余热发电生产工艺

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烧结余热发电技术工艺原理及控制系统浅析

烧结余热发电技术工艺原理及控制系统浅析

烧结余热发电技术工艺原理及控制系统浅析摘要:余热发电是利用强制循环余热锅炉回收废气余热,生产中压饱和蒸汽,配套饱和蒸汽汽轮机组、发电机组抽汽供热,实现热、电联产的技术,它能最大限度地提高余热蒸汽利用效率。

其中,烧结机余热发电回收利用的是钢厂烧结机所产生的冶炼烟气余热。

关键词:余热发电;冗余控制;锅炉随着我国经济建设的不断发展和科学技术的不断进步,我国工业建设迅猛发展,钢铁、煤炭作为国民经济发展的基础产业,也迎来了黄金发展期,与此同时,各相关产业发展也突飞猛进。

其中,烧结余热发电领域的发展尤为瞩目,而烧结余热发电技术又以烧结余热技术为主要的发展方向。

烧结余热发电技术是直接利用烧结矿排放的中低温烟气进行余热回收发电,无需消耗燃料,发电过程不再产生任何二次污染,是一种经济效益可观、清洁环保的绿色发电技术,具有广阔的发展前景。

一、概述在钢铁生产过程中,烧结工序的能耗约占总能耗的10%,仅次于炼铁工序,位居整个工序的第二。

在烧结工序总能耗中,有近50%的热能以烧结烟气和冷却机废气的显热形式排入大气。

由于烧结冷却机废气的温度不高,仅150℃-450℃,加上受以往余热回收技术的局限,余热回收项目往往被钢铁行业给忽略了。

烧结余热回收是降低烧结工序能耗、提高能源利用效率的重要途径。

基本原理为:烧结矿在带冷机或环冷机上是通过鼓风进行冷却,由底部鼓入的冷风在穿过热烧结矿层时被加热,成为高温废气。

将这些高温的废气通过引风机引入锅炉,加热锅炉内的水产生蒸汽,蒸汽推动汽轮机转动带动发电机发电。

烧结余热发电工艺流程由三部分组成:烟气回收及循环系统、锅炉系统、汽轮机及发电机系统。

烟气回收系统主要由烟囱、烟气引出管、烟气流量控制阀和烟筒的遮断阀构成,其主要功能是利用循环风机产生的负压将带冷机烟罩内温度较高的烟气引到锅炉内,同时避免外界的冷风进入锅炉。

锅炉系统是余热回收的核心,在锅炉受热面上,高温烟气将热量逐级传递给受热面内的水生成蒸汽。

余热发电工艺流程

余热发电工艺流程

余热发电工艺流程
1.窑尾烟气经5404烟气阀门进入SP炉,烟气经1级过热器、6级蒸发器、1级省煤器对
锅炉管道内的水进行热交换产生水蒸气,并同时过热器对水蒸气进行再加热,形成饱和蒸汽,饱和蒸汽经5407电动蒸汽阀门由主蒸汽管道进集汽箱。

烟气由5405阀门进入高温风机排入窑尾收尘器。

2.窑头烟气经2629烟气阀门进入AQC炉,烟气经1级过热器、2级蒸发器、1级公共省
煤气对锅炉管道内的水进行加热产生水蒸气,并同时由过热器对水蒸气进行再加热,形成饱和蒸汽,经5304电动蒸汽阀门由主蒸汽管道进入集汽箱。

烟气由5303阀门进入窑头收尘器。

3.集汽箱会和窑头、窑尾主蒸汽后经5526电动阀门进汽轮机主汽门,再经调节汽门对汽
轮机进行冲转,热能转变为动能,转速达3000转带动发电机并网发电。

余热锅炉发电的工艺流程

余热锅炉发电的工艺流程

余热锅炉发电的工艺流程主要用于回收工业生产过程中产生的高温废气(如水泥窑、冶金炉、垃圾焚烧炉等排放的烟气)中的余热,将其转化为电能。

以下是一个通用的余热锅炉发电工艺流程概述:1. 烟气进入:- 高温烟气从工业生产设备(例如冶炼炉、煅烧炉或垃圾焚烧炉)的烟气出口引出,经过管道引入余热锅炉。

2. 烟气换热:- 在余热锅炉内部,烟气自上而下或者自下而上流动,依次流经过热器、蒸发器和省煤器等不同受热面。

- 过热器:用于将饱和蒸汽进一步加热成过热蒸汽,提高其做功能力。

- 蒸发器:利用烟气的热量将送入的软化水转化为蒸汽。

- 省煤器:预先加热锅炉给水,减少后续阶段燃料消耗。

3. 水循环系统:- 给水系统:软化后的水首先经过除氧器去除溶解氧,然后由给水泵加压送往省煤器预热。

- 汽水分离与循环:从蒸发器出来的湿蒸汽进入汽水分离器进行汽水分离,分离出的蒸汽送至过热器,而分离出的水则由热水循环泵重新送回蒸发器加热循环使用。

4. 蒸汽动力转换:- 经过过热器加热形成的高温、高压过热蒸汽,送入汽轮机做功,驱动汽轮机转子旋转。

5. 发电环节:- 汽轮机的转动通过联轴器带动发电机的转子转动,从而实现机械能向电能的转化,发出电能并接入电网。

6. 烟气排放:- 烟气在完成热量交换后,温度已经大大降低,通常会经过除尘设备进一步净化后,由引风机引导至烟囱,最终安全排入大气。

7. 辅助系统:- 同时包括冷却水系统、纯水制备系统、锅炉给水处理系统、以及烟气处理系统等,确保整个发电过程的安全稳定运行。

每个具体的余热发电项目可能会根据其来源热源的特性和需求有所不同,但核心原理都是通过热交换来提升能源利用率,实现节能减排和能源再生的目的。

余热发电培训材料.pptx

余热发电培训材料.pptx
因窑尾生料粉尘具有粘附性, 故锅炉下部设置振打装置进 行除灰,工质循环采用循环 泵进行强制循环
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高效的窑尾卧式余热锅炉
受热面采用 光管,且垂 直布置,不 易积灰
卧式锅炉比立 式锅炉换热效 率高8-10%
同样条件下蒸发 量卧式锅炉比立 式锅炉高15-30 %
特有的机械振 打清灰装置
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高效的窑尾卧式余热锅炉 简要对比表
OS3
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隔离 网关
手操按钮
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UPS 市电
环形以太网 100 Mbps
汽机跳闸 和直流油 泵启动
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信息网隔离网关
采用单向隔离网关,从DCS系统单向传输数据,避免病毒从因特网 进入DCS系统,传输速率支持10000BYTE/S。
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1、余热回收锅炉
窑头AQC锅炉型式 为立式
余热回收锅炉 ----窑头AQC锅炉
实景图
锅炉由省煤器、蒸发 器、过热器、汽包及热力 管道等构成
AQC锅炉前设置一台预除尘 器(沉降室),以降低入 炉废气粉尘浓度
锅炉内,废气流动方向 为自上而下,换热管采用螺 旋翅片管,以增大换热面积、 减少粉尘磨损。工质循环方 式为自然循环
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控制器(CPU)
各种控制策略的执行者,是DCS系统的核心部分,采用的是英国欧 陆T2550系列产品,每套控制器均有互为冗余的两个独立的DPU以及 ELIN网络接口,DPU和I/O模件采用并行总线通讯,每个机架都是智能 化的,可独立工作。

余热发电工艺流程简述及简图

余热发电工艺流程简述及简图

余热发电工艺流程简述
(1)烟气流程
出窑尾一级筒的废气约为330℃经SP炉换热后温度降至210℃左右,经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后,通过除尘器净化达标排放。

去自窑头篦冷机中部的废气约360℃经沉降室沉降将烟气的含尘量由50g/Nm3降至8~10g/Nm3后进入AQC炉,热交换后进入收尘器净化达标后与熟料冷却机尾部的废气会合后由引风机经烟囱排入大气。

(2)水、汽流程
原水经预处理后进入锅炉水处理车间,由反渗透及钠床装置进行处理,达标后的水作为发电系统的补充水补入发电系统的除氧器。

经化学除痒后的软化水由锅炉给水泵送至AQC炉的省煤器段,经过省煤器段加热后的约165℃的热水按一定比例分别进入AQC炉、SP 炉的蒸发段、过热段后,AQC炉产0.789MPa、330℃的过热蒸汽,SP 炉产0.789MPa、330℃的过热蒸汽,混合后进入汽轮机主进汽口,供汽轮机做工发电。

经汽轮机做功后的乏汽进入凝汽器冷凝成凝结水后,由凝结水泵送至化学除氧器除氧,再由锅炉给水泵将除氧后的冷凝水和补充水直接送至AQC炉,完成一个汽水循环。

(3)排灰流程
SP炉的排灰为窑灰,可回到水泥生产工艺流程中,设计时拟与窑尾除尘器收下的粉尘一起回到工艺系统。

工艺流程图:。

余热发电工艺流程图

余热发电工艺流程图

余热发电工艺流程图
余热发电是一种将工业生产过程中产生的余热转化为电能的技术。

下面是一个典型的余热发电工艺流程图:
1. 余热收集:首先,工业生产过程中产生的烟气、废水或高温废气中的余热被收集起来。

这些余热通常是通过烟气管道或烟囱来收集的。

在收集过程中,还需要对烟气进行净化处理,以去除其中的颗粒物和污染物。

2. 余热回收:收集到的余热被送入余热回收系统中,通过换热器将烟气、废水或高温废气中的余热传递给工作流体。

工作流体可以是水、有机液体或其他合适的介质。

在换热器中,烟气、废水或高温废气中的余热被传递给工作流体,使其升温。

3. 蒸汽发生:升温后的工作流体进入蒸汽发生器,通过与发生器中的低温工质接触,将部分工作流体中的热量转化为蒸汽。

蒸汽是余热发电中常用的工作介质,可以用于驱动汽轮机或蒸汽发动机产生动力。

4. 发电:蒸汽进入汽轮机或蒸汽发动机,通过旋转涡轮,将热能转化为机械能。

旋转涡轮的运动被连接到发电机,通过转子产生电能。

这样,余热被转化为电能,供给工厂自用或送入电网供应外部用户。

5. 热能回收:在发电过程中,余热还可以被回收利用。

通过余热回收装置,将发电过程中产生的废热用于加热工序中的水或蒸汽,提高整个工业生产过程的能效。

6. 废气排放:余热发电过程中的废气经过净化处理后,被排放到大气中。

净化处理有助于减少废气中的污染物含量,避免对环境造成污染。

以上就是一个典型的余热发电工艺流程图。

通过将工业生产过程中产生的余热有效转化为电能,可以提高能源利用效率,减少能源消耗和环境污染。

这种技术对于可持续发展和节能减排具有重要意义。

余热发电技术

余热发电技术

第一节大型干法水泥纯低温余热发电技术概述一、掌握内容1、复合闪蒸补汽式纯低温余热发电系统工艺流程2、复合闪蒸补汽式纯低温余热发电废气的取热方法3、纯低温余热发电技术一是在新型干法生产线生产过程中,通过余热回收装置(余热锅炉)将窑头、窑尾排出大量地品位的废气渔人进行回收换热,产生过热蒸汽推动汽轮机实现热能-机械能的转换,再带动发电机发出电能,并供给水泥生产过程中的用电负荷从而不仅大大提高了水泥生产过程中能源的利用水平,对于保护环境,提高企业的经济效益,提升产品的市场竞争力,起到了巨大的促进作用。

4、纯低温余热发电技术的特点是在不提高水泥生产过程中能耗指标的前提下,完全利用水泥煅烧过程中产生的余热进行回收,最大限度的提高水泥生产过程中热能的利用效率,另外配制纯低温余热发电系统将对原油水泥工艺系统不产生影响当两个系统接口计合理,将融和成为一个更优的大系统。

二、了解内容1、水泥余热发电应用的历史条件和发展方向2、国内余热发电已普遍采用的几种热力循环系统、循环参数及废气取热方式的特点和存在的主要问题讲解资料一、发展水泥窑余热发电技术的目的1. 1降低能耗、保护环境水泥熟料锻烧过程中,由窑尾预热器、窑头熟料冷却机等排掉的400c以下低温废气余热,其热量约占水泥熟料烧成总耗热量30%以上,造成的能源浪费非常严重。

水泥生产,一方面消耗大量的热能(每吨水泥熟料消耗燃料折标准煤为100〜115kg),另一方面还同时消耗大量的电能(每吨水泥约消耗90〜115kwh)。

如果将排掉的400℃以下低温废气余热转换为电能并回用于水泥生产,可使水泥熟料生产综合电耗降低60%或水泥生产综合电耗降低30%以上,对于水泥生产企业:可以大幅减少向社会发电厂的购电量或大幅减少水泥生产企业燃烧燃料的自备电厂的发电量以大大降低水泥生产能耗;可避免水泥窑废气余热直接排入大气造成的热岛现象,同时由于减少了社会发电厂或水泥生产企业燃烧燃料的自备电厂的燃料消耗,可减少CO2等燃烧废物的排放而有利于保护环境。

水泥余热发电工艺流程

水泥余热发电工艺流程

水泥余热发电工艺流程水泥生产过程中产生的余热一直是一个被人们关注的问题。

利用水泥生产过程中的余热进行发电已经成为一种常见的做法。

这种方法不仅可以有效地利用余热资源,还可以减少对环境的影响,提高水泥生产的能源利用率。

本文将详细介绍水泥余热发电的工艺流程。

1. 余热回收系统。

在水泥生产过程中,熟料冷却机、窑头和窑尾等部位都会产生大量的余热。

为了有效地利用这些余热,需要安装余热回收系统。

余热回收系统通常包括余热锅炉、余热管道和余热发电设备。

余热锅炉用来将余热转化为蒸汽,然后通过余热管道输送到发电设备中进行发电。

2. 蒸汽发电系统。

余热蒸汽通过管道输送到蒸汽发电设备中,蒸汽发电设备通常采用蒸汽轮机发电。

蒸汽进入蒸汽轮机后,推动轮机转动,从而带动发电机发电。

通过这种方式,余热可以被充分利用,同时也可以产生电能。

3. 发电系统。

发电系统是整个水泥余热发电工艺中最核心的部分。

发电系统包括蒸汽轮机、发电机、控制系统等部分。

蒸汽轮机是将余热蒸汽转化为机械能的设备,而发电机则是将机械能转化为电能的设备。

控制系统则用来监控和调节发电系统的运行状态,保证系统的安全稳定运行。

4. 排放系统。

在发电过程中会产生废气,为了保护环境,需要安装排放系统对废气进行处理。

排放系统通常包括除尘器、脱硫设备、脱硝设备等部分。

这些设备可以有效地去除废气中的颗粒物和有害气体,保护周围的环境。

5. 辅助系统。

水泥余热发电工艺中还需要一些辅助系统来保证整个工艺的正常运行。

比如冷却系统用来冷却发电设备,水处理系统用来处理冷却水和锅炉给水等。

这些辅助系统在整个工艺中起着至关重要的作用。

通过以上的工艺流程,水泥余热可以被有效地利用,转化为电能,从而提高水泥生产的能源利用率,减少对环境的影响。

水泥企业可以通过余热发电的方式获得额外的经济收益,同时也可以为环保事业做出贡献。

然而,水泥余热发电工艺也面临一些挑战。

首先是技术方面的挑战,余热发电技术需要高度的自动化和稳定性,需要水泥企业具备一定的技术实力。

余热发电工艺流程、主机设备工作原理简介(简单)

余热发电工艺流程、主机设备工作原理简介(简单)

余热发电工艺流程、主机设备工作原理简介余热发电余热发电是一种通过回收生产过程中产生的工业余热,将其转化为电能的环保型能源利用技术。

它能够有效地提高工业生产过程中的能源利用率,减少大量二氧化碳和其他有害气体的排放,对于推动工业节能和环保发展有着重要的作用。

工艺流程余热发电工艺流程主要包括余热回收、余热蒸汽与受热水循环、加热循环、排气、冷凝等环节。

1.余热回收:利用余热回收装置对工业生产过程中的热量进行回收。

通常,余热回收设备采用高效传热器,将低温余热转化为高温余热。

2.余热蒸汽与受热水循环:余热回收后的高温余热通过传热器传导至工作介质,常用的介质为蒸汽和循环水。

3.加热循环:高温介质在加热器中进一步加热,增加介质的温度和压力。

4.排气:未能转化为电能的高温气体排放至大气中。

5.冷凝:过热蒸汽在冷凝器中冷却,将过热蒸汽转化为高压饱和水,该水通过泵在再次流入传热器,开始新一轮回收。

电能输出余热发电产生的电能主要经过调节和控制后输出,可以用于工厂内部用电和向电网输送电力。

主机设备工作原理简介余热发电主机设备包括涡轮发电机、减速器、发电机控制系统等主要设备。

以下是它们的工作原理简介:涡轮发电机涡轮发电机是余热发电设备中的核心设备之一。

它是将高速旋转的轴承通过机械装置转化为电能的装置。

其工作过程如下:1.涡轮叶片接受高压、高速蒸汽的冲击,启动涡轮的旋转。

2.涡轮的旋转通过轴传动减速器。

3.通过减速器就可以将转速降低到发电机的工作转速。

4.通过发电机控制系统控制输出的电压和频率,即可输出电能。

减速器减速器是涡轮发电机降低转速的一个重要设备,其工作原理如下:1.接收涡轮发电机传来的高速轴,降低转速。

2.转速降低之后,将轴的转速与电机控制系统的要求匹配,实现电能高效输出。

发电机控制系统发电机控制系统是整个余热发电设备的监控和控制中心,其工作原理如下:1.接收来自涡轮发电机的反馈信号,对电压和电流进行监控和调节。

2.通过反馈系统调节发电机的输出功率和工作状态。

低温余热发电工艺流程

低温余热发电工艺流程

低温余热发电工艺流程
《低温余热发电工艺流程》
低温余热发电是指利用工业生产过程中产生的低温余热能进行发电的一种技术。

低温余热发电工艺流程主要包括余热收集、传热、蒸汽发电和余热利用四个步骤。

首先,余热收集是最关键的一步。

在工业生产中,许多过程会产生大量的低温余热,如烟气、燃烧废气、水蒸气和热冷却水等,这些余热通常被直接排放到大气中而未被有效利用。

为了收集这些低温余热能,通常采用换热器等设备进行收集,并将余热转化为可用的能源。

其次,传热是将收集到的低温余热能传递给工作介质(一般是水),使其发生温度升高。

常见的传热设备包括换热器、热交换器等,通过这些设备,余热能被传递给工作介质,起到热量集中和转换的作用。

第三,蒸汽发电是利用传递来的热能使水蒸发成蒸汽,驱动汽轮机产生动力,并最终带动发电机发电。

通过这一步骤,余热被充分利用,并转化为电能。

最后,余热利用是将发电厂产生的废热再次利用,提高发电效率。

常见的利用方式包括供暖、供热、生活和工业用水加热等,有效地提高了能源的利用效率。

总的来说,低温余热发电工艺流程是一种环保节能的新型发电
方式,通过收集和利用工业生产中的低温余热能,可以减少对地球资源的消耗,达到减排减治理好环境的目的。

随着技术的不断进步和完善,低温余热发电在未来将会有更广泛的应用和前景。

硅铁厂余热发电工艺流程讲解

硅铁厂余热发电工艺流程讲解

硅铁厂余热发电工艺流程讲解国内无论哪个行业、哪家技术提供商的余热发电技术,其基本概念和方向是一致的,均是通过余热锅炉(热交换器)回收热空气/烟气等介质中的热量,并进行能量转移,加热给水产生过热/饱和蒸汽,冲动汽轮发电机组做功发电。

其关键设备和核心问题之一是余热锅炉,如何将富含能量的热介质回收汇集以及引出进而通过余热锅炉进行能量转换是一个技术难点,这在各种余热发电技术上均略有差别。

此外,余热锅炉本身的设计也一定程度上决定了余热回收利用的比例和彻底性。

其二,余热发电的另一个问题是解决低压蒸汽和饱和蒸汽汽轮机设备的问题,众所周知,发电用蒸汽通常为过热蒸汽,且过热度越高越好。

但由于余热回收利用发电的性质,其产生的蒸汽多为低压蒸汽和湿蒸汽,相对于过热蒸汽,其在发电效率以及设备安全上均存在一定问题,随着青岛捷能、杭州汽轮机厂等生产单位中低温发电用汽轮机研制成功,这一问题已经被克服。

国外余热发电项目基本技术原理和技术方案同国内相仿,但能源利用效率要略高于国内水平。

另据资料显示,由于余热发电均为中低温参数,因此国外有考虑利用低沸点的烷类有机物取代水产生蒸汽,推动气轮机运转发电。

相对于以水及水蒸汽为循环工质,烷类有机物具有如下优点:(1)有机工质沸点低,易产生蒸汽,因此可以回收低温余热。

(2)冷凝压力接近或稍大于大气压,工质泄漏小。

(3)有机工质耐低温,不受冰冻的影响。

(4)转速低,因此噪声小。

(5)系统的工作压力低,约1.5MPa。

(6)无湿蒸汽产生,始终保持干燥,不受腐蚀,透平寿命长。

国际水泥工业余热发电技术最先进的德国和日本,近十几年来国内建筑业持续萎缩,水泥需求逐年下滑,德日两国1996年的本国水泥消费量分别由3550万吨和8400万吨,锐减为2006年的2600万吨和6000万吨,分别下降了27%和29%。

导致有些水泥厂纷纷关闭,技术人员大批流失。

水泥工业处于一片不景气之中,大大地阻碍了余热发电技术的发展进程。

余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍

余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍

直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电,无需消耗燃料,发电过程不产生任何污染,是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术,具有十分广阔的发展空间与前景。

工艺流程: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入闪蒸器出水集箱,与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。

进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功,而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源,№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功,做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。

生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。

主机设备性能特点:一、余热锅炉: AQC炉和PH炉AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。

锅炉前设置一预除尘器(沉降室),降低入炉粉尘。

废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。

锅炉内不易积灰,由烟气带走,故未设置除灰装置,工质循环方式为自然循环方式。

过热器作用:将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备,通过对蒸汽的再加热,提高其过热度(温度之差),提高其单位工质的做功能力。

蒸发器作用:通过与烟气的热交换,产生饱和蒸汽。

省煤器作用:设置这样一组受热面,对锅炉给水进行预热,提高给水温度,避免给水进入汽包,冷热温差过大,产生过大热应力对汽包安全形成威胁,同时也避免汽包水位波动过大,造成自动控制困难。

一方面最大限度地利用余热,降低排烟温度,另一方面,给水预热后形成高温高压水,作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。

沉降室作用:利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集,避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。

余热发电工艺流程

余热发电工艺流程

余热发电工艺流程
《余热发电工艺流程》
余热发电是利用工业生产中产生的废热,通过余热发电设备将废热转化为电能的一种环保高效的发电方式。

余热发电工艺流程包括余热采集、余热转换和发电三个主要环节。

首先是余热采集。

工业生产中产生的余热通常来自于燃烧、冷却和其他工艺过程,需要通过余热采集设备将废热进行集中采集,并转移到余热转换设备。

接下来是余热转换。

余热转换设备一般采用热交换器和蒸汽轮机等设备,通过将余热转化为蒸汽或热水,利用蒸汽轮机驱动发电机产生电能。

在余热转换的过程中,需要进行温度、压力和流量等参数的控制,保证能够有效利用余热转化成电能。

最后是发电。

通过发电机将蒸汽或热水转变为电能,进而通过电网输送到工业生产线或附近的用户,实现余热的高效利用。

同时,在实际的生产中还需要对发电的稳定性和耐久性进行考量,确保余热发电系统的可靠运行。

总体来说,余热发电工艺流程通过充分利用工业生产中的废热,将其转化为电能,不仅能够有效减少环境污染,还能够降低能源消耗,节约生产成本,是一种具有很大应用前景的绿色能源解决方案。

(完整版)干熄焦余热发电系统工艺

(完整版)干熄焦余热发电系统工艺

4.2 二次除尘器(简称2DC)
2DC是细长型的旋风分离器,入 口流速一般控制在15-25米/秒范围 之内,当流速<10米/秒时。则由于 离心力太小,不能足以分离细焦粉, 速度太大则阻力及磨损亦大使除尘的 电耗增大,当气体流速在5-25米/秒 时,50微米以上的焦粉能离析出, 实际上焦粉粒度一般在0.25mm以 上,设置2DC的目的是为了保护循环 风机的叶片、壳体不被焦粉摩损。进 2DC的焦粉含量一般在6g/Nm3左 右,出为1g/Nm3,外壳采用钢板 制成的圆锥体,主要除去3mm以下 的焦粉。

干 0.3 10.4 0.4 0.52 77.1 7.6 8.5 34.9 44.8 熄
9.5 2.3 52.8 21.6
干熄焦的优点
3、改善了环境,减少污染 在湿熄焦中,熄焦用的水主要来
自于化工车间的冷却水,其中含有 大量的酚,氰等有害物质。湿法熄 焦产生的蒸汽及残留在焦内的酚, 氰,硫化物等腐蚀性介质,侵蚀周 围建筑物,并能扩散到几公里外的 范围,有害物质超过环境标准的好 几倍造成大面积的空气污染。
A (%)
V (% )
S (%)
M4 0 (% )
M1 0
(%)
粒 级 分 布, %
> 80~ 60~ 40~ < MS 80 60 40 25 25 M m mm mm mm m m
CR I (%
m
m
)
湿 3.2 10.5 0.9 0.53 71.0 8.2 11.8 36.0
41.1
8.7 2.4 53.4 31.0
一、干熄焦工艺流程介绍
干法熄焦是目前国外较广泛应用的一项 节能技术,其英文名称为Coke Dry Quenching, 简称CDQ。

余热发电方案说明

余热发电方案说明

余热发电方案说明余热发电是指利用工业生产中产生的余热作为能源,通过热能转化装置将其转化为电能的一种发电方式。

余热发电具有能够充分利用废热资源、提高能源利用效率和减少环境污染等优点,被广泛应用于许多行业和领域。

本文将从余热发电的原理、应用、技术和前景等方面进行详细的说明。

一、余热发电的原理余热发电的原理是利用工业生产过程中产生的废热,通过热能转化装置将其转化为电能。

工业生产中的许多过程都会产生大量的废热,如冶金、化工、纺织、电力等行业。

这些废热通常以高温的形式存在,如果不进行有效利用就会直接排放到环境中,造成能源浪费和环境污染。

余热发电的主要装置是余热锅炉和汽轮发电机组。

余热锅炉是将废热通过燃料燃烧或者传热的方式转化为蒸汽,然后通过汽轮发电机组将蒸汽产生的动力转化为电能。

余热发电过程中,烟气中的废热被捕获,传导给锅炉中的工质(如水或空气),使其发生相应的温度升高,并将工质蒸发为蒸汽,然后通过汽轮发电机组转化为电能。

这样,就可以将工业生产中的废热转化为可供使用的电能。

二、余热发电的应用余热发电广泛应用于许多行业和领域,尤其是对于高能耗、高温废气、废水的工业企业。

一方面,余热发电可以提高能源的利用效率,降低生产成本。

另一方面,余热发电可以减少废气和废水的排放,减少环境污染,符合环保要求。

以下是几个常见的应用领域:1.钢铁冶炼行业:钢铁冶炼是一个高温高能耗的过程,会产生大量的废热。

利用余热发电技术,可以将冶炼过程中的废热转化为电能,提高能源利用效率,降低生产成本。

2.化工行业:化工行业的许多工艺过程也会产生大量的废热。

通过余热发电技术,可以将废热转化为电能,提高能源利用效率,减少排放,降低生产成本。

3.纺织印染行业:纺织印染过程中需要用大量的热能。

通过余热发电技术,可以将生产过程中产生的废热转化为电能,提高能源利用效率,降低生产成本。

4.电力行业:电力行业是一个庞大的耗能行业,电厂在发电过程中会产生大量废热。

余热发电工艺流程

余热发电工艺流程

余热发电工艺流程余热发电是一种利用工业生产过程中产生的余热来发电的环保节能技术。

通过将工业生产中产生的高温余热转化为电能,不仅可以提高能源利用率,还可以减少对环境的影响。

下面将介绍余热发电的工艺流程。

1. 余热收集余热发电的第一步是收集工业生产过程中产生的余热。

通常情况下,工业生产过程中会产生大量的高温余热,比如炉窑、锅炉、热风炉等设备产生的余热。

这些余热需要通过余热回收设备进行收集和集中处理。

2. 余热预处理收集到的余热需要经过预处理才能用于发电。

预处理的主要目的是降低余热的温度和压力,以便后续的发电设备能够正常运行。

通常情况下,余热预处理包括余热冷却、除尘、除硫等工序。

3. 蒸汽发电经过预处理的余热通常会被用来产生蒸汽,然后通过蒸汽发电机组将蒸汽能量转化为电能。

蒸汽发电是余热发电的核心环节,也是最常用的发电方式。

在蒸汽发电过程中,余热会被用来加热水,产生高温高压的蒸汽,然后蒸汽会驱动发电机组转动,产生电能。

4. 热水发电除了蒸汽发电外,余热还可以用来产生热水,然后通过热水发电机组将热水能量转化为电能。

热水发电通常适用于一些温度较低的余热,比如废水余热、空调余热等。

5. 发电系统无论是蒸汽发电还是热水发电,都需要配备相应的发电系统,包括发电机组、发电控制系统、变压器等设备。

这些设备需要根据余热发电的特点进行设计和选型,以确保发电系统能够稳定、高效地运行。

6. 排放处理余热发电过程中会产生一些废气和废水,这些废气和废水需要经过处理后才能排放。

通常情况下,余热发电厂会配备废气处理设备和废水处理设备,以确保排放达标。

7. 余热利用除了用于发电外,余热还可以用于供暖、生活热水等方面。

余热发电工艺流程中需要考虑如何充分利用余热,提高能源利用效率。

综上所述,余热发电工艺流程包括余热收集、余热预处理、蒸汽发电或热水发电、发电系统、排放处理和余热利用等环节。

通过合理设计和运行,余热发电可以成为工业生产过程中的一种清洁能源,为可持续发展做出贡献。

余热发电系统工艺流程

余热发电系统工艺流程

余热发电系统工艺流程1.废热收集:首先需要收集工业企业产生的废热。

这些废热可以来自于锅炉、燃气轮机、烟气等。

一般采用余热锅炉来接收这些废热,并将其转化为高压蒸汽。

2.蒸汽输送:接收到的废热通过余热锅炉中的换热器转化为高压蒸汽。

这些蒸汽可以直接用于工业企业的生产过程中,也可以用于发电。

3.蒸汽扩能:如果蒸汽用于发电,那么需要将蒸汽的压力进一步扩大,以满足发电机组的要求。

这一过程可以通过采用蒸汽透平机组实现,将蒸汽的压力和温度提高,从而提高蒸汽的能量。

4.发电:经过蒸汽扩能后,蒸汽将进入发电机组。

发电机组通过内部的转子和定子之间的磁场相互作用,将蒸汽能量转化为电能。

发电机组一般采用涡轮发电机组或蒸汽轮发电机组,能够高效转化蒸汽能量。

5.废气处理:在蒸汽通过发电机组后,会产生废气。

这些废气可能含有对环境有害的物质,比如二氧化硫、氮氧化物等。

因此需要对废气进行处理,将其中的有害物质进行去除,以减少对环境的污染。

6.发电集成:余热发电系统还可以与其他能源发电系统进行集成。

比如可以将余热发电系统与太阳能光伏发电系统相结合,将太阳能电池板产生的电能与余热发电系统产生的电能进行组合,提高系统的发电效率。

7.电能利用:发电后产生的电能可以用于工业企业自身的消耗,也可以通过电网进行输送和销售。

如果工业企业自身消耗的电能小于发电量,那么可以将多余的电能卖给电网,实现电能的回收和利用。

总而言之,余热发电系统工艺流程包括收集废热、蒸汽输送、蒸汽扩能、发电、废气处理、发电集成和电能利用等环节。

通过充分利用工业企业产生的废热,可以实现能源的高效利用和环境的减排,具有很高的经济和环境效益。

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•空冷岛系统:
• 直接空冷系统,又称为空气冷却系统,它是一种以节水为目的火电厂冷却 技术,是一种以空气取代水为冷却介质的冷却方式,是指汽轮机的排汽直接进 入空冷凝汽器用空气来冷凝,空气与蒸汽进行热交换,所需的冷却空气通常由 机械方式供应,其冷凝水由凝结泵排入汽轮机组的回热系统,采用空冷系统的 汽轮发电机组简称空冷机组。
•给水泵的扬程:
• 给水泵的扬程应足够克服汽包压力、开启安全阀的多余 压力、管路阀门和省煤器等的水力阻力以及供水的几何高 度。
(二)汽轮机及附属系统
•定义: • 汽轮机是将蒸汽的热力势能转换成机械能,借以拖动其他机械转动的原动 机。 •汽轮机及辅助装置: • 为保证汽轮机安全经济的进行能量转换,除汽轮机本体外,还需配置若干 附属设备,汽轮机及其附属设备通过管道、阀门等附件连成辅助系统,再由各 种功能的系统组成一个整体,称为汽轮机及辅助装置。 •汽轮机规范: •型号:C12-3.43\0.8型 •型式:中温中压、单缸、冲动、空冷抽汽凝汽式 •额定功率:12MW •额定转速:3000r/min •主汽温度:435℃ •主汽压力:3.43MPA •工业抽汽压力:0.8MPA
•发电机启动前检查完毕后做以下试验:
• 发电机出口断路器与灭磁开关分合闸试验; • 发电机出口断路器与灭磁开关联动试验; • 汽机主汽门与与发电机出口开关的联跳试验; • 机电联系信号试验。
•发电机并网条件:
• 发电机频率与系统频率相同; • 发电机电压与系统电压相等; • 发电机电压相位与系统电压相位相同。
•技术参数:
• 吸收塔进口烟气量:100000 Nm 3\h • 吸收塔直径:4000m m • 塔顶烟囱直径:2000m m • 吸收塔总高度:40m • 喷淋层数量: 3层
•吸收塔液位调节
调节目的: 控制吸收塔的液位 。
控制方法: 由FGD系统的工业水进水量来调节吸收塔的液位 。
•吸收塔PH 调节
•作用:
• 在汽轮机排气口建立并维持一定的真空;
• 回收洁净的凝结水作为锅炉给水的一部分。
•真空泵系统:
• 汽轮机运行需要维持一定的真空,必须抽出汽水中溶解的气体以及真空系 统漏入的空气,它们之间均用管道相互联通,然后与真空泵连在一起,组成一 个抽真空系统
•汽轮机油系统:
• 现代汽轮机的调节保护系统都是用油驱动的,各轴承也需要大量润滑油进 行润滑和冷却,因此每台汽轮机组均设置供油系统,在各种运行工况下不间断 的向调节系统、保护系统和轴承供油,并保证油压、油温和流量符合要求。通 常情况调节系统和润滑系统使用同一牌号的润滑油,由一套供油系统供油。
调节目的: 为使FGD SO2排除效率≥95%,吸收塔PH 应该被控制 。
控制方法: 吸收塔PH 值是由石灰石浆液的流量来控制的,以便维持脱硫性能指标(SO2).
石灰石浆液的流量计算和控制由吸收塔人口和出口PH 和SO2流量 。
•烟气连续监测系统(CEMS):
• 烟气连续监测系统入口:烟气温度、烟气压力、烟气流量、烟气二氧化硫 含量、烟气含氧量、氧气含水量、烟气粉尘含量;
•400V厂用系统:
• 余热发电380V厂用包括400VⅠ段、400VⅡ段分别设置在低压配电室。400V 厂用Ⅰ、Ⅱ段由10KVⅠ、Ⅱ段母线经一台干式变压器降压至400V后作为其工作 电源。
(四)烟气脱硫及附属系统
•概述:
• 脱硫系统主要包括石灰石浆液系统、烟气系统、SO2 吸收系统、石膏水系统 ,浆液排放与回收系统、脱硫装置工艺水系统、压缩空气系统、脱硫装置电气 和控制系统等。本工程不设置石灰石浆液制备系统,脱硫用的石灰石浆液取自 自备电厂脱硫装置石灰石浆液制备系统。
(五)DCS控制系统画面
结束
工艺生产简介
一、余热发电系统主要组成部分
•① 余热锅炉 •② 汽轮机 •③ 发电机 •④ 除氧器、空冷岛、冷却塔 •⑤ 烟气脱硫系统 •⑥ DCS控制系统
二、余热发电工艺流程简述
煅烧回转窑900-1000℃高温烟气进入余热锅炉经过热器 、对流管束、水冷壁、省煤器进行换热后锅炉排烟温度降 至185℃以下,再经多管旋风除尘器进行除尘最后进入脱硫 装置脱去二氧化硫等有害物质排入大气。余热锅炉各受热 面经煅烧高温烟气加热后产生压力3.82MAP、温度450℃的 合格蒸汽送至汽轮机做功发电同时可供换热站冬季供暖, 汽轮机做功推动发电机发电送至空压站10KV系统,汽轮机 排汽经空冷岛等凝汽设备产生凝结水由凝结泵打到除氧器 进行热力除氧再由给水泵送至余热锅炉,往复循环。
• 烟气连续监测系统出口:烟气温度、烟气压力、烟气流量、烟气二氧化硫 含量、烟气含氧量、氧气含水量、烟气粉尘含量、烟气氮氧化合物含量。
•SO2吸收系统
• 烟气由进气口进入吸收塔的吸收区,在上升过程中与石灰石浆液逆流接触 ,烟气中所含的污染气体绝大部分因此被清洗入浆液,与浆液中的悬浮石灰石 微粒发生化学反应而被脱除,处理后的净烟气经过除雾器除去水滴后排入大气 。
•厂用电系统:
在发电厂内,照明、厂用机械用电(如泵、风机、油泵等为主要设备和辅助 设备服务)及其它用电,称为厂用电。
供给厂用电的配电系统叫做厂用电系统。
10KV厂用系统:
余热发电区域10KV主接线为双母线分段带母联接线系统,工作母线分别为Ⅰ 、Ⅱ两段,每段10KV母线上分别接一台12MW发电机,发电机与10KV配电系统 联网运行。汽轮机房及变频室10KV均由Ⅰ、Ⅱ段母线供电。
•汽轮机油系统的构成:
• 油系统包括主油泵、辅助油泵、直流事故油泵、冷油器和油箱等。在正常 运行时由主油泵供油,在启动和停机过程中,必须启动辅助油泵。在运行中如 因故障造成油压不足,由联锁装置启动辅助油泵辅助供油,直流油泵作为厂用 电中断时的备用油泵。
•除氧器:
• 除氧器用来出去锅炉给水中溶解气体,它不仅可以除去 锅炉给水氧气,还可以除去其它的气体,它也用以汇聚主 凝结水、补充水、各种疏水、锅炉连排扩容器蒸汽、汽轮 机门杆漏汽、外来汽水等各项汽水,并保证给水品质和给 水泵的安全运行。
• 定期排污进入定排扩容器减压后排放,连续排污至汽机 除盐水加热器利用后排放。
•锅炉给水泵
•作用:
• 给水泵就是向锅炉不断供给水的水泵。
•给水泵的容量:
• 为了保证给水的可靠性,给水泵的总容量及台数应保证 在其中一台最大容量的给水泵停运时,其余给水泵能供给 所连接系统的全部锅炉在额定蒸发量时所需的给水量。
•机力塔循环水系统:
• 循环冷却水系统采用机力通风冷却塔循环系统,其补充 水来自厂区工业水,主要为汽轮机冷油器、发电机空气冷 却器提供冷却水,直接输送至各冷却设备,冷却水回水接 至循环冷却水回水管道。
•调速系统和保安系统:
•调速系统的作用:
• 保持汽轮机在额定转速3000r/min下稳定运行,调整进汽量以适应电力负荷 变化的需要。
三、余热发电主要设备介绍
(一)余热锅炉及附属系统 • 余热锅炉采用双锅筒横置式、全钢结构、立式布置,为 多烟道自然循环水管锅炉。 • 主要参数: •型号:Q83\1000-36-3.82\450 •额定蒸发量:36T\H •额定蒸汽压力:3.82MAP •额定蒸汽温度:450℃ •给水温度:105℃ •入口烟温:900-1000℃ •
•定排扩容器
•作用:
• 为了保证蒸汽的品质,炉水的品质必须符合规定的标准 ,所以对自然循环锅炉要进行排污。
• 排污方式分为连续排污和定期排污。连续排污是从锅炉 水循环回路中上汽包内含盐浓度最大的部位连续放出炉水 ,以维持炉水额定含盐量。定期排污是为了补充连续排污 的不足,从锅炉下汽包或下联箱排出其中的沉淀物,以改 善炉水的品质。
• 机械液压保安系统装置主要由危急遮断器、危急遮断器油门、轴向位移遮 断器、主汽门等组成。
• 电气保安系统由汽轮机紧急跳闸保护系统ETS、汽轮机安全监测保护装置 TSI等组成。
(三)发电机及附属系统
•发电机 • 它是将其它形式的能源转换成电能的机械设备。发电机采用同轴同步交流发电机,通 过联轴器与汽轮机连接,冷却方式采用密闭循环空气冷却,径向双流通式通风系统。 •同步:定子磁场和转子磁场以相同的方向、相同的速度旋转。 •功率因数:是有功功率和视在功率的比值。 •有功:转换成非电、磁形式(光、热、机械能)的那部分能量。 •无功:用于电路内电、磁场交换的那部分能量。 •励磁系统 • 自励:即从发电机出口引出一条支路,通过励磁变压器降压以后输入励磁调节器,励 磁调节器的输出作为励磁电源为转子磁场提供电流。 • 特点:系统简单,发电机出口电压较稳定,励磁调节器输出电流稳定,但需要起励电 源。 •按励磁的接入方式分 •①无刷励磁:在励磁系统接入方式上不采用碳刷滑环,而且将励磁调节装置的整流部 分与连接部分整和为一体,属于他励方式的演化形式。 •②有刷励磁:即励磁电源过碳刷滑环接入
• 锅内加药处理是往锅内加碱性药剂,与锅炉给水中的钙 镁等盐类生成松软水渣,通过排污排出锅炉。
• 我们余热锅炉属于辅助加药处理,是用加磷酸三钠溶液 的办法使炉水内经常维持一定量的磷酸根离子,在通过水 沸腾状态下,与钙镁离子反应生成碱式磷酸钙,一种松软 的水渣,并不断排出锅外,保持锅内水质稳定。
•调速系统的原理:
• 汽轮机正常运行时,主力矩和发电机反力矩失衡时的转速变化转换为脉冲 信号,去控制汽轮机的进汽量,从而保证在新的工况下达到新的平衡,维持汽 轮机转速基本不变。
•电液调速(DEH)系统的构成:
• 一般由电子调节装置、电液伺服装置、执行机构组成。
•保安系统包括机械压力保安系统和电气保安系统两部分组成:
组成: 励磁控制单元,向同步发电机的励磁绕组提供励磁电流。 励磁调节器,根据发电机的运行状态,自动调节调节励磁功率单元输出
的励磁电流的大小,以满足发电机运行的需要。 作用:
发电机端电压的控制。 无功功率的分配。 提高电力系统运行稳定性。 改善电力系统的运行条件。 加为{速发协电调机电异压步恢运复行和和改自善同异步步并电列动创机造的条自件启。动条件。
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