固定管板式换热器的设计
固定管板换热器设计
固定管板换热器设计固定管板换热器是一种常见的换热设备，广泛应用于化工、石油、化肥、电力、食品等行业中的热交换过程。
它通过管板将热交换管束固定在一个壳体内，流体在管束内外交换热量。
本文将对固定管板换热器的设计原理、结构组成、换热计算及局限性进行详细阐述。
固定管板换热器的设计原理是根据热传导原理，通过壳体和管束之间的热传导来实现热量的传递。
在换热过程中，冷热流体通过壳体中的进出口进入管束中进行换热。
管束由多个平行排列的换热管组成，通过固定管板将其固定在壳体内。
冷流体在进入管束的同时，与热流体发生换热，通过管壁将热量传递给冷流体，从而实现冷却或加热的目的。
固定管板换热器的结构组成主要包括壳体、管束、管板、支撑件和密封件等部分。
壳体是固定管板换热器的外部壳体，起到支撑和保护管束的作用。
管束由换热管组成，是热量传递的关键部分。
管板则起到将管束固定在壳体内部的作用，通过与壳体的密封配合，使热量只能通过管壁传递，保证换热效率。
支撑件用于支撑管束和固定管板的位置，确保换热器的结构稳定。
密封件则用于保证换热器的密封性，防止流体泄漏。
在固定管板换热器的设计中，换热计算是一个重要的环节。
换热器的换热面积、传热系数和温度差是换热计算的关键参数。
通过计算热负荷、流体的温度和流量等参数，可以确定换热器的换热面积和传热系数。
换热面积的大小决定了换热效率的高低，传热系数则与流体的流动性质、流速以及管束的结构有关。
在换热计算中还要考虑流体的压降和流速的限制，以确保换热器的正常运行。
固定管板换热器虽然具有许多优点，如结构简单、操作方便、容易清洗等，但它也存在一些局限性。
首先，固定管板换热器的传热系数相对较低，性能不如其他类型的换热器，如壳管式换热器。
其次，管束在壳体内无法进行维护和更换，一旦出现故障需要更换管束时，将需要拆卸整个换热器，造成一定的维护困难。
总之，固定管板换热器是一种常见的换热设备，在工业生产中有着广泛的应用。
它通过壳体和管束之间的热传导，实现热量的传递，达到冷却或加热的效果。
固定管板式换热器设计
固定管板式换热器设计摘要固定管板式换热器是一种常见的换热设备，广泛应用于化工、能源、冶金等行业。
本文将介绍固定管板式换热器的基本原理、设计方法以及注意事项，以帮助工程师们更好地进行换热器的设计。
1. 引言换热器是工业生产中常见的设备之一，用于在不同流体之间进行热交换。
固定管板式换热器由许多平行管道和固定的平板组成，流体通过管道与平板交换热量。
固定管板式换热器具有结构简单、换热效率高的优点，因此在工程实践中被广泛采用。
2. 基本原理固定管板式换热器的基本原理是将两种不同温度的流体分别通过管道和平板，使其在接触的过程中进行热量传递。
其中，管道中的流体称为管侧流体，平板上的流体称为壳侧流体。
管侧流体和壳侧流体之间的热量传递通过壳管之间的壁薄传导、对流传热和辐射传热三种方式进行。
3. 设计方法固定管板式换热器的设计需要考虑多个因素，包括流体特性、传热系数、温差、压降等。
下面将介绍设计固定管板式换热器的基本步骤：3.1 确定换热面积换热面积是固定管板式换热器设计中的重要参数，一般需要根据具体的工况来确定。
常用的方法包括热负荷法、流体物性法等。
3.2 确定壳体和管子的尺寸壳体和管子的尺寸设计需要考虑流体的流速、壳体和管子材料、压力等因素。
在设计过程中需要保证壳体和管子的强度和密封性。
3.3 确定流体的流量流体的流量是固定管板式换热器设计过程中的另一个重要参数，可以通过工况和传热系数来确定。
流体的流量决定了换热器的尺寸和性能。
3.4 计算传热系数传热系数是固定管板式换热器性能的关键参数。
传热系数的计算需要考虑流体的性质、流速、壳侧和管侧的传热方式等。
3.5 设计壳侧和管侧流体的流动方式壳侧和管侧流体的流动方式直接影响换热效果。
常见的流动方式包括并流、逆流和交叉流，选择合适的流动方式需要考虑流体的性质、压降等因素。
4. 注意事项设计固定管板式换热器时需要注意以下几点：•确保换热器的结构强度和密封性，避免泄漏和破裂的情况发生；•流体的选择和流量的确定需结合具体工况，合理选择流量和流速；•传热系数的计算需考虑流体的性质、壳侧和管侧的传热方式等因素；•确定壳侧和管侧的流动方式时，需综合考虑流体的性质、压降等因素。
固定管板式换热器整体结构设计
2 固定管板式换热器整体结构设计2.1换热器类型的选择两流体温度变化情况：热流体进口温度140℃，出口温度40℃；冷流体（循环水）进口温度30℃，出口温度40℃。
该换热器用循环水冷却，冬季操作时进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁和壳体壁温之差较大，因此初步选定带膨胀节的固定管板式换热器。
2.2 换热器内流体流动空间及流速的确定由于循环冷却水较易结垢，为便于水垢清洗，应使循环水走管程，油品走壳程。
选用的碳钢管5.225⨯Φ，管内流速取sm i 5.0=μ。
2.2.1冷热流体物性数据的确定定性温度：可取流体进口温度的平均值。
壳程油的定性温度为： 90240140=+=T ℃管程流体的定性温度为： 3524030=+=T ℃根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。
油在90℃下的有关物性数据如下： 密度 8250=ρ㎏/m 3定压比热容 KJ c p 22.20=/（㎏·℃） 导热系数 /140.00W =λ（m ·℃） 粘度 s Pa i ∙=000715.0μ 循环冷却水在35℃下的物性数据如下： 密度 9940=ρ㎏/m 3定压比热容 KJ c p 08.40=/（㎏·℃） 导热系数 W 626.00=λ/（m ·℃） 粘度 s Pa i ∙=000725.0μ2.2.2总传热系数的计算（1）热流量)(7.3661032.1)40140(22.2600060000kW kJ t c m Q p =⨯=-⨯⨯== （2）平均传热温度 39304040140ln)3040()40140(ln '2121=-----=∆∆∆-∆=∆t t t t t ℃（3）冷却水用量 32353)3040(08.413200000=-⨯=∆=ipi i t c Q ω（kg/h ）（4）总传热系数K 管程传热系数： 03670000725.09945.002.0Re =⨯⨯==iii i u u d ρ4.08.0)()(023.0iip iii i ii i u c u u d d λρλα=4.08.0)626.06175.208.4()13670(020.0626.0023.0⨯==2731W/（m 2·℃） 壳程传热系数：假设壳程的传热系数2900=αW/（m 2·℃）污垢热阻W C m R si /000344.02∙= WC m R so /000344.02∙=管壁的导热系数)/(45C m W ︒⋅=λ；)/(5.2192901000172.00225.045025.00025.0020.0025.0000344.0020.02731025.01112C m W R d bd d d R d d K s iisiii⋅=++⨯⨯+⨯+⨯=++++=αλα2.3传热面积的计算)(8.42395.219107.36623m t K Q S m=⨯⨯=∆='考虑15%的面积裕度)(2.498.4215.115.12m S S =⨯='⨯=。
固定管板式换热器设计
固定管板式换热器设计固定管板式换热器设计是一种常用的换热设备，可以广泛应用于化工、冶金、电力、石油等行业中的热交换过程。
在设计固定管板式换热器时，需要考虑以下几个方面：换热器的基本结构、换热器的换热面积计算、换热器的传热参数计算、换热器的流体力学参数计算等。
首先，换热器的基本结构可以根据具体的工艺条件和安装空间来确定。
一般来说，固定管板式换热器由管板和壳体两部分组成。
管板用于固定管束，而壳体则起到支撑管程和流体上下分层的作用。
其次，换热器的换热面积计算是设计的关键。
通过计算换热器的热负荷和换热器的传热系数，可以确定所需的换热面积。
根据换热器的设计参数和校核要求，选择合适的管束数量和管道尺寸，以达到所需的换热功效。
在进行换热器的传热参数计算时，需要考虑流体的传热量和传热系数。
传热量可以通过计算流体的温度差和流量来得到。
而传热系数则需要根据流体的性质、管道材料、管道结构等因素来确定，一般可以通过传热试验或查表得到。
传热系数的计算结果将直接影响到换热器的换热效率和传热面积的大小。
最后，为了确保换热器的正常运行，还需要进行流体力学参数计算。
例如，需要计算流体的流速、径流通道的阻力损失、流体的压降等，以确定换热器的运行状态和能源消耗。
流体力学参数的计算结果将有助于优化设计，并改进换热器的运行效果。
综上所述，固定管板式换热器设计涉及多个方面的计算和考虑，其中包括换热器的基本结构、换热器的换热面积计算、换热器的传热参数计算、换热器的流体力学参数计算等。
只有在综合考虑这些因素的前提下，才能设计出高效、安全、可靠的固定管板式换热器。
固定管板式换热器设计
固定管板式换热器设计固定管板式换热器（Fixed Tube-sheet Heat Exchanger）是一种常见的换热设备，广泛应用于化工、石油、制药、食品等行业。
本文将介绍固定管板式换热器的设计原理、结构特点，并对其设计流程进行详细阐述。
一、设计原理在换热过程中，热量从高温流体通过管壁传递到低温流体。
高温流体进入管束，从管壁流过，将热量传递给管内的低温流体。
通过多个管束的交叉布置，可以实现大面积的热交换，提高换热效率。
二、结构特点1.管束结构合理：固定管板式换热器采用纵向布置的管束结构，利于流体流动，减小流体的阻力，提高换热效率。
2.管板紧密连接：管板与管束通过焊接或膨胀连接，保证流体不会泄漏或混合。
3.固定件的设计：固定件采用螺栓连接，可以方便地拆卸和维修换热器。
4.壳体结构合理：壳体采用圆筒形状，能够承受较大的内部压力，提供稳定的工作环境。
三、设计流程1.确定设计参数：根据工艺要求和流体性质，确定换热器的设计参数，包括换热面积、热交换系数、流体流量等。
2.确定管子布置方式：根据流体性质和布置空间，确定管子的布置方式，包括并列式、对流式、六边形等。
3.确定壳体尺寸和材质：根据管子的布置方式和流体流量，确定壳体的尺寸和材质，包括内径、壳体长度和壳体材质等。
4.选择管板和固定件：根据壳体尺寸和管子布置方式，选择合适的管板和固定件，包括管板和壳体的连接方式、固定件的材料等。
5.进行换热计算：根据流体性质和换热参数，进行换热计算，计算出换热器的换热效率和流体的出口温度等。
6.进行强度计算：根据壳体结构和管道布置，进行强度计算，确保换热器在正常工作条件下的安全可靠性。
7.绘制制图：根据设计参数和计算结果，绘制出换热器的制图，包括总装图、管束图、壳体图和焊接图等。
8.进行工艺设计：根据设计图纸和工艺要求，进行工艺设计，确定制造工艺和生产工序。
9.进行质量检验：对制造的换热器进行检验，包括外观质量、尺寸精度和焊接质量等。
固定管板式换热器的设计
固定管板式换热器的设计固定管板式换热器（Fixed Tube Plate Heat Exchanger）是一种常见的换热设备，广泛应用于工业领域中的化工、石油、制药等行业。
本文将详细介绍固定管板式换热器的设计原理、主要构件、设计流程以及常见的设计要点。
一、设计原理二、主要构件1.管板：管板是固定管板式换热器的核心部件，用于固定管子，通常由碳钢、不锈钢等材料制成。
管板上开有与管子直径相匹配的孔，用于安装管子，并通过焊接或螺栓将管子固定在管板上。
2.壳体：壳体是换热器的外壳，通常由碳钢、不锈钢等材料制成。
其内部为与管板相垂直的管束通道，通过壳体上的进孔和出孔与外部流体进行连接。
壳体上还设有弹性密封装置，用于保证管壳内外流体的完全隔离。
3.弹性密封装置：弹性密封装置一般由O型圈、封头等构件组成，用于保证管壳内外流体的完全隔离，防止泄漏。
其应具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损等特点。
三、设计流程1.确定换热器的工艺参数：包括流体的性质、流量、温度、压力等。
根据这些参数来计算换热器的换热面积和需求。
2.确定换热器的材料：根据工艺参数和所需性能，选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等。
对于腐蚀性较强的介质，需要使用耐腐蚀材料。
3.计算换热面积：根据工艺参数和热传导方程，计算出所需的换热面积。
换热面积的计算与换热量有关，可以使用经验公式或者专业软件进行计算。
4.确定管子的直径和长度：根据所需的换热面积和流体的流速，确定管子的直径和长度。
一般来说，管子的直径越大，换热效果越好，但成本也会增加。
5.设计管板和壳体：根据管子的直径和长度，设计管板和壳体的尺寸和布局。
管板上的孔径和孔距应根据管子的直径和布局来确定，以确保管子的安装和布局的合理性。
6.计算管程和壳程的压降：根据流体的流动性质和管子的布局，计算管程和壳程的压降。
为了保持换热器的正常运行，管程和壳程的压降应在一定范围内。
7.选择弹性密封装置：根据工艺参数和介质的性质，选择合适的弹性密封装置，保证管壳内外流体的完全隔离和泄漏的防止。
固定管板式换热器设计
固定管板式换热器设计一、固定管板式换热器的定义二、固定管板式换热器的工作原理固定管板式换热器的工作原理基于热交换的基本原理。
在换热器中，两种流体通过互不干扰的管道流动。
其中一种流体通过外部流体管道内的管道，而另一种流体通过内部管道流动。
当两种流体流经换热器时，热量从热源流体传递到冷却流体中。
三、固定管板式换热器的设计要点1.确定换热器的换热面积：换热器的换热面积应根据流体的热负荷和温度差来确定。
通过计算流体的流速和需求的传热系数，可以计算出所需的换热面积。
2.选择合适的管子材质和尺寸：根据流体的性质和工作条件选择合适的管子材质，例如不锈钢、铜或钛等。
此外，还需要根据流体的流量和需求的压降来确定管子的尺寸。
3.确定流体的流速和流量：流体的流速和流量对换热器的传热效果有重要影响。
一般来说，流速较高可以提高传热系数，但会增加压降。
因此，需要根据具体应用情况来确定合适的流速。
4.设计固定管板的布置方式：固定管板的布置方式包括平行流、逆流和交叉流。
选择合适的布置方式可以提高换热效果。
四、固定管板式换热器的注意事项1.考虑流体的腐蚀性和污染性：一些流体具有腐蚀性和污染性，因此需要选择相应耐腐蚀的材料，并定期清洁和维护换热器。
2.注意换热器的绝热性能：换热器的绝热性能对于保持热量的传递效率至关重要。
应注意绝热材料的选用和安装质量。
3.定期检查和维护换热器：定期检查和维护是保证换热器正常运行的关键。
应定期清洗和检查换热器内部和外部的管道和固定管板。
总结：固定管板式换热器是一种常见的换热设备，其工作原理基于热交换的原理。
在设计固定管板式换热器时，需要考虑换热面积、管子材质和尺寸、流体的流速和流量等因素。
此外，还需要注意流体的腐蚀性和污染性，并定期检查和维护换热器。
通过合理设计和维护，固定管板式换热器可以有效地实现热量传递，提高工业生产的效率。
固定管板式换热器的设计
固定管板式换热器的设计
在设计固定管板式换热器时，需要考虑以下几个关键因素：
1.材料选择：根据介质的物理、化学性质选择合适的材料。
一般情况下，介质与管束之间的温差越大，所选用的材料强度要求越高。
常用的材
料有不锈钢、铜合金等。
2.物料平衡：需要对热交换系统的物料平衡进行计算和分析。
通过确
定供热介质和被加热介质的流量、温度差等参数，来确定换热面积与传热
系数。
3.传热面积计算：传热面积是固定管板式换热器设计的重要参数。
可
以根据传热方程进行计算，考虑到介质两侧的温度差、传热系数等因素。
4.流体流动计算：固定管板式换热器的流体流动模式一般有并流和逆
流两种。
通过计算两侧介质的速度分布、压降等参数，来确定换热器的尺
寸和设计。
5.压降计算：换热器的压降是影响流体流动和热交换效果的重要因素。
在设计中需要考虑介质流经管束时的阻力损失，并根据需要确定压降是否
符合要求。
6.管板结构设计：管板的结构应考虑到管夹的固定和密封效果。
可以
采用焊接、螺栓连接等方式，确保管束与管板之间有良好的接触和密封。
7.清洗和维护：在设计固定管板式换热器时，应考虑到清洗和维护的
便捷性。
合理设计管束和管板的间隙，便于清除可能堵塞的杂质。
8.安全性考虑：在设计中需要充分考虑换热器的安全性。
可以通过设
置泄漏检测器、冗余设计等手段，确保设备在运行中的安全性。
以上是固定管板式换热器设计的一些重要方面。
在实际设计中，还需要结合具体的工艺要求和实际情况进行综合考虑，以确保换热器的性能和可靠性。
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化工原理课程设计设计题目：固定管板式换热器的设计学院：生命科学与技术学院班级：生物工程13-1班姓名：张锦玉学号：20131106004指导老师：阿不都吾甫尔·肉孜时间：2015年12月23日设计任务书一、设计题目：有机物冷却器的设计（第1组）二、设计任务及操作条件1.处理能力：0.6万吨/年2.设备形式：列管式换热器3.操作条件：（1）有机物：入口温度86°C出口温度30°C（2）冷却介质：自来水入口温度18°C出口温度26°C （3）允许压降:不大于100Kpa（4）有机物定性温度下的物性数据：密度815kg/m3,粘度7.0*10-4pa.s比热容2.15kj/(kg.°C)导热系数0.140W/m.°C(5)每年按310天计，每天24h连续运行三、设计适宜的列管换热器1.传热计算2.管，壳程流体阻力的计算3.计算结果表4.总结目录1.概述 (1)2.设计标准 (1)3.方案设计和拟定 (1)4.设计计算 (2)4.1确定设计方案 (2)4.1.1流动空间选择 (2)4.2确定物性数据 (3)4.3设计总传热系数 (3)4.3.1热流量 (4)4.3.2平均传热温差 (4)4.3.3冷却水用量 (5)4.3.4总传热系数K (5)4.4计算传热面积 (5)4.5工艺结构尺寸 (5)4.5.1管径和管内流速 (5)4.5.2管程数和传热管数 (6)4.5.3传热管排列和分程方法 (6)4.5.4壳体内径 (6)4.5.5折流板 (6)4.6换热器核算 (7)4.6.1热量核算 (7)4.6.1.1壳程对流传热系数 (7)4.6.1.2管程对流传热系数 (8)4.6.1.3传热系数K (9)4.6.1.4传热面积A (9)4.6.2换热器内流体的流动阻力 (9)4.6.2.1管程流动阻力 (9)4.6.2.2壳程阻力 (10)4.6.2.3换热器主要结构尺寸和计算结果 (11)5.设计小结 (12)6.参考文献 (12)7.附图表 (13)8.符号说明 (14)1．概述换热器是实现将热能从一种流体传至另一种流体的设备，在化工、石油、动力、制冷、食品等行业中广泛使用，并占有十分重要的地位。
由于生产条件不同，所用的换热器的类型也是多种多样。
不同类型的换热器各有优缺点，性能各异。
在换热器设计中，首先应根据工艺要求选择适用的类型，然后计算换热所需传热面积，并确定换热器的结构尺寸。
列管式换热器的应用已有很悠久的历史，它的结构简单，在相同的壳体直径内，排管较多，比较紧凑，因此，它被当作一种传统的标准换热设备在很多工业部门中大量使用，尤其在化工、石油、能源设备等部门所使用的换热设备中，列管式换热器仍处于主导地位。
为此本课题对这类换热器的工艺设计进行了详细的介绍。
2．设计标准某生产过程中,需将0.6万t∕a的有机物从86℃冷却到30℃冷却水初温为18℃终温为26℃，允许压降不大于100KPa.每年按310天计算，每天按24小时连续运行。
试设计一台换热器，完成生产任务。
要求实际面积要在理论面积的110%-130%范围内。
3．方案设计及拟定1.列管式换热器的优缺点比较2.设计方案因为固定管板式结构简单，造价低廉，管程程清洗和检修简单，壳程必须是洁净不易结垢的物料，而我们设计的换热器的流体是冷热水，不易结垢且两热流体进口温度86℃，出口温度30℃.冷流体进口温度18℃，出口温度26℃，两流体的温度相差较小，故不用考虑热补尝的问题，再根据造价低，经济的原则我们选用固定管板式换热器。
该固定管板式换热器为单壳程四管程，三角形管束排列，有机物走壳程，水走管程，管长为3米，共有折流挡板29块，每块挡板高55mm,间距为100mm,壳体内径为219mm，选择管径时，应尽可能使流速高些，易结垢、粘度较大的液体宜采用较大的管径。
我国目前试用的列管式换热器系列标准中仅有φ25×2.5mm 及φ19×2mm两种规格的管子。
在这里选用φ25×2.5mm规格的管子。
常见的管长规格有1m、1.5m、2m、3m、4.5m、6m、9m，在此次设计中选用3m管长的管子。
传热系数K=300W/㎡·℃,传热面积约为3.67m。
4．设计计算4.1流动空间的确定本次换热器设计为单壳程四管程式的。
冷、热流体通道的选择在列管式换热器中，流体走壳程还是走管程，可按下列经验原则确定：（1）不洁净易结垢的流体应走便于清洗的一侧。
所以对固定管板式换热器应走管程（2）需要冷却的物料宜走壳程，便于散热。
（3）流量小或粘度大的物料可走壳程，因为在折流挡板的作用下，Re﹥100即可达到湍流。
管内流速取对流传热系数明显较低的物料宜走管程, 不洁净易结垢的流体应走管程便于清洗的一侧,自来水易结垢，为了便于清洗，所以循环水走管程，根据有机物的物理性质应走壳程，热流体的物料宜走壳程，便于散热。
4.2确定物性数据定性温度：可取流体进口温度的平均值。
壳程水的定性温度：管程流体的定性温度：根据定性温度，分别在《化工原理》附录中循环水的相关物理性质的有关数据,有机物的物理性质已给定，如下表1：表1物料的有关物性数据4.3设计总传热系数根据有机物的黏度为0.7×10-3 Pa·s，查《化工原理》P152，表4-7列管式换热器中K值大致范围，此次设计K应取200-500W/(m².ºC)之间。
4.3.1热流量4.3.2平均传热温差及校正平均温度的确定热流体 86℃---------------------﹥30℃冷流体 26℃<---------------------18℃4.3.3冷却水用量4.3.4总传热系数K4.4计算传热面积4.5工艺结构尺寸4.5.1管径因自来水易结垢，故选用Φ25×2.5mm的管径。
4.5.2传热管数4.5.3传热管排列和分程方法4.5.4壳体内径4.5.5折流板安装折流挡板的目的，是为了加大壳程流体的速度，使湍动程度加剧，以提高壳程对流传热系数，最常用的为圆缺形挡板，切去的弓形高度约为外壳内径的10～40％，一般取20～25％，过高或过低都不利于传热，两相邻挡板的距离（板间距）B为外壳内径D的（0.2~1）倍。
系列标准中采用的B值为：固定管板式的有100、150、200、300、450、600、700mm七种，板间距过小，不便于制造和检修，阻力也较大，板间距过大，流体就难于垂直地流过管束，使对流传热系数下降，这次设计选用圆缺型挡板。
4.6换热器核算4.6.1热量核算4.6.1.1壳程对流传热系数4.6.1.2管程对流传热系数4.6.1.3传热系数K查《换热器》P83，表4-5常见流体的污垢热阻，可得水和有机物的污垢热阻4.6.1.4传热面积A4.6.2换热器内流体的流动阻力4.6.2.1管程流动阻力4.6.2.2壳程阻力4.6.2.3换热器主要结构尺寸和计算结果5.设计小结本说明书对换热器中的列管换热器做了一系列的分析，从最初的初选换热器的型号、规格和尺寸到最后的核算都涉及到了诸多实际问题，最终我们根据实际可能改变选用条件，反复试算，确定选用列管换热器中的管板式换热器。
焊接采用电焊，此换热器计算出的换热面积为，实际换热面积为.选用换热器的外壳直径为㎜，管子尺寸为φ25×2.5m，管子长为,管程数为4，管中心距为㎜。
它的结构简单；在相同的壳体直径内，排管最多，比较紧凑；拆洗方便。
经核算，所设计换热器富裕度为%，符合设计要求能够完成换热任务。
6.参考文献：[1] 王志魁主编.化工原理.出版地：北京.化学工业出版社.2010.[2] 董其伍主编.换热器. 出版地.北京.化学工业出版社.2008.7.附图表图表1：温度校正表图表2：莫迪图图表3：列管换热器中K值大致范围8.符号说明B—折流板间距，m； Re—雷诺准数；C—系数，无量纲； A—传热面积，㎡；d—管径，m； t—冷流体温度，℃；D—换热器外壳内径，m； a—管心距，m；f—摩擦系数； T-热流体温度，℃；F—系数； u—流速，m／s；W—质量流量，㎏／s； h—圆缺高度m；K—总传热系数，W／﹙㎡·℃﹚； V—体积m3／s；△—有限差值；µ—黏度，Pa·s；ρ—密度，㎏／m3； m—程数；n—指数、管数、程数；λ-导热系数，W／﹙m·℃﹚；N--管数、程数； —校正系数；—对流传热系数,W／﹙㎡·℃﹚；L—管长，m；ɑiPr—普兰特准数； Nt—折流板数；—努赛尔特准数； P—压力，Pa；NUNr-中心管束个数； Cp—定压比热容,Kj/(Kg·℃)；R-热阻,㎡·℃/W； Q—热量，Kw；q-流量，Kg/h； H—面积裕度；下标：c—冷流体； h—热流体i—管内； m—平均；o—管外； s—污垢。