冷冲压的概念及基本工序

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冷冲压基本知识

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压弯:用弯曲模将平板(或丝料、杆件)毛坯压弯成一定尺寸和角 度,或将已弯件作进一步弯曲。
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卷边:用卷边模将条料端部按一定半径卷成圆形。
冷冲压基本知识
冷冲压基本工序及模具
1.冲压工序 分离工序:指冲压过程中使冲压件与板料沿一定
的轮廓相互分离的工序。 基本工序:冲孔、落料、切断、切口、切边、剖 切、整修等。
冷冲压基本知识
塑性成形工序:指材料在不破裂的条件下产生塑 性变形,从而获得一定形状、尺寸和精度要求的 零件。 基本工序:弯曲识
冲压加工的特点与应用
(1)冲压件的尺寸精度由模具保证,所以其质量稳定,并具 有一定的互换性。 (2)冲压加工可以获得其他加工方法所不能或难以制造的壁 薄、重量轻、刚性好、表面质量高形状复杂的零件。 (3)冲压加工一般不需要加热毛坯,也不像切削加工那样需 大量切削金属,既节能又节约金属。 (4)普通压力机每分钟可生产几十件冲压件,高速压力机每 分钟可生产几百甚至上千件,所以它是一种高效率的加工方法。 (5)冲压零件的质量主要靠冲模来保证,所以操作方便,要 求的工人技术等级不高,便于组织生产。
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3.常见冲压工序及相应模具 1)分离工序 (1)冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯, 冲下部分为废料。
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(2)落料:用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条 料,冲下部分为制件。
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(3)切断:用剪刃或模具切断板料或条料的部分 周边,并使其分离。
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(4)切口:用切口模将部分材料切开,但并不 使它完全分离,切开部分材料发生弯曲。
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2.模具 1)单工序模:在冲压的一次行程过程中,只能
完成一个冲压工序的模具。

冷冲压基本工序模具种类模具组成教学教材

冷冲压基本工序模具种类模具组成教学教材
辅助(fǔzhù)卸料零件模柄
第十五页,共16页。
概论(gàilùn) 课后思考
1、冷冲压工序可分为哪两大类?它们的主 要(zhǔyào)区别是什么?
2、冲压模具的基本组成部分?
第十六页,共16页。
冲压工序的模具。
用挡料销和导正销定距的冲孔(chōnɡ kǒnɡ)落料级进模
第九页,共16页。
3)复合模:在冲压的一次行程过程中,在同一 工位上同时完成(wán chéng)两道或两道
以上冲 压工序的模具。
同时冲三个垫圈的复合(fùhé)模(打料杆、橡胶卸料)
第十页,共16页。
1.2 冷冲压模具(mújù)的组成

导料板
零 件
固定零件
上下模座 模柄 凸凹模固定板 垫板
gy
ì)
卸料板

压料、卸料、推件装置

出件零件 顶件装置
弹簧、橡胶
连接件
螺钉
销钉 键
第十四页,共16页。
压料、卸 料、出件 零件(línɡ jiàn)
凸模 凹模 凸固定(gùdìng垫)板板 上模座 下模座 导料板 挡料销 承料板 导柱 导套 卸料板
完成一个冲压工序(gōngxù)的模具。
弹性(tánxìng)卸料、顶料落料模 http://218.93.112.166/jpkc/lcy/MB/SCZY/cymlx.htm
第七页,共16页。
第八页,共16页。
模 冲孔(chōnɡ kǒnɡ)落料连续模
2)级进模:在冲压的一次行程过程中,在 不同的工位上同时(tóngshí)完成两道或 两道以上
1.1 冷冲压基本(jīběn)工序及模具
一、冲压基本工序 1、分离工序
分离工序、塑性(sùxìng)成形工 序

第1章_冷冲压概述

第1章_冷冲压概述

第1章冷冲压概述一、要点解析冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需要零件(俗称冲压件或冲件)的一种压力加工方法。

因为它通常是在室温下进行加工,所以称为冷冲压。

又因为它主要是用板料加工成零件,所以又称为板料冲压。

冷冲压不但可以加工金属材料,而且还可以加工非金属材料。

冲模是将材料加工成所需冲件的一种工艺装备。

冲模在冷冲压中至关重要,不符合要求的冲模,冷冲压就无法进行;先进的冲压工艺也必须依靠相应的冲模来实现。

冷冲压加工在批量生产中得到了广泛的应用,在汽车、拖拉机、电机、电器、仪表和日用品的生产中,已占据十分重要的地位。

特别是在汽车工业、电子工业产品生产中,已成为不可缺少的主要加工方法之一。

据粗略统计,在汽车和电子产品中冷冲压件(包括钣件)的数量占工件总数的80%以上。

在飞机、导弹、各种枪弹与炮弹的生产中,冷冲压件所占比例也是相当大的。

冷冲压基本工序一个冲压件常需要经过多道冲压工序才能完成。

由于冲压件的形状、尺寸、精度、批量、原材料等的不同,其冲压工序也是多样的,但大致可分为分离工序和成型工序两大类。

分离工序是在冲压过程中使冲压零件与板料沿一定轮廓线相互分离的工序,如切断、冲孔、落料等。

成形工序是材料在不破裂的条件下产生塑性变形,从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件,如弯曲、拉深、胀形、翻边、缩口等。

冷冲压件所用材料的要求冷冲压件所用材料,不仅要满足设计的技术要求,还应当满足冲压工艺要求,冷冲压的工艺要求主要是:①要求有较高的延伸率或断面收缩率,较低的屈服点和较高的强度极限。

这样,在变形工序中其允许的变形程度大,冲压加工所需的变形力小,有利于冲压工艺的稳定和变形均匀。

从而减少工序以及中间退火的次数,提高工件的尺寸精度,并可延长模具的寿命。

②要求有光洁、平整、无缺陷的表面状态。

金属表面有缺陷损伤的材料,冲压加工时除改变材料变形中的应力状态使塑性降低外,还会产生应力集中现象,使材料过早破裂,金属表面状态好的材料,冲压时不易破裂,也不容易擦伤模具,工件表面质量也好。

第一章 冷冲压成形工艺概论

第一章 冷冲压成形工艺概论

冲压件尺寸精度高,质量稳定,互换性好,一 般不需机械加工即可作零件使用。
冲压生产操作简单,生产率高,便于实现机械 化和自动化。 可以冲压形状复杂的零件,废料少。 冲压模具结构复杂,精度要求高,制造费用高, 只适用于大批量生产。
2
2、冲压工序分类
分离工序和塑性成形工序
分离工序
使坯料的一部分与另一部分分离的工序 冲孔和落料、修整、切断、精密冲裁、切口 (1)冲孔和落料(冲裁 )
支撑系统
辅助系统
30
曲柄压力机技术参数
31

双动拉伸压力机组成

传动系统
工作机构
操作系统
支撑系统
辅助系统
32
双动拉伸压力机的工作特点

内外滑块的行程与运动相配合
外滑块的压力可调 内外滑块的速度相互协调
33

摩擦压力机
利用摩擦盘与飞轮 之间的相互接触,传动 动力,并根据螺杆和螺 母的相互运动,使滑块 产生上、下往复运动的 锻压机械。
第一章 冷冲压成形工艺概论
一、冷冲压工艺概述
冷冲压是建立在金属塑性变形的基础上,在 常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力,使 材料产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、 尺寸、和性能的工件。
1、冷冲压工艺基本概念
冷冲压工艺是靠模具与冲压设备完成的加工 过程。
1
冷冲压的工艺特点:
在常温下加工,金属板料必须具有足够的塑性 和较低的变形抗力。 金属板料经冷变形强化,并获得一定的几何形 状后,结构轻巧,强度和刚度较高。
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规格的选用原则
压力机的标称压力必须大于冲压工序所需压力 压力机滑块行程应满足工件在高度上的所需尺

冲压工艺基本知识介绍

冲压工艺基本知识介绍

冲压常见缺陷及产生原因:
❖ 三、翻边
❖ 缺陷:翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂 等。
❖ (1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大 ❖ (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀;定位不准;落料
件尺寸不准 ❖ (3)翻边拉毛→刃口有伤痕;零件表面有杂质;刃口硬度太
低 ❖ (4)翻边裂→修边时毛刺大;凸凹模间隙太小;翻边处形状
返回↑
实例:
返回↑
冲压常见缺陷及产生原因:
❖ 一、落料冲孔(修边)
❖ 缺陷:毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。 ❖ (1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小;刃口磨损;导向精
度差;凸凹模位置不同心等 ❖ (2)变形→孔距太小;压料板与凹模型面配合不好;间隙过
大等 ❖ (3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象;板料在剪切过程中
→图例
冲裁(冲孔)模典型结构:
1↑ 6↑
: 凸模 是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件,即以
外型为工作表面的零件。
返回↑
: 凹模 是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件,即以
内型为工作表面的零件。
返回↑
定位零件:
返回↑
压料卸料零件:
返回↑
导向零件:
返回↑
支持零件:
返回↑
紧固零件:
返回↑
模具的组成 :
❖ 1、工作零件:包括凸模和凹模等零件。 ❖ 2、定位零件:主要包括导正销、定位销、侧刃、导
料板、托料销等零件。 ❖ 3、压料、卸料、顶料零件:主要包括卸料板、压边
圈、顶料器、气动顶料装置等零件。 ❖ 4、导向零件:包括导柱、导套、导板等零件。 ❖ 5、支持零件:包括上、下模板和凸凹模固定板等零
压力机上的冲模对材料施加压力,使其产生分离或塑性变 形,从而获得所需要零件的一种压力加工方法。

项目一冷冲压概述

项目一冷冲压概述

在这个阶段,金属材料的形状和尺寸发生变化,但卸载后能够恢复原来
的形状和尺寸。
02
塑性变形阶段
随着冲压力的继续作用,金属材料开始进入塑性变形阶段。在这个阶段,
金属材料的内部晶粒开始滑移和转动,形成新的晶粒排列和取向,使得
材料产生不可恢复的永久变形。
03
断裂阶段
当冲压力超过金属材料的强度极限时,材料会发生断裂。在这个阶段,
• 压力机的滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸,并在冲压工序完成后 能顺利地从模具上取出来。对于拉伸件,则行程应在制件高度两倍以上。
• 压力机的闭合高度、工作台尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的 正确安装要求,对于曲柄压力机,模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度 与最小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm(单边), 以便于安装,垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸,以便于漏料模柄尺寸应与 模柄孔尺寸相符。
金属材料的内部晶粒被严重破坏,形成裂纹并扩展至整个截面,导致材
料完全断裂。
02
冷冲压设备简介
压力机类型及其结构特点
机械压力机
以曲柄滑块机构为工作机构,通过电机驱动飞轮旋转,再经离合器带动曲柄转动,使滑块 作往复直线运动。结构简单、制造容易、操作方便,在冷冲压设备中应用最广。
液压机
以液体为工作介质,利用液体静压力传递动力。可根据工艺要求调整压力、速度和行程, 且工作平稳、无冲击、噪音小。但液压机结构复杂、制造成本高、维护困难。
热处理要求
对模具材料进行适当的热处理,以提 高其硬度、耐磨性和韧性等性能。常 见的热处理方法有淬火、回火、表面 强化处理等。
模具设计流程与规范
设计流程
接受任务书、收集和分析资料、确定设计方案、绘制模具图、校核与审定。

项目一 冷冲压概述

项目一 冷冲压概述

冷冲压概述
以垫圈的生产为例

用单工序模生产:

用级进模生产:

用复合模生产:

冷冲压概述 二、冲压工序的分类

根据材料的变形特点:分离工序、成形工序 分离工序:分离工序也称冲裁,是指坯料在模具刃口作用 下,沿一定的轮廓线分离而获得冲件的加工方法。主要包括 落料、冲孔、切口(舌)、剪裁、修边等。
冲孔为产品是有 孔的,冲下的是 废料.而落料是 冲下的为产品, 在模板上的是费 料.

级进模又叫连续模,模具内有很多工序就像工站一样,顺着 料带进给方向一次一个工序,最后出产品。 而复合模是指拉伸,冲孔,折弯等工序在模具内一次成型的。

单工序模就是只有一个工序,只能对零件进行一种加工。 复 合膜就是同时完成两道及其以上的加工。 多工位连续级进模 说通俗点就像流水线,原料从一端送入,依次经过各个工位, 冲压一个行程,送进一个步距,逐步冲出所要求的零件
冷冲压概述
成形工序:是指坯料在模具压力作用下,使坯料产 生塑性变形,但不产生分离而获得的具有一定形状和 尺寸的冲件的加工方法。 主要有弯曲、拉深、翻边等。

冷冲压概述
三、冲模
1.冲模的分类 (1)根据工艺性质分 冲裁模、弯曲模、拉深模
(2)根据工序的组合程度分
简单模: 单工序、单工位
级进模: 多工序、多工位
利用帕斯卡原理,以水或油为工作 介质,采用静压力传递进行工作, 使滑块上、下往复运动。
• 基于通常要施加一定的压力才能完成加工的共性,锻造、 冲压与轧制、挤压、拉拨等总称为金属压力加工 • 金属压力加工迫使加工对象发生塑性变形,既改变了尺 寸、形状,又改善了性能,故还称为塑性加工。 • 轧制、拉拨、挤压等方法是将钢锭加工成棒料、板 料、管材、线材等制品,但通常不制成零件,称为 一次塑性加工; • 锻压加工则是在一次塑性加工的基础上,将棒料、板料、 管材、线材等制成具有特定用途的制件(或零件),可 称为二次塑性加工。20世纪后期又流行将塑性加工称为 塑性成形。 返回

冷冲压概述

冷冲压概述

模块一冷冲压概述一、冲压加工概况1.冷冲压概念冷冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需冲件的一种压力加工方法。

冷冲压加工实施条件:压力机、模具、材料性能冷冲压加工的性质:压力加工授课要点:比较压力加工与切削加工;举例说明冷冲压加工的条件和性质(例子为脸盆的生产)2.冷冲压加工的特点优点:1)冷冲压加工属于少、无废料加工,省能、低耗、高效所以冲件的成本低.2)质量稳定、互换性好。

3)适于加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的零件。

4)操作简单、生产效率高,对操作工人的技术要求低.缺点:1)生产环境差、噪音大、危险性高。

2)生产零件精度较低,经济精度等级为IT11~IT14。

3.冷冲压加工的应用:应用广泛,但要求有一定的批量性.二、冲压工序的分类1。

分离工序分离工序是指坯料在模具刃口作用下,沿一定的轮廓线分离而获得冲件的加工方法.主要包括落料、冲孔、分离等。

2。

成形工序成形工序是指坯料在模具压力作用下,使坯料产生塑性变形,但不产生分离而获得的具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。

主要有弯曲、拉深、翻边等.三、压力机简介机械压力机:曲柄压力机、摩擦压力机等1.压力机的分类液压机专用设备:折弯机、弯管机等2.曲柄压力机基本原理主要技术参数:1.公称压力:主要反应滑块下行时冲击力的大小。

2.滑块行程:滑块最高位置与最低位置之间的距离.3.装模高度:滑块位于下止点时,其下表面到工作台垫板上表面之间的距离。

4.模柄孔尺寸5.工作台尺寸6.行程次数四、冲模简介1。

模具的分类简单模(单工序模):在压力机的一次行程中,只能完成一道冲压工序的模具。

单工序、单工位级进模(连续模):在压力机的一次行程中,在模具的不同工位上同时完成多道工序的模具。

多工序、多工位复合模:在压力机的一次行程中,在模具的同一工位上同时完成多道工序的模具。

多工序、单工位例:垫圈的生产使用简单模生产,需要两套模具—-落料模、冲孔模.使用级进模生产,需要一套模具——在模具的第一个位置上冲孔,第二个位置上落料.使用复合模生产,需要一套模具-—在模具的同一个位置上同时完成落料和冲孔工序.2.模具组成零件简介工作零件:对材料直接施加压力,完成冲压工作的零件。

冷冲压概念及基本工序

冷冲压概念及基本工序

冷冲压概念及基本工序冷衝壓的概念及基本工序n the main terminal, and the telephone Office is responsible for providing the appropriate size adapter patch panels and electrical protection unit. (Shuttle bus) wiring (IDF) set up in the workshop onthe second floor of the building, located in the District of weak electrical cabinets (well). Engine room placed inside the Cabinet, IDF placed a standard 40U cabinets for installation of network and wiring devices, management computer and telephone information. Cabinet distribution frame are made of Super five RJ45 patch panel horizontal twisted pair connections. Computer information management, admin area using the jumpers, which uses private RJ45-RJ45 soft jumpers for network devices with jumpers hopping between all switches, changes, expansionand maintenance were done quickly in the wiring closet. Twisted length Centre room is located on the second floor, outward radiation of eachline (except some points may exceed) does not exceed 100 metres in length, all information for the various floors all rooms (distribution Cabinet) unified management. District workshop building distributionlines (IDF) via fiber optic cables connected to the total room cabinets. Fiber length were: workshops two IDF: total more than 1200 square meters, double the number of strands can be calculated by multiplying the average length of the number of information points are. Average level of each length of cable: L=[(S1+S2)/2]+L1+L2 l: average length of cable; L1:MDF cable allowance; L2: other allowances S1: minimum horizontal cable length; S2: maximum horizontal length of cable; Office building of information: a minimum of 26 meters, the longest was 92 meters,L=[(28+92)/2]+2.5+1=62.5 m; Total length of 62.5 m x792 = 49500-meter in each box (KFT) by 300 meters per carton; The twisted-pair cable box you want = 49500 ? 300=165 (KFT); losses not included, each about 15 meters. Metal line slot, and metal line tube of一、冷衝壓的概念。

冷冲压的概念及基本工序

冷冲压的概念及基本工序

段称为弹性变形阶段。
初始塌角 永久性塌角
塑性变形、外力作用超出材料的强度极限,产生断裂纹。当凸
模继续压入,压力增加,材料内部的应力也随之加大,在材料内的应
力达到屈服极限时便开始进入塑性变形阶段。在这一阶段中随着
第 二 阶 凸模挤入材料的深度逐渐增加,材料的塑性变形程度也逐渐增大。

由于刃日处间隙的存在,材料内部的拉应力及弯矩也都增大,使变
冷冲压的概念及基本工序
一、 冷冲压的概念。 冷冲压是在常温下,利用冲压模在压力机上对板料或热料施加压力,使其产生塑性变形或分离,以
而获得所需形状和尺寸的零件的一种压力加工方法。 二、冷冲压的基本工序
分离工序:冲压工件与板料沿要求的轮廓线相互分离。 成形工序:毛坯在不被破坏的条件下发生塑性变形,获得所需形状,尺寸和精度的加工方法。
最佳的一段。 <3>断裂带 撕裂造成的,表面粗糙而无光泽,并带有锥度。 <4>毛刺区 产生微裂时便产生毛刺。
三、 特征与材料(板料材料)塑性的关系: 断面质量受冲裁条件的不同而不同,如:刃口间隙,刃口形状,锋利程度,冲裁力、润滑条件,板料质
量(表面质量),板料种类(性能)。 冲压生产要求冲裁件有较大的光亮带,尺量减少断裂带区域的宽度。 材料塑性愈好,光亮带愈大,断裂带愈小,同时,圆角毛刺亦增大。
加,冲裁力就越大。反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的 5%-20%时,冲裁力下降不明显。
当单边间隙 Z 增大到材料厚度的 15%-20%时,卸料力为 0。
4、 间隙对模具寿命的影响 由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在,间隙小,磨擦大,模具寿命短。冲裁过程中,凸模与被冲孔
选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙,下限为最小合理间隙 即合理间隙指的是一 个范围值。在其体设计模具时,根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取:

冷冲压模具及结构.ppt

冷冲压模具及结构.ppt

亚 奇 拉 科 技 (苏州) 有 限 公 司
四、冷冲压的模具类型
1.单工程模
在冲压的一次行程过程中,只能完成一个冲压工序 的模具。
单工程模-适合冲制外形尺寸较大,形状简单、复杂(复杂 的工件可分多套模具)的工件。
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冲压模具
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亚 奇 拉 科 技 (苏州) 有 限 公 司
四、冷冲压的模具类型
三、冷冲压的基本工序
1.分离工序
指冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓 相互分离的工序。
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冲压模具
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亚 奇 拉 科 技 (苏州) 有 限 公 司
三、冷冲压的基本工序
1.分离工序
分离基本工艺:冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切、整 修等。
冲孔、落料
冲孔、剖切
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冲压模具
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亚 奇 拉 科 技 (苏州) 有 限 公 司
二、冷冲压模具的发展与应用
2.冷冲压模具的发展:
随着工业产品质量的不断提高,冲压产品生产正呈现多 品种、少批量,复杂、大型、精密,更新换代速度快的变化 特点,冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。 为适应市场变化,随着计算机技术和制造技术的迅速发展, 冲压模具设计与制造技术正由手工、依靠人工经验和常规机 械加工技术向以计算机辅助设计(CAD)、数控切削加工、 数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造(CAD/CAM) 技术转变
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冲压模具
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一、冷冲压的概念 4.冷冲压的特性:
1.冲压生产率高和 材料利用率高;
2.生产的制件精度 高、复杂程度高、 一致性高;

冲压工艺入门知识

冲压工艺入门知识

冲压件缺陷 起皱
产生原因 1. 压料力不够 2. 压料面“里松外紧” 3. 凹模口圆角半径太大 4. 压料筋太小或布置不当 5. 润滑油次数太频,或涂刷位置不当 6. 坯料尺寸太小 7. 坯料定位不稳定 8. 压料面形状不当
解决办法 1、加大压料力 2. 修磨压料面,消除“里松外紧”现 象 3. 减小圆角半径 4. 增加压料筋,或改变其位置 5. 适当减小润滑油,并注意操作 6. 加大坯料尺寸 7. 改善定位,必要时加预弯工序 8. 修改压料面形状
解决方法 对模具进行表面处理
仔细检查铸件 抛光模具面
三、翻边
冲压件缺陷 翻边不垂直
翻边开裂 翻边拉毛 翻边高度不一致
产生原因 凹凸模间隙过大 凹凸模间隙过小;形状有突变 刃口有伤痕;表面有杂物 凹凸模间隙不均;定位不稳
解决方法 调整间隙 调整间隙;前期工艺考虑 检查模具状态 调整间隙,紧固定位
翻 边 ( FL ) 、 整 形 ( RST )
冷冲压概括起来分两大类:分离工序和成形工序 1.分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺
寸和切断面质量的冲压件。 2.成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定
形状和尺寸的冲压件。
分离工序分:落料、冲孔、切断、修边等
工序 名称 落料
冲孔
切断
图示
特点
废料 零件
零件 废料
用冲模沿封闭曲线冲切,冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
缺陷:翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等
(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大; (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀;定位不准; 落料件尺寸不准; (3)翻边拉毛→刃口有伤痕;零件表面有杂质;刃口硬 度太低; (4)翻边裂→修边时毛刺大;凸凹模间隙太小;翻边处 形状有突变;

冷冲压概念及基本工序

冷冲压概念及基本工序

冷衝壓的概念及基本工序一、冷衝壓的概念。

冷衝壓是在常溫下,利用衝壓模在壓力機上對板料或熱料施加壓力,使其產生塑性變形或分離,以而獲得防需形狀和尺寸的另件的一種壓力加工方法。

二、冷衝壓的基本工序分離工序:衝壓工件與板料沿要求的輪廓線相互分離。

成形工序:毛在不被壞的條件下發生塑性變形,獲得防需形狀,尺寸和精度的加工方法。

冷衝壓的基本工序工序性質工序名稱工序簡單圖特點及應用範圍分離工序剪裁用剪刀或沖模切斷板材,切斷線不封閉沖裁落料沖孔用沖模沿封閉線沖切板料,沖下來的部分為工件用沖模沿封閉線沖切板料,沖下來的部分為廢料切口在坯料上沿不封閉線沖出缺口,切口部分發生彎曲,如通風板成形工序彎曲把板料彎成一定的形狀拉深把平板形坯料製成空心工件成形起伏將板料局部衝壓成凸起和凹進形狀翻邊將板料上的孔或外緣翻成一定角度的直壁,或將空心件翻成凹緣衝壓的常用材料衝壓的材料材料特性一、沖裁時材料分離過程可分為三個階段:<1>彈性變形階段:沖頭剛接觸板料的初始階段,發生彈性變形。

<2>塑膠變形階段:沖頭下行壓力增大,發生塑變直到出現微裂紋。

<3>斷裂分離階段:沖頭繼續下行,壓力增大,微裂紋擴展。

重合、斷裂、沖裁力逐漸下降。

彈性變形階段:沖裁力逐漸升高。

塑性變形階段:沖裁力達到峰值。

階段特點斷面特徵第一階段板料在凸模壓力作用下.首先產生彈性壓縮、拉伸等變形,此時凸模略微擠入板料內,板料的另一面也略微擠入凹模刃口內,凸模端部下面的材料略有彎曲,凹模刃日上面的材料開始上翹,間隙越大,彎曲和上翹越嚴重,板料在凸、凹模刃口處形成初始塌角,這時材料內部應力尚未超過彈性極限,當外力去掉後材料能恢復原狀。

此階段稱為彈性變形階段。

初始塌角永久性塌角第三階段斷裂分離階段微裂紋不斷向材料內擴展延伸,重合,材料斷裂分離。

凸模繼續下降,已產生的上、下微裂紋不斷擴大並向材料內部延伸,當上、下裂紋相遇重合時,斷開始分離產生粗糙的斷裂帶,當凸模再往下降,將沖落部分擠出凹模洞口,至此,凸模回升完成整個沖裁過程。

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部延伸,当上、下裂纹相遇重合时,断开始分离产生粗糙的断裂带,
当凸模再往下降,将冲落部分挤出凹模洞口,至此断裂带毛刺初 拉长。
二、 普通冲裁件的断面特征: <1>塌角带 由主单性变形阶段产生初始塌角,带动边塑性变
形阶段。 <2>光亮带 产生于塑性变形阶段,断面较光洁平整,是质量
选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙,下限为最小合理间隙 即合理间隙指的是一 个范围值。在其体设计模具时,根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取:
(l)当工件的断面质量没有严格要求时,为了提高模具寿命和减小冲裁力,可以选择较大间隙值。 (2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。 (3)计算冲裁模刃日尺寸时,考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃日间隙增大,应当按 Zmin 值来计算。
段称为弹性变形阶段。
初始塌角 永久性塌角
塑性变形、外力作用超出材料的强度极限,产生断裂纹。当凸
模继续压入,压力增加,材料内部的应力也随之加大,在材料内的应
力达到屈服极限时便开始进入塑性变形阶段。在这一阶段中随着
第 二 阶 凸模挤入材料的深度逐渐增加,材料的塑性变形程度也逐渐增大。

由于刃日处间隙的存在,材料内部的拉应力及弯矩也都增大,使变
冷冲压的基本工序
序性质 工序名称
剪裁
冲 落料冲 裁孔 分离工 序 切口
工序简单图
特点及应用范围
用剪刀或冲模切断板材,切断线 不封闭
用冲模沿封闭线冲切板料,冲下 来的部分为工件 用冲模沿封闭线冲切板料,冲下 来的部分为废料
在坯料上沿不封闭线冲出缺口, 切口部分发生弯曲,如通风板
切边
成形工

弯曲
将工件的边缘部分切掉 把板料弯成一定的形状
塑性变形阶段:冲裁力达到峰值
阶段
特点
断面特征
板料在凸模压力作用下.首先产生弹性压缩、拉伸等变形,此时凸
模略微挤入板料内,板料的另一面也略微挤入凹模刃口内,凸模端
第 一 阶 部下面的材料略有弯曲,凹模刃日上面的材料开始上翘,间隙越大,

弯曲和上翘越严重,板料在凸、凹模刃口处形成初始塌角,这时材料
内部应力尚未超过弹性极限,当外力去掉后材料能恢复原状。此阶
过大 上下裂纹不重合,撕裂拉断,断面粗、光亮带小、塌角、刺锥度大。
过小 上下裂纹不重合,发生二次剪切,形成第二光亮带,毛刺大。
不均 间隙小的一边出现小质量断面特征,间隙大的一边出现大间隙断面质量特征。
2、 间隙对尺寸精度的影响。 由于弹性变形的存在,冲裁结束后出现弹性恢复,使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差,而弹性变形
冲裁间隙
一、 冲裁间隙的概念 冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。
----冲裁间隙
----凹模刃口尺寸
——凸模刃口尺寸
Z 正常:上下微裂纹重合。 有单边间隙与双边间隙之分。 二、 冲裁间隙对冲压的影响 1、 对断面质量的影响
间隙
对断面质量的影响
正常 上下裂纹重合,光亮带大,塌角、毛刺、锥度小,表面平整。
二、冲压常用材料的种类,性能和规格
黑色金属
冲压用板料
有色金属
非金属
碳素结构钢板如 Q234 优质碳素的结构钢板如 08F 低合金结构钢板如 Q345。Q295
电工硅钢板 如 D12 D41 不锈钢板 如 ICN18NI9TI
其他 纯铜板 如 T1。 T2 黄铜板 如 H62,H68 铝板 如 1050A(23), 1035(L4)
冷冲压的概念及基本工序
一、 冷冲压的概念。 冷冲压是在常温下,利用冲压模在压力机上对板料或热料施加压力,使其产生塑性变形或分离,以
而获得所需形状和尺寸的零件的一种压力加工方法。 二、冷冲压的基本工序
分离工序:冲压工件与板料沿要求的轮廓线相互分离。 成形工序:毛坯在不被破坏的条件下发生塑性变形,获得所需形状,尺寸和精度的加工方法。
最佳的一段。 <3>断裂带 撕裂造成的,表面粗糙而无光泽,并带有锥度。 <4>毛刺区 产生微裂时便产生毛刺。
三、 特征与材料(板料材料)塑性的关系: 断面质量受冲裁条件的不同而不同,如:刃口间隙,刃口形状,锋利程度,冲裁力、润滑条件,板料质
量(表面质量),板料种类(性能)。 冲压生产要求冲裁件有较大的光亮带,尺量减少断裂带区域的宽度。 材料塑性愈好,光亮带愈大,断裂带愈小,同时,圆角毛刺亦增大。
确定合理间隙的方法:计算法、经验法、查表法.
大小与冲裁间隙有直接的关系。
间隙变化 间隙增大 间隙变小
冲孔
落料
金属受向内拉程度增大弹性回复使工件尺寸增大(孔尺寸) 金属受压程度增大,孔尺寸减小
金属的拉伸度增大,弹性回复工件尺寸减 小(下工件尺寸)。 金属受内压程度增大,工件尺寸增大。
3、 间隙对冲裁力的影响 冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分趟大,拉应力成分越小,材料变形抗力增
拉深
把平板形坯料制成空心工件
起伏
成 形
翻边
将板料局部冲压成凸起和凹进 形状
将板料上的孔或外缘翻成一定 角度的直壁,或将空心件翻成凹 缘
复合工序
压力机冲压一次可完成两道或 多道 不同工序的冲压方法
冲压的常用材料
一、冲压工艺对材料的要求: 1.首先要满足冲压件的使用要求:强度、刚度、导电性、导热性、重要性、耐腐蚀等。 2.满足冲压工艺条件应具有良好的塑性和表面质量、板料的厚度。
加,冲裁力就越大。反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的 5%-20%时,冲裁力下降不明显。
当单边间隙 Z 增大到材料厚度的 15%-20%时,卸料力为 0。
4、 间隙对模具寿命的影响 由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在,间隙小,磨擦大,模具寿命短。冲裁过程中,凸模与被冲孔
之闻,凹模与落料件之阀均有摩擦,而且闻隙越小,摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大 的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小,井能减缓间隙不均匀的影响,从而提高模具的寿命。
5、 合理间隙值的确定: 间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度,较小的冲裁力,较高的模具寿命。 合理间隙指一个范围值,最大合理间隙,最小合理间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响,
钛合金板 镍铜全金板
其他 绝缘胶木板
纸板 橡胶板 有机玻璃层压板 纤维板
毛毡
冲压板料的准备: 一般情况的毛毡都是较大的板料的带料,由剪板机按冲压工艺和工序情况进行剪切、剪成适合的形状、其 剪切的本要考虑的料的纤维方向。
冲压的材料特性
一、冲裁时材料分离过程可分为三个阶段:
<1>弹性变形阶段:冲头刚接触板料的初始阶段,发生弹性变形。 <2>塑料变形阶段:冲头下行压力增大,发生塑变直到出现微裂纹。 <3>断裂分离阶段:冲头继续下行,压力增大,微裂纹扩展。重合、断裂、冲裁力逐渐下降。 弹性变形阶段:冲裁力逐渐升高。
形区材料硬化加剧,直到刃口附近的材料由于拉应力及应力集中
的作用开始出现微裂纹,此时,冲裁变形力也达到最大值。微裂纹的
出现说明材料开始破坏,塑性变形阶段也告结束。
产生与板料垂直的 光亮带及初始毛刺。
断裂分离阶段微裂纹不断向材料内扩展延伸,重合,材料断裂
第 三 阶 分离。凸模继续下降,已产生的上、下微裂纹不断扩大并向材料内
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