2018年度安全工作思路与措施

2018年安全工作思路及措施一、工作思路全力推进安全生产精益管理，强化安全责任落实，进一步深化风险分级管控和隐患排查治理建设，强化安全意识教育培训的效果，优化落实应急管理，夯实车间与班组基础管理和标准化建设，抓好现场5S管理、职业病防治和相关方管理，提升安全本质化水平，实现年度安全管理“七为零”目标。

二、目标指标（一）实现“七为零”目标，即：无工亡、无重伤、无重大人身险肇事故、无重大职业病伤害和群体中毒事故、无重大设备事故、无重大火灾事故、无负主要责任的重大交通事故。

（二）年千人负伤率为零。

（三）岗位人员职业健康查体率100%；特种作业人员持证上岗率100%；特种设备安全技术状况检测率100%；员工三级安全教育培训率100%。

“七为零”目标，即：无工亡和重伤、无较大人身险肇事故、无重大设备事故、无职业病伤害和中毒事故、无较大及以上操作事故、无较大火灾事故、无负主要责任的交通事故。

三、主要措施（一）深化落实风险分级管控和隐患排查治理建设1、以“两个体系深化巩固年”为契机，深化风险分级管控和隐患排查治理建设。

结合实际情况，每季度对风险分级管控和隐患排查治理工作进行一次总结评价，进一步完善风险管控措施，抓好管控措施的有效落地，不断提升风险分级管控和隐患排查治理成效，巩固建设成果。

2、抓好“两个体系”与职业健康安全体系、四个标准化、车间管理的有效融合。

参考我厂特色管理方式和当前安全管理形式，进一步优化车间管理模式，形成独具特色、独树一帜的管理文化，适应我厂精益安全管理需求；根据车间“两个体系”的建设情况，在危险源辨识和风险分级等方面做好与职业健康体系的融合，在风险管控措施和检查方面做好与车间管理模式的融合，在管控措施与隐患排查方面做好与四个标准化的融合，促使车间各项管理工作绩效同步提升。

3、优化四级量化检查内容，使其符合两个体系的要求。

根据厂两个体系的优化管控措施，对照车间现有的监督检查表内容，查找存在的问题和不足，及时修订完善，使我车间的量化检查表既能与实际相结合，又能符合两个体系的要求；按照安全生产精益管理信息系统信息录入要求，及时录入相关信息。

充分发挥系统作用，认真做好基础管理、安全教育、隐患排查、应急管理、现场5S、风险管控、职业卫生等主要工作，发挥好系统平台作用。

4、强化风险分级管控的落实，构建形成“五位一体”的风险管理长效机制。

以车间为主导，全员参与，针对行车各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及重大危险源，进行超前风险辨识，风险分析评估，持续优化车间管控方案、管控制度和监督检查机制。

组织班组、岗位按操作步骤、设备单元、属地区域进行危害识别，把风险控制措施融入到岗位职责、操作规程、隐患排查表、应急处置卡和培训矩阵中，构建形成“五位一体”的风险管理长效机制，牢牢把握安全生产工作的主动权。

5、落实管理责任，抓好隐患排查治理的实施。

在隐患排查治理上，以车间和班组检查为主体，进一步规范车间级的检查。

在四级量化检查的基础上，车间每月组织开展一次覆盖生产各系统和各岗位的事故隐患排查，重点是对冶金吊、熔融金属吊运、指挥与配合等项目进行综合安全检查。

每周根据设备运行实际情况，确定专项检查项目，由车间领导分工带队，组织专业点检员、行车工深入现场进行检查，对排查出的问题，全面按照闭环管理的要求，进行整改和落实。

继续推行“行车工交接班点检、点检员专业巡检、车间级专项检查”设备管理模式，实现隐患排查治理全覆盖。

6、推进安全本质化项目的实施，提升风险管控效果。

持续推进本质化安全改造项目的征集、立项、实施，对具有明显实效的项目推荐参加厂安全本质化改造项目的评选，提高各班组对安全技术应用和本质化改造的积极性。

积极研究和借鉴先进单位安全控制措施，提高风险防护和管控水平。

7、持续开展两个体系建设的全员教育培训。

一是积极组织班组长、骨干参加厂“两个体系”系统培训，熟练掌握相关知识；二是由车间制定学习计划，对全员进行教育培训，掌握风险点的分布情况、风险点危险源主要管控措施，做好培训效果的考试评价工作。

建立持续车间级随即抽查、班组逐个抽查的方式，进行强化检验。

（二）强化安全管理责任落实，提升管理的有效性1、强化责任意识的培育，落实人文关怀。

引导全员树立和贯彻“生命至上、健康无价”和“严是爱松是害”的思想，在关心职工健康安全的同时，在安全管理上严格要求，有错必纠、有错必教、有错就罚，充分利用不安全行为档案和我厂责任落实考核系统，及时将责任落实到个人，加大考核管理力度，确保职工的生命安全和健康，落实好最基础和最根本的人文关怀。

2、强化车间安全管理的主体责任。

进一步树立“属地管理”的思想，强化“车间安全管理车间主导和管控、班组安全管理班组主导和管控”的意识。

3、落实直线安全管理。

引导班组有意识的淡化车间在具体工作和问题处理上的作用，强化班组自主管理、主动管理；对于险肇事故，由车间组织专业人员、班组骨干共同进行分析，避免原因分析不透彻、措施不全面的问题，强化班组的安全意识和安全管控能力。

强化车间解决问题、研究问题的能力和意识，对非重大安全问题、厂领导发现的问题，不依不靠，主动分析、落实和整改、落实。

4、强化检查责任的真正落实。

认真实施车间领导量化检查，注重检查质量，为检查结果负责。

制定《班组长、职工的安全量化监督检查评价办法》，定期进行每月分析评价，切实把责任落实到岗位、到人员。

5、完善安全管理责任书。

车间领导按照车间安全责任书内容、安全责任履职清单，履行好安全责任，做好履职记录。

按照各班组不同工作职能、性质，完善班组长安全责任书内容，与班组长签订安全责任书，做到内容细致，责任具体明确。

6、实施安全标准化管理。

建立健全车间安全标准化管理档案、记录，每季度进行一次自我审视完善。

同时，根据厂专家组排查、基础管理检查情况，及时查缺补漏，整改不足；各班组要按照公司班组安全标准化建设要求，进一步强化建设水平，建立统一规范的班组基础管理档案；车间制定实施本单位班组标准化的考评和检测标准，定期进行内部考评，实施激励和惩戒措施，强化班组的标准化建设有效落实。

7、完善红线内容，制定安全黄线。

由车间统计分析历年来出现的问题和事故情况，对现执行安全红线作出进一步的修订完善。

按照“超前预防、超前管理，预防为主”的原则，研讨制定安全黄线，在每个人心中都构筑一条安全警戒线，并纳入车间级不安全行为档案。

8、严格安全管理责任追究。

在日常管理中，对职工存在的严重违规、车间安排工作落实、班组基础管理、隐患排查整改、人身和险肇事故等方面，一律挂钩班组长进行追责考核；修订完善车间安全管理考核制度，加大考核力度，特别是加大对严重违规、管理缺陷、重要隐患的考核力度，提升管控效果。

9、修订完善安全管理制度及标准。

按照法律法规和厂要求，对车间管理制度作出修订完善，建立体系化管理标准。

对操作标准化进行全面修订，逐步优化实施实施卡片式操作标准化，固定作业做到图文并茂，组织全员学习和执行。

（三）强化安全与职业卫生教育培训的效果1、增强安全教育计划的针对性。

一是由车间根据职工安全知识掌握情况、培训需求等，制定年度安全培训目标和计划；二是结合安全形势要求、季节特点、上级安排等制定季度、月度培训教育计划，长期与短期计划相结合，增强培训教育效果。

2、由车间主任主讲，认真实施安全大讲堂。

成立教育工作小组，制定年度安全培训计划，重点抓好安全意识提升和精益点检培训，提升全员安全素养。

将长期相关方的培训教育纳入正常管理，与本车间职工一同参加教育培训。

引导全员在坚持原有五大安全理念的基础上，重点践行好五大安全执行理念。

即：视标准如法律，安全管理重在现场，监督不到位就是失职，准备做不好安全不能保，落实责任体现在行动上等，在有效执行上做工作。

3、班组的自主培训教育。

各班组要结合工作实际，结合车间要求，自主开展安全意识教育活动，强化安全事故案例、操作标准化规程、安全管理制度等方面的学习，切实提升职工安全意识，做到时刻“安”字在心、“全”字当头。

4、强化工前五分钟的开展和效果。

各班组要根据车间《班前班后会基本规范及相关要求》，进一步规范班组班前班后会议程序。

要以落实工前五分钟作为班组管理的一个抓手，促进严细实的管理。

车间领导不定期参加班组的班前班后会，及时传递安全信息、随机性安全教育，总结和发现安全工作中的问题。

5、发挥微信群等新载体的作用。

发挥好车间设备管理微信群作用，一是及时做好设备安全隐患信息的发布，督促整改和验证工作；二是及时发布安全管理知识、有关事故案例、外部检查信息、相关法律法规、上级文件及要求等内容，实现信息共享；三是各班组要建立班组安全管理微信群，及时发布安全文件、要求、知识、安全提示等信息，使职工第一时间掌握车间、班组安全管理动态，提升管理水平。

（四）优化完善应急方案与应急处置措施，提升演练效果1、将应急方案与应急处置措施列入日常教育培训内容，车间每半年对全员进行一次应急知识、车间应急方案的集中学习培训、考试。

各班组每季度至少对全员进行一次班组应急方案的学习培训，让每名职工掌握本岗位及与本岗位相关的应急方与应急处置措施、应急知识。

2、抓好应急物资的准备和管理。

充分准备应急所需的物资，建立应急物资档案，定期对应急物资进行规范管理和定期检查确认，确保应急物资的充分、可靠。

3、强化应急演练的组织实施。

各班组要结合实际，每月末制定下一个月的应急演练计划，一个年度内要完成对所有应急方案的一个轮次的演练，行车班与点检班可开展联合应急演练，要确保全员参与，人人掌握演练内容和现场应急演变措施。

4、丰富应急演练的形式。

组织各班组进行应急演练的观摩交流，鼓励各班组跨工种的联合演练，吸收检修中心、长期相关方参与和实施应急演练。

（五）落实现场管理标杆班组建设，促进现场5s有效实施1、提升现场目视化管理水平。

督促各班组对现场区域每天小清理，每周大扫除，达到窗明几净、定置规范的效果；完善现场管理标准化，对班组在现场清扫清洁、定置管理、目视化管理、现场的变化改进程度等方面成绩突出的，给予表彰奖励；对现场长期得不到改善、现场脏乱差的班组下发批评书；对存在的卫生死角加大考核力度。

2、在车间内部设立现场管理标杆班组，定期组织各班组到现场5S的好的班组、岗位进行观摩学习，由局部带整体，共赢共享，共同提高。

3、以打造现场管理标杆单位为目标，以打造持续发展型精益运营车间、精益管理先进班组为手段，制定优化和提升计划，高标准、细要求，紧紧围绕卓越团队塑造、核心竞争力培育、关键指标落地、现场精益水平、持续发展能力开展工作，促进本单位现场5S的落实。

4、实施现场“目视化管理”，在明显区域设立本单位的定置管理图，在各区域明显位置设置区域定制管理和安全路线图，在所有具有风险的方位设置安全标牌和标示。