精益管理知识教程文件

集团公司年度工作会明确提出：着眼降本提效，全面引入精益管理的理念和方法，推动管理转型，提升企业应对市场危机的内生竞争力。

为宣贯精益管理的理念和方法，营造推动精益管理的浓厚氛围，淄矿网站特开设“精益讲堂”栏目，普及精益管理基础知识，助大家明确内涵、把握核心、用好工具，助推精益管理在集团公司落地生根、开花结果。

一、精益管理的概念“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。

精益管理的概念，是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。

精益管理的目标，就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

精益管理的实质，是精益思想、理念或者思维在生产现场的综合体现；是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，充分暴露出价值流中所隐藏的浪费,不断完善，达到尽善尽美。

精益管理包括生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、成本管理、现场管理、人员技能管理、合理化建议、班务公开等9项内容。

精益管理七大浪费是指生产过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、库存的浪费、管理的浪费。

二、精益生产现场管理概念1.现场管理五要素是人、机、料、法、环。

2.现场管理六个基本管理目标是Q质量、C成本、D交货期、P生产效率、S安全、M士气。

3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成、信息化。

4.现场精益管理的流程是①当问题发生时，要先去现场；②检查现场，查询原因；③当场采取暂行解决措施；④发掘问题的真正原因并将它排除；⑤标准化处理，以防止问题再次发生。

5.零库存管理是指加强产、供、销信息化建设，建立快速反应机制，根据市场变化，及时调整生产和采购计划，降低产品和原辅材料库存；实施设备全生命周期管理，提高设备使用寿命预判精度，合理编制备品备件储备计划，减少库存。

6.精益生产追求的七个“零目标”是零库存、零事故、零不良、零故障、零停滞、零浪费、零切换浪费。

7.精益生产的主要特征是用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式。

三、七大浪费在企业的生产经营过程中有很多不产生价值的“浪费”，有些生产活动尽管增加价值，但所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。

精益管理的初步目的就是消除一切浪费现象，精益管理将这些浪费归结为“七大浪费”，下面将分别介绍其定义和其产生的后果。

1、生产过剩的浪费定义：实际生产量超过顾客的订货需求。

主要产生以下5个问题：①提早用掉了材料费、人工费；②把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在；③积压在制品，使生产周期无形的变长，而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润；④产生搬运、堆积浪费；⑤制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

2、库存的浪费定义：在精益环境中，原材料、制成品和半成品的库存即代表着浪费。

如果前面工序的生产时间早于后续加工对产品的需要，那么就会造成不必要的库存，以及包括资金、空间、人力资源在内的资源浪费。

库存主要造成以下6个问题：①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；②使先进先出的作业困难；③损失利息及管理费用；④物品的价值会减低，变成呆滞品；⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等；⑥设备能力及人员需求的误判。

3、加工的浪费定义：指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工。

加工的浪费主要包含两层含义：①是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；②是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

4、动作的浪费定义：使用超过必需的运动进行生产。

这些动作包括：两手空闲、单手空闲、不连贯停顿、幅度太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复不必要动作。

产生的问题：这些动作一定程度上造成了体力和时间上的不必要消耗。

5、不良品、修理的浪费（产品缺陷）定义：在生产周期中发现缺陷越晚，就会消耗越多的时间、人力和物力，因为此后产生的价值已经添加到了产品上。

当然，如果缺陷产品到达了客户那里，便具有更大的破坏性。

这类浪费具体包括：①材料的损失、不良品变成废品；②设备、人员和工时的损失；③额外的修复、鉴别、追加检查的损失；④有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致信誉的下降。

6、等待的浪费定义：员工等待前一环节加工产品所用的时间就是浪费。

精益制造更加关注工作流程并力求使生产过程紧凑顺利，从而最大限度地缩短等待的时间。

等待浪费具体表现于：生产线的品种切换、工作量少时，便无所事事、时常缺料，设备闲置、上工序延误，下游无事可做、设备发生故障、生产线工序不平衡、有劳逸不均的现象、制造通知或设计图未送达。

7、运输的浪费定义：把产品从一个地方移动或传送到另一个地方不会增加价值，然而低效率的工场布置、过量的生产和库存都会增加运输需求并加大浪费。

具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。

造成的不良后果：物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

四、精益管理工具精益管理的常用工具有：6S、准时化生产(JIT)、全面生产维护TPM 、运用价值流图来识别浪费、持续改善。

（一）6S管理6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。

其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本源于丰田公司，用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。

6S管理的八大目的：改善和提高企业形象、促成效率提高、改善零件在库周转率、减少直至消除故障、保障企业安全生产、降低生产成本、改善员工的精神面貌、缩短作业周期，确保交货。

6S管理的作用：亏损为零——6S是最佳推销员；不良为零——6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零——6S是节约能手；故障为零——6S是交货期的保证；切换产品时间为零——6S是高效率的前提；事故为零——6S是安全的软件设备；投诉为零——6S是标准化的推动者；缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位。

☆1S—整理整理含义：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。

把不需要的东西搬离工作场所，集中分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。

整理目的：腾出空间，防止误用。

整理作用：1.现场无杂物，通道畅通，增大作业面积，提高效率。

2.减少碰创，保障生产安全，提高产品质量3.有利于减少库存，节约资金。

4.干净明亮的作业环境，会使员工心情舒畅。

☆2S—整顿整顿含义：就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。

整顿目的：消除寻找物品的时间。

整顿作用：1.消除寻找物品的时间，减少到0，自然提高了生产效率。

2.异常情况（如丢失、损坏）能马上发现。

3.其他人员也能明白要求和做法。

4.不同去做结果相同，标准化。

☆3S—清扫清扫含义：就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。

第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。

“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。

清扫目的：稳定品质，达到零故障和零耗损。

清扫作用：经过整理整顿，必需品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用。

☆4S—清洁清洁含义：将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，并标准化，制度化。

更重要的是要找出根源并予以排除。

例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。

清洁目的：惯例和制度，是标准化的基础，企业文化的开始。

清洁作用：维持，持续改善。

☆5S—素养素养含义：就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。

素养目的：用户看见积极的工作氛围，井然有序的作业环境，品质有保证。

素养作用和体现：6S源于素养，终于素养。

实现员工素质的本质上提高。

员工素养的基本要求：1.作为员工，遵守公司的规章制度，按标准作业。

a、要有强烈的时间观念，遵守出勤，会议时间；b、保持良好状态。

（无故脱岗、不可看小说，打磕睡）；c、规范着装，正确配戴名签或工作证；d、待人接物诚恳有礼貌；e、积极认真，敬业乐业；f、尊重他人，为他人着想。

2.作为社会人，遵守社会公德，热爱公益事业。

3.作为家庭成员，有责任感，敬老爱幼，关心家人。

☆6S—安全安全含义：是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。

6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位。

安全目的：杜绝伤害发生。

安全作用：自觉遵守安全操作规程，做到有效防护。

（二）准时化生产(JIT)准时化生产方式（Just In Time，JIT）是一种产生于日本20世纪五六十年代的生产管理方式，指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

然后对出生产过量的浪费（以及其他方面的浪费）、设备、人员等资源进行调整改进。

如此不断循环，促使成本逐渐降低，计划和控制水平也随之不断简化与提高。

准时化生产方式的主要内容：1.JIT生产现场控制技术。

JIT 要求在正确的时间，生产正确数量的、所需的产品，即准时生产。

JIT的产品仅当后续工序提出要求时才生产，它是一种“拉动”式的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。

它改变了传统生产过程中前道工序向后工序送货的方式，却反其道而行：后道工序根据“看板”向前道工序提取产品。

前道工序按“看板”要求只生产后道工序取走的数量的工件作为补充，现场操作人员根据“看板”进行生产作业。

看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。

利用看板技术控制生产和物流，以达到准时生产的目的JIT的生产现场控制系统由于使用了看板卡，它是JIT的表现形式。