1、石灰土基层施工方案(路拌法施工)

一、石灰土基层

1.原材料试验

(1)应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾石的压实值、有机质含量(必要时)、硫酸盐含量(必要时)。

(2)如使用碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等级配不好的材料，宜先改善其级配。

(3)检验石灰的有效钙和氧化镁含量。

2．根据设计文件的要求，按土壤种类及石灰质量确定配合比。确定石灰土最佳含水量、最大干容重。

3．施工前进行100m～200m试验段施工，确定机械设备组合效果、压实虚铺系数和施工方法。材料要求：

4.土

(1)稍具粘性的土壤(塑性指数大于4)砂性土、粉砂土、粘性土均可使用；以塑性指数10～

20的粘性土为宜；用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15％左右的粘性土；使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。

(2)土的有机含量超过10％，硫酸盐含量超过0．8％时不宜用石灰稳定。

(3)使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。碎石或砾石的压碎值

应符合以下要求：用于城市快速路及主干道基层应不大于30％；用于次干路基层应不大于35％。

5. 石灰、水和掺加料应符合以下要求

(1)石灰宜用1～3级的新灰。对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量，决定使用办法。考虑具体情况建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰，不宜在现场消解块灰，必要时对熟石灰进行筛分处理(10mm方孔)。

(2)水：凡饮用水(含牲畜饮用水)均可用于石灰土施工。

6. 机具设备

（1）石灰土施工主要机械：推土机、平地机、振动压路机、轮胎压路机、装载机、水车。厂拌时选用强制式拌合机，路拌时选用路拌机、圆盘耙、铧犁等。

（2）小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锨；水准仪、全站仪、3m直尺、平整度仪、灌砂筒等。

7.作业条件

（1）下承层已通过各项指标验收，其表面应平整、坚实，压实度、平整度、纵段高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等各项指标应符合有关规定。

（2）施工前对下承层进行清扫，并适当洒水湿润。

（３）恢复施工段的中线，直线段每２０ｍ设一中桩，平曲线每１０ｍ设一中桩。

（４）相关地下管线的预埋及回填等已完成并经验收合格。

８．路拌法施工

(1)备料：将土料、石灰粉料运至作业面，按配合比采用方格法进行布料。

(2)拌合：将过筛的土和石灰粉料先翻拌1-2遍，检测并调整含水量，然后采用路拌机械翻拌，一般为2-3遍。

(3)石灰土摊铺：在湿润的下承层上按照设计厚度计算出每延米需要灰土的虚方数量，设专人按固定间隔、既定车型、既定的车数指挥卸料。卸料堆宜按照梅花桩形布置，以便于摊铺作业。摊铺前人工按虚铺厚度用白灰撒出高程点，用推土机、平地机进行摊铺作业，必要时用装载机配合。

(4)粗平整型：先用推土机进行粗平1～2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽范围内进行排压1～2遍，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点(预留松铺厚度)，根据大面的平整情况，对局部高程相差较大(一般指超出设计高程±50mm时)的面继续用推土机进行整型，推土机整平过程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高程相差不大时(一般指±30mm以内时)，再用平地机整型。

(5)稳压：先用平地机进行初平一次，质检人员及时检测其含水量，必要时通过洒水或晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平创造条件。(6)精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平1～2次，并及时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现粗细集料集中的现象，人工及时处理。对局部高程稍低的灰土面严禁直接采取薄层找补，应先用人工或机械耕松100mm左右后再进行找补。

(7)碾压：石灰土摊铺长度约50m时宜进行试碾压，在最佳含水量-1％～+2％时进行碾压，试压后及时进行高程复核。碾压原则上以“先慢后快”、“先轻后重”、“先低后高”为宜。首先压路机静压一遍，再进行振动压实2-5遍，根据试验段的经验总结，结合现场自检压实的结果，确定振动压实的遍数，最后用钢轮压路机和轮胎压路机静压1～2遍，最终消除轮迹印，使表面达到坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象，压实度达到质量要求。(8)成活后即进行洒水养生，养生期不少于7d。养生期间封闭交通，如分层连续施工应在24h内完成。