，取平均值。
实验结果：
1. 不同材料在冲击下的性能差异很大，有的材料变形较小，有的材料破坏更容易；
2. 高强度材料在冲击下一般比低强度材料更能承受冲击力；
3. 高韧性材料在冲击下一般更能保持完整性。
结论：
通过冲击试验可以评估和比较不同材料的耐冲击性能。
高强度和高韧性的材料一般可以更好地抵抗冲击力，并保持完整性。
漆膜耐冲击性测定
漆膜耐冲击性测定一、适用范围：本标准适用测定电泳漆及油性透明漆装于被涂物上的涂膜的耐冲击强度。
二、依据标准：GB1732-79《漆膜耐冲击测定法》；EDTM-30《漆膜耐冲击性测定法》。
三、仪器及材料：1．马口铁试片：401200、2-0、3mm2．冲击试验机3．4倍放大镜四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、测定方法及步骤：1．测试条件：应在232℃和相对湿度（505）%的条件下进行的。
2．将漆膜试片平放在冲击试验机的钻砧上，试片受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击边缘不得少于15mm。
3．将重锤固定于滑筒的某一高度上（高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，使重锤自由落到冲头上，冲击试片。
4．提起重锤取出试片，4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。
5．漆膜若有破裂，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落。
6．记录重锤的重量及高度。
7．同一试板须进行三次试验。
六、评判方法：以重锤的重量与其落于试片上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（gcm）表示，为该涂料漆膜的耐冲击强度。
漆膜附着力测定法一、适用范围：本标准适用检测电泳漆膜及油性涂膜从底材分离的抗性，即附着力性能。
二、依据标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》：EDTM-31《漆膜附着力测定法》。
三、仪器及材料：1．1mm间距多刃划格器或尖角单面刀片2．软毛刷3．48mm宽胶带四、试片制作方法：参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。
五、试验方法及步骤：1．将待测涂膜试片平放于固定水平面板上。
2．用刀具切割涂膜，要求穿透膜触及底材，纵横各11道，间距为1mm。
3．用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻往复各5次。
4．将胶带粘于格阵上，用指头压紧后，以180瞬间拉去胶带。
5．观察格阵中漆膜被剥离状况。
六、评判方法：分级说明0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不明显大于65%5 剥落的程度超过4级。
搪瓷耐冲击性试验操作指导书
文件制修订记录1.0目的/Aim:1.1检测搪瓷耐冲击性，从而检验是否符合DIN4753标准。
2.0参考文件/Reference Instruction:2.1 DIN4753德国搪瓷制品标准3.0设备/材料/ Equipment/Material:3.1搪瓷耐冲击性试验钢球直径为36mm(约200g)。
4.0准备/要求/Prepare/Requirement:4.1样品的制备4.1.1割3块钢板，尺寸为105*105mm，钢板厚度大于0.5mm。
4.1.2在钢板块一角距边缘≤4mm的位置钻一个直径为5mm的小孔。
4.1.3用丙酮或甲烷对样品待检测的部位脱脂。
4.1.4用软的清洁的纸擦干。
4.1.5将样品进行单面镀搪处理(在内胆内每平方米的不同测试点放置样品,且离边缘至少20mm,和内胆平齐悬挂在搪烧炉内烧成)搪瓷厚度不低于0.25mm。
5.0安全/维护/Safety/Maintenance:5.1在整个测试过程中应小心操作，戴好安全防护眼镜，以防止搪瓷由于受冲击后爆出损伤眼睛。
6.0操作程序/Operation Process:6.1 将搪瓷样品的搪瓷面对落球的坠落方向放置，用两块木垫板支垫搪瓷样品底部两端，搪瓷样品底部离地面30mm以上。
6.2使直径为36mm(约200g)的钢球在1000mm高度处(钢球中心与搪瓷样品间的垂直距离)自由落下冲击被测点。
6.3放置2～3分钟，用目测判定搪瓷层有无损坏，并于试验后24小时再次观察受冲击部位搪瓷面情况。
6.4在编号为QM-4-F10的“搪瓷理化性能测试记录表”上作记录。
7.0控制要求/ Quality Control：7.1实验室人员至少应当每1个月进行一次搪瓷耐冲击性试验。
7.2耐冲击性试验要求：试验后24小时内不发生肉眼可见的直径大于1.5mm的损伤。
冲击试验操作规程
冲击试验操作规程冲击试验是一种测试产品或材料在受到突发冲击负载时的耐受能力的方法。
它广泛应用于各个领域，例如汽车工业、航空航天工业、电子产品、建筑材料等。
为了保证冲击试验的准确性和安全性，需要制定相应的操作规程。
冲击试验操作规程一、试验目的冲击试验的目的是评估产品或材料在受到冲击负载下的抗冲击能力，确保其设计和制造符合规定的技术要求。
本操作规程旨在提供冲击试验的具体操作指导，确保试验过程的准确性和可重复性。
二、试验设备和工具1. 冲击试验机：确保试验机的质量和性能符合相关标准要求。
2. 试验夹具：根据试验要求选择适当的夹具，并确保其固定性和稳定性。
3. 试样：根据试验要求选择适当的试样，并确保其符合标准规定的准备要求。
4. 温度计：用于测量试验环境的温度。
5. 计时器：用于准确测量试验的冲击时间。
三、试验准备1. 检查冲击试验设备和工具是否完好，如有损坏或失效应及时更换或修理。
2. 根据试验要求选择适当的试样，并按照相关标准要求进行试样的准备工作。
3. 将试样固定在试验夹具上，确保试样的固定牢靠。
4. 调节冲击试验机的参数，如冲击速度、角度等，以符合试验要求。
5. 在试验环境中设置适当的温度，保证试验的环境条件符合试验要求。
四、试验操作1. 将试样装入试验夹具并确保其固定牢靠。
2. 将试验夹具放置在冲击试验机的平台上，并将试样置于冲击试验机的冲击位置。
3. 启动冲击试验机，在试验过程中保持冲击试验机的稳定性。
4. 在试验时间内进行试验数据的采集，如试样的变形程度、裂纹产生情况等。
5. 在试验结束后，将试样从试验夹具中取出。
五、试验记录与分析1. 按照试验要求记录试验过程中的关键数据，包括试样的准备情况、试验参数、试验时间和试验结果等。
2. 对试验结果进行分析和评估，根据试验标准和技术要求判断试样的抗冲击性能是否满足要求。
3. 将试验记录整理归档，以备后续分析和验证使用。
六、注意事项1. 在冲击试验过程中，保持试验环境的稳定性，避免干扰因素对试验结果产生影响。
漆膜耐冲击性测定法.
3.2.3.2分级试验（测定引起开裂或剥落的最小下 落高度和落锤质量）
调节主落锤高度到预计不会发生破坏的位置。将试板 放在冲模上，涂漆面朝上或朝下，释放重锤使其落在 试板上。检查变形区域涂层是否开裂和/或从底材上剥 落。如果没有观察到开裂和/或剥落，依次增加25mm 或25mm的倍数重复试验直至观察到开裂和/或剥落。 记录第一次观察到开裂和/或剥落的高度。 如果当落锤升到仪器所允许的最大高度落下时仍未观 察到开裂和/或剥落，则依次加上副锤，使落锤总重达 2kg、3kg或4 kg，重复试验（从设置的最低位置开始）。 一旦观察到开裂和/或剥落，则从以下每个高度释放适 当重量的落锤到试板上五个不同位置：第一次观察到 开裂和/或剥落的高度；比此位置高25mm处；比此位 置低25mm处。
B）校正步骤
① 旋开锁管螺栓，把滑筒旋下； ② 松开紧固螺钉（但不要卸下） ③ 将校正环穿过冲杆上部套放在冲击垫块上； ④ 将校正片平放在枕垫块上； ⑤ 用底部平整的物体压放在冲杆上； ⑥如冲杆头部正好与校正片接触，则冲击深度合适。若不合适， 则通过调节冲击垫块的高度位置来达到要求。具体说，若冲 击头接触不到校正片，说明冲击深度不够，则可以向下旋冲 击垫块，使冲杆起始运动点下移，若冲击头与校正片接触过 紧，说明冲击深度过大，则可以往上旋冲击垫块，使冲杆起 始点上提。 ⑦调整合适后，先上紧紧固螺钉，再旋上滑筒，校正过程结束。
3.2.4结果表示
通过/未通过试验： 5个试验点中至少4个通过，则结 果为通过； 分级试验：检查涂层15个冲击点，结果从大部分通 过到大部分未通过转变的质量/高度组合作为试验的 最终点。 例：1kg重锤/600mm高度下通过/未通过试验 ： 5个点中有3个通过，2个未通过，则结果为“未通 过”。 例：1kg重锤分级试验结果： 575mm高度5个点中5个点均开裂（均未通过）； 550mm高度5个点中2个点开裂，3个点未开裂（大部 分通过）； 525mm高度5个点中5个点均未开裂（均通过）； 则1kg重锤分级试验结果为550mm。（1kg/550mm）
漆膜抗冲击实验操作指导书
适用部件
PCM/VCM板材
文件编号
（Q/CNBD08-PCR-12）A1
试验名称
漆膜抗冲击实验
实验方法与步骤
参考标准
GB/T13448-2005彩色涂层钢板及钢带的测试方法
GBT1732-1993漆膜耐冲击测定法
实验准备：
1、从样品上裁取一件70×(200～250)mm尺寸的试样。
检测工具设备
漆膜冲击器
放大镜
标准要求
经过试验，钢板表面覆膜、漆膜应无碎裂、起皱或基体金属分离等不良现象。
测试环境
环境温度
23±2℃
环境湿度
60%-70%
实验步骤图示：
1.漆膜冲击器
2.制取试样
3.冲击试验
4.试验后的试样
编制（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
批准（日期）
2、试样应保证平整不变形，表面漆膜、覆膜良好无异常。
实验步骤：
1、将冲击器重锤提至实验要求高度（500mm）并卡住。
2、将试样漆膜பைடு நூலகம்上插入冲击器冲模上方。
3、按下冲击器重锤卡位按钮，重头自由落下冲击漆膜。
4、以上实验步骤重复三次，三次冲击位置不可重叠。
5、试验完成，观察试样状态（可借助放大镜）。
6、开具实验报告、
热塑性塑料管材和管件耐冲击性能的测试方法(落锤法);国家标准局(GB.doc
热塑性塑料管材和管件耐冲击性能的测试方法（落锤法）;国家标准局（GB/T6112-1985）本标准适于用落锤冲击法测定热塑性塑料管材和管件的耐冲击性能。
1原理和定义1.1原理在规定的冲击条件下，选择落锤质量（也可以选择一定冲击高度而•变换落锤质量），提升机下降，通过电磁铁吸附锤体，牵引上升，到达预选高度后，释放落锤冲击试样。
在落锤第一次回弹时，捕捉装置将落锤捉住，测出热塑性塑料管材和管件冲击破坏所需的能量。
1.2试样经冲击作用后管壁上出现用肉眼在自然光线下可见的裂纹、龟裂和破碎的现象称为破坏。
2试验设备2.1落锤式冲击试验机2.1.1锤体自由下落冲击管材和管件试样，锤体下落能量损失小于5%o2.1.2落锤质量精度为±0.1%。
2.1.3落锤冲头顶点位于试样轴线上方，与轴线偏差小于2mm。
2.1.4冲击高度（锤头顶点到试样上方）：误差不大于1%。
2.1.5采用的高度增量为25、50、150mm。
2.2落锤2.2.1冲头：落锤（冲头+锤体）上的冲头形状如下图所示。
用半径为10mm的冲头时，指定用落锤A。
用半径为30mm冲头时，指定用落锤B。
用半径为5mm 冲头时，指定用落锤C。
注：落锤推荐用耐刮痕钢制造，以减轻冲头的损伤。
严重伤痕的冲头会影响试验结果。
2.2.2 落锤质量为2、3、4、5、6、7、8、10、15kg。
2.3落管2.3.1落管右调高度为2000mm （条件允许情况下，落管长度可为4000mm）。
组装时，应保证纵方向垂直。
2.3.2安装后应保证落锤能自由落下。
2.3.3落管选用无剩磁材料。
注：只要能获得同样结果，落锤可不用落管或其它方式导向。
采用落管的目的在于消除落锤；回弹时对操作者可能带来的伤害，另外乂能导引落锤中心准确地冲击试样顶端。
2.4试验夹具，采用V型托板和平行托板两种夹具。
V型托板一般与落锤A和落锤C联合使用，平行托板常与落铀B或检验管件时使用。
2.4.1 V型托板。
冲击耐压试验方法
冲击耐压试验方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冲击耐压试验方法是用来测试材料在承受外部冲击或压力时的抗性能。
这种测试方法可以用来评估材料的耐久性和安全性，以确保其在实际使用中不会发生损坏或破裂。
在工程中，冲击耐压试验方法被广泛应用于各种材料和构件的性能评估和质量控制。
一般来说，冲击耐压试验方法分为两种类型：动态冲击试验和静态压力试验。
动态冲击试验是通过施加快速、瞬时的冲击负载来测试材料的冲击韧性和强度。
这种试验方法通常使用冲击试验机或冲击试验仪进行，通过以不同速度、角度和能量的冲击载荷对材料进行测试，来评估其在受到冲击负载时的性能表现。
静态压力试验则是通过施加静态、渐进式的压力负载来测试材料的耐压性能。
这种试验方法通常使用压力试验机或压力测试仪进行，通过逐渐增加压力载荷来测试材料在承受静态压力时的最大承载能力。
在进行冲击耐压试验时，需要考虑以下几个关键因素：首先是冲击负载的大小和速度。
冲击负载的大小和速度会直接影响材料的冲击韧性和强度，通常情况下，冲击负载越大、速度越快，材料的破裂和损坏风险就会越高。
其次是试验条件的选择。
试验条件包括环境温度、湿度、测试设备的设置等因素，这些因素会影响材料的测试结果，因此在进行试验前需要对试验条件进行充分评估和调整。
最后是测试标准和规范的遵守。
不同的材料和构件可能有不同的测试要求和标准，因此在进行冲击耐压试验时需要按照相应的标准和规范进行，以确保测试结果的准确性和可靠性。
在工程实践中，冲击耐压试验方法被广泛应用于各种材料和构件的性能评估和质量控制。
在汽车制造业中，冲击耐压试验可以用来测试汽车车架的冲击韧性和强度，以确保汽车在受到碰撞时具有足够的保护性能。
在建筑工程中，冲击耐压试验可以用来测试建筑结构的耐震性能，以保证建筑在地震或其他灾害事件中的安全性。
在航空航天工程中，冲击耐压试验可以用来测试飞机机体的耐压性能，以确保飞机在高空飞行时不会发生结构性破裂。
冲击耐压试验标准
冲击耐压试验标准
是指用于测试产品是否能够承受冲击和压力的标准化测试方法和要求。
这些标准通常适用于电子产品、航空航天设备、汽车零部件、建筑材料和其他需要经受冲击和压力的产品。
具体的包括：
1.国际电工委员会（IEC）的IEC 60068系列标准-这一系列标准包括了颠簸、冲击、震动、振动等测试标准。
2.美国联邦试验方法标准（MIL-STD）-这些标准适用于军事设备和国防工业。
3.欧洲地区的EN标准-该标准适用于欧洲地区的产品。
4.中国国家标准（GB）-该标准适用于中国国内的产品。
这些标准涵盖了试验方法、要求和评估等方面，同时可以根据产品的不同需求进行针对性的调整和制定。
光伏组件抗冲击试验
光伏组件抗冲击试验
光伏组件抗冲击试验，这事儿听起来挺硬核的。
简单来说，就是看看这些光伏板子在受到撞击时能不能扛得住。
想象一下，如果刮大风、下冰雹，这些板子得有多结实才能不碎不裂啊！
做这试验可不容易，得用专门的机器来模拟各种冲击。
那些机械臂啊，就像练过功夫一样，力度、速度都控制得刚刚好。
每次试验完，都得仔细看看板子有没有裂痕、碎片之类的。
当然啦，抗冲击性能好不好，还得看材料、结构和大小。
比如说，有的板子用的是特殊材料，那就更耐撞了。
还有啊，不同厂家做出来的板子，抗冲击能力也可能不一样。
未来啊，随着技术越来越先进，光伏组件肯定得越来越能扛。
毕竟，咱们得让它们在各种恶劣环境下都能稳稳当当地发电，给咱们提供清洁能源嘛！。
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一、检验项目：耐冲击试验
二、定 义：针对待测物(以下简称为试片)做冲击测试,是否因冲击而产生毁损。
三、适用范围：本标准检验方法适用于公司所有须做冲击测试之试片。
四、目 的：本实验的目的在仿真因不当外力所造成之破坏情况。
五、样品准备：
１、制备FILM 试片的规格为100mm*100mm 。
２、制备GLASS 试片的规格为100mm*100mm 以上。
3、成品
六、使用装置：落下冲击测试机＊１、钢球(5.5g)＊１、高度导管＊１。
七、操作步骤：
１、先将5mm 厚之黑色泡绵贴合至ITO 四边，使样品与底座有5mm 之差距。
２、将高度导管调成待测试尺寸，以80cm 为起测高度，每增加10cm 做一次测试。
３、将直径11mm 重5.5g 钢球在高度导管口自然落下。
４、进行外观测试，并制作表（一）。
（请参考外观检测标准检验方法RY-STD-02全项） 5、进行端子间阻抗、直线性、绝缘阻抗测试，并制作表（二）。
（针对成品） 6、进行透过率测试，并制作表（三）。
（请参考透过率标准检验方法RY-STD-03-008）
八、检验数据处理： 1、表（一）：外观检测记录。
2、表（二）：端子间阻抗、直线性、绝缘阻抗测试记录。
3、表（三）：透过率检测记录。
∮11㎜
耐冲击测试检验记录及报告试片种类：
表（一）：外观检测记录
备注：
表（二）：端子间阻抗、直线性、绝缘阻抗测试记录
表（三）：透过率检测记录
备注：。