冷拔管常见缺陷、产生原因及预防和消除方法

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冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因

及预防和消除方法

2010年10月08日

孟相欣

冷拔无缝钢管常见的缺陷特征

产生的原因及预防和消除方法

一、折迭

拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。

产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。

预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。

二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心）

直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。

产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。4、增减壁的规律控制不当。5、拔制表编制不合格。6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。

预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。

4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。

5、正确合理编制拔制表。

6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。

三、划道

钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，

多为沟状，可见沟底。

产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、磷化、皂化工序操作不当。5、内外模以损坏或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。3、锤头过度部分要圆滑无棱角。4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。

四、斗纹

钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。

产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。3、芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢管与模孔的接触面积过小，使拔制拔制变形不稳定而抖动。

预防和消除方法：1、按操作规程要求进行热处理，达到软化性能均匀。

2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。

3、按规定的变形量拔制。

4、正确选用芯杆尺寸。

五、拔凹

在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。

产生的原因：1、无芯棒拔制（空拔）薄壁钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角或过度部分有皱折且变形量过大。3、管料局部璧薄（如修磨点）。

预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减径量。2、锤头端部

应无棱角和皱折。3、对管料表面的局部缺陷进行清理。

六、开裂（纵裂）

钢管呈现穿透管壁的纵向裂开，有通长局部裂开。

产生的原因：1、压下量过大，连拔道次过多，管料加工硬化严重，空拔尤甚。2、热处理不当，造成管料塑性不一致或加工硬化未全部消除。3、钢管拔制后未及时热处理。4、塑性低的钢种较易开裂。

预防和消除方法：1、合理编制拔制表。2、合金钢管和连拔钢管要及时进行热处理。3、按工艺要求进行热处理，冷却速度要合理控制，使其性能均匀，消除加工硬化。

七、过酸洗(硫酸)

钢管表面呈现孔状、芝麻状裂口，轻重程度不同，一般外表面比内表面严重。

产生的原因：1、钢管表面氧化皮厚度不均，疏松与牢固程度不同。2、酸洗时间过长。3、酸液浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸洗温度过高的情况下，容易过酸洗。4、酸液浓度不均，溶液不流动，腐蚀不均。

预防和消除方法：1、正确执行酸洗技术操作规程。2、掌握好热处理操作，防止钢管表面氧化铁皮厚薄不均。3、严格贯彻勤吊勤看勤检查，防止过酸洗。

八、麻点（麻面、麻坑）

钢管表面成片的细点状凹坑，局部或连续的出现在钢管表面上。

产生的原因：1、热处理生成氧化皮过厚（过烧），在矫直时氧化铁皮压入或剥落后产生麻点。2、酸洗后残留氧化铁皮或皂化液中有脏物，拔后产生麻

点。3、管子酸洗后，停放时间过长生锈腐蚀造成麻面。4、钢管表面有油污，热处理时聚结成油点在加热时烧成麻面。

预防和消除方法：1、装炉时按钢种要求正确执行热处理制度。2、坚持快速周转。3、酸洗做到不过洗、不欠洗，酸洗后及时拔制。

九、拔制断裂

拔制时产生尖锐的怪叫声或间断规律的“噔噔……”声，内外模具拉毛，钢管内外表面拉伤，缺少润滑效果、拔机拔制时负荷增大等造成钢管横向断裂。产生的原因：1、酸洗碳化（氢脆），造成钢管拔制断裂。2、磷化不达标，磷化过度（太老）造成磷化膜脱落，失去润滑目的，即产生冷拔时怪叫不断。3、磷化过轻，则润滑不能在钢管表面形成附着，即产生间断规律的“噔噔……”声，造成模具和钢管内外表面拉伤，拔机拔制时负荷增大。4、润滑温度太低或太高，浓度不足润滑剂吸附不足或润滑剂被酸化失去润滑效果。

预防和消除方法：1、严格控制酸洗浓度、温度、时间，勤冲洗、换水。

2、经常检查磷化液的总酸度和游离酸度，确保磷化酸比正常。

3、控制润滑温度、浓度，保持工作液的清洁，免除酸化。

4、检查变形量、内外模具是否达标。

孟相欣

2010年10月08日