最新压力容器作业(工艺)指导书
压力容器腿式支座制作安装工艺规程指导书
压力容器腿式支座制作安装工艺规程指导书
工艺编号：艺1号料
1.1按设计图纸、标准图尺寸号料。
A型支腿角钢支柱
的材料为Q235-A·F，B型支腿支柱材料为10号钢，底板、盖板材料均为Q235-A·F，如需要可以改为其它材料，但其强度性能不得低于Q235-A·F或10号钢强度性能指标，且应具有良好焊接性能，垫板材料一般应与壳体材料相同。
1.2支柱应平直，且无凹坑和损伤等明显缺陷，支柱直
线度允差△L≤H/1000。
1.3盖板与圆筒（或垫板）外壁的连接弧线须进行精确
放样。
1.4钢管支柱与封头（或垫板）连接部分须与封头外壁相
吻合，须进行精确放样。
1.5角钢垂直度允差按型钢相应标准规定。
2下料
2.1按号料线剪切和切割垫板、盖板、支柱、底板。
直
角处制作出R=5~10mm圆度过渡。
【最新】压力容器作业指导书-范文word版 (9页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==压力容器作业指导书篇一：压力容器制作作业指导书压力容器制作作业指导书1. 适用范围1.1 适用于设计压力不大于10Mpa的钢制容器。
1.2 下列各类容器不属于本标准的范围1.2.1 直接用火焰加热的容器1.2.2 核能装置中的容器1.2.3 旋转或往复运动的机械设备1.2.4 经常搬运的容器1.2.5 设计压力低于0.1Mpa的容器。
1.2.6 真空度低于0.02Mpa的容器1.2.7 内直径小于150mm的容器1.2.8 要求做疲劳分析的容器1.2.9 已有其它行业标准的容器。
2．引用标准和文件2.1 GB150-1998钢制压力容器2.2JB4708-92 钢制压力容器焊接工艺评定2.3 JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规程2.4 JB4730-94 压力容器无损检测2.5 JB2536-80 压力容器油漆包装运输2.6 GB700-88 优质碳素结构钢技术条件2.7《锅炉压力容器焊工考试规则》2.8《锅炉压力容器安全监察暂行条例》3．材料准备压力容器使用的原材料包括钢板、钢带、钢管、型材和锻件等。
质检部门应按照有关标准对尺寸偏差、表面质量、化学成分、材料性能、交货状态和其它实验结果等进行控制验收。
3.1 钢板表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮、钢板不得有分层。
3.2 热轧不锈钢经酸洗供货的表面不得有氧化皮和过酸洗。
3.3钢材必须附有质量证明书，质检部门应按质量证明书对钢材进行验证，必要时尚需进行复检。
3.4 当图样和工艺另有要求时，按图样和工艺要求进行复验。
3.5材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。
材料化学成分一般按炉号、力学性能按批号取样复验。
3.6凡制造受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。
压力容器酸洗钝化工艺规程指导书
压力容器酸洗、钝化工艺规程指导书工艺编号：艺1酸洗、钝化是为了去除不锈钢零部件在制造过程中，经过运输、划线、下料成型及焊接，等工序中在零部件表面留下的划伤、划痕、榔头印痕迹等。
同时也是为了提高不锈钢零部件抗腐蚀能力，延长产品使用寿命，提高零部件表面质量所进行的必要工序。
2酸洗、钝化前对表面质量必须达到如下要求：2.1焊缝表面熔渣，焊接飞溅必须去除干净。
2.2钢板表面严重划伤，砂轮磨痕应用细砂轮打磨干净，然后用抛光机进行局部抛光。
2.3钢板表面不得有明显的凹坑。
3酸洗、钝化前对钢板表面先用清水进行冲洗，初步去除表面灰尘；4用砂布或回丝蘸汽油或四氯化碳擦拭酸洗零部件的全部表面，一般须擦二遍，对油污较多处擦干净为止。
5用不锈钢酸洗钝化膏处理。
1.1酸洗钝化膏对焊缝氧化物的处理时，应先将焊缝表面的焊渣及油污处理干净，涂上酸洗钝化膏，厚度1～2mm，滞留一小时，可根据温度适当掌握（天冷时间长一点，天热时间短一点）然后用回丝或布头将清洗面上的残渣擦净（如用清水冲洗效果更佳）直至光洁锃亮。
1.2对不锈钢材料制作的热处理设备（如热压封头）的厚氧化层酸洗钝化处理时，应将原表面的油污清洗干净后涂上酸洗钝化膏，厚度2mm左右，待1～2小时后清洗，清洗时先用不锈钢钢丝刷普刷一遍，用清水冲洗，直至光洁铮亮。
1.3对整个设备的表面酸洗钝化时，应先清洗设备的油污后，均匀涂上酸洗钝化膏，厚度2mm左右，待1～2小时后刷洗即可。
6使用操作注意事项6.1操作时应佩戴胶皮手套、耐酸鞋、口罩。
6.2如在密闭环境中操作，须使用通风设备。
操作时一旦不慎侵蚀皮肤，立即用清水冲洗即可。
6.3酸洗钝化膏使用剩余后，应封好瓶口保存。
7质量检验标准7.1对于无抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器表面酸洗钝化处理质量检查要求为：a、酸洗过程中不得有明显的腐蚀痕迹；b、氧化皮要彻底清除，焊缝热影响区及热加工表面不得有氧化色；c、焊缝飞溅熔渣要彻底清除；d、表面不得留有颜色不均匀的斑纹；e、不锈钢表面不得粘有碳钢微粒。
压力容器安全操作规程作业指导书
压力容器安全操作规程作业指导书
1.操作人员必须持证上岗；
2.管理人员要熟悉并掌握有关容器的原理、结构、性能，掌握处理一般事故的方法，监督压力容器运行记录的填写；
3.合理搭配个控制点工艺参数, 满足生产用气需求;
4.操作要平稳：
a.加压时操作速度不宜过快，防止压力的突然上升；
b.加热或冷却时应缓慢操作，避免压力、温度突然频繁大幅波动；
4.严禁设备超温超压运行；
5.严禁带压拆卸、压紧螺栓；
6.坚持容器巡回检查，发现问题及时通知值班维修人员并予以协助；
7.按设备说明书要求能正确处理操作上的紧急。
压力容器筒节装配作业指导书
工序 Processes 1 技术准备
2 装配方式
3 装配前检 查
4 筒体与封 头装配
示意图
Schematic diagrams
技术要求 Technical requirements
●组装和焊接人员应熟悉图纸、工序卡和焊接 工艺卡，了解产品结构、技术要求及相关要点； ●对结构复杂、要求较高或首次生产的产品， 由设计、工艺和质检人员分别进行技术交底， 让组焊人员了解制造时应控制的内容和质量要 求；
工序 Processes
6 合拢
示意图 Schematic diagrams
技术要求 Technical requirements
合拢前要求： ●已组对的环缝按焊接工艺卡的规定全部 焊接完； ●需要时，纵环缝探伤完并返修合格； ●有人孔时，大型内部构件摆放其内；无 人孔时内部构件必须装焊结束； ●焊缝表面打磨、内部清理、相关检验结 束。
δs＞30mm，错边量≤2.5mm
棱角(焊前/焊后) 焊前≤1/10δs，焊后≤1+1/10δs，且不大于2.5mm
端面不平度
≤1‰Di，且≤2mm
圆度
≤1%Di，且≤25mm
壳体直线度 （记入封头、裙座
等）
除图纸另有规定外，壳体直线度允差应大于壳体长度的 1‰；当直立容器的 壳体长度L 超过15m 时，其壳体直线度允差应不大于0.5L/1000+8mm.
按照封头与筒体装配、筒体与筒体装配的 相关要求，进行合拢缝的装配和焊接工作；
7 检验
●所有筒体及封头装焊结束后，进行自检，并交检验员检查； ●除另有规定外，组装后的尺寸应符合左表的要求；
壳体
项目
φ×δs
压力容器包装和运输工艺规程指导书
压力容器包装和运输工艺规程指导书工艺编号：艺1包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法（铁路、公路、水路和航空）等特点进行。
容器的包装必须有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地运抵目的地。
2容器须待油漆完全干燥，并经检查合格后，方可按包装清单（发货明细表）进行包装。
3对在运输和装缷过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。
4容器一般应整体出厂，如因运输条件限制、亦可分段、分片出厂。
段、片的划分应根据容器的特点和有关运输要求在图样技术要求或供需双方技术协议上注明。
若因装运空间要求而改变或去除接管口、支承构件、吊耳或其他类似附件时，应提供标有需重新定位或去除的附件位置的装配图，并同时提供重新装配、组焊的工艺和检验方法。
5敞口接口的包装5.1有配对法兰的，应采用配对法兰中间夹以3mm橡胶石棉板的盖板封闭。
配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处，紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀。
5.2无配对法兰的，应采用与法兰外径相同的五合板制盲板辅以12#铁丝或胶带封闭。
5.3焊坡口的接管，应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部，塑料保护罩应采用胶带固定在接管上；金属保护罩在图样允许的情况下可点焊在接管外侧，但不可点焊在待焊坡口上。
1容器的包装形式1.1裸装：具有足够刚性的不可分拆的大件和特大件，下部设置托架支承，上用拉紧件拉紧固定，以防止滚翻和窜动。
1.2框架：用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或零部件可靠地固定其中。
1.3包扎：不易损伤、不会散失、件数较少，不必要装箱的零部件，用草绳或草帘包好，并用铁丝或扁钢牢固扎紧。
1.4暗箱：系内衬油毛毡（或油纸、沥青纸）用木板钉成的密闭木箱。
此种箱是用以包装精密度高、容易损伤、怕潮、防腐以及容易失散的小零件。
1.5空格箱：对不需用暗箱又不宜包扎的零、部件采用此种箱包装。
必要时箱内可衬油毛毡。
2整体、分段出厂的容器包装、运输2.1一般采用裸装。
压力容器封头制造作业指导书
压力容器封头制造作业指导书1 Scope范围1.1本指导书规定了板制封头的下料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、热处理、表面质量检查、尺寸形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、矫形、试板评定、不锈钢与有色金属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求;1.2本指导书适用于单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板（包括不锈钢复合板）采用冲压、旋压及卷制成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头;1.3本指导书中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头;2 引用标准GB 150 压力容器GB 151 热交换器GB/T 1804 一般公差线性尺寸的未注公差JB/T 47313 承压设备无损检测GB/T25198 压力容器封头TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程3 总则压力容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外,还应遵守国家有关法令、法规、规章、国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定;4 下料4.1 按YDHM-GY-002规定进行下料、加工拼缝坡口;封头的毛坯厚度应按工艺规定考虑工艺减薄量, 以确保封头成形后的实测厚度符合要求.4.2 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用整板制作时,周边打磨、去除毛刺,对旋压和冷压的封头,应按6.9条修磨周边,然后送外协压制（材料标记应朝下,以使压制时材料标记朝外）;4.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用拼板制作时,按第6条进行拼接;4.4 折边锥形封头采用拼板制作时,卷制前的平板拼接按第6条进行;5 锥体卷（压）制5.l 板边预弯（压头）5.1.l 板边预弯时应使有标记的一面朝外,纵焊缝坡口朝向应符合要求;5.1.2 板边预弯用卷板机或外协进行（公司30mm卷板机最大预弯能力为钢板厚度δs＝24mm）,预弯弧长不小于350mm,模板曲率半径应与锥体各部曲率半径一致;预弯后用样板检查,最大间隙不大于2mm;5.2 当锥体板边不便作预弯时,两头放直边余量250～300mm,并打样冲眼标记线,两头卷圆一部分后,沿标记线割去直边余量,有坡口者一并割出;5.3 锥体卷（压）制成形后,用样板检查,最大间隙不大于2mm;5.4 锥体纵缝按第6条进行对接,有产品焊接试板者一并施焊;5.5 钢制锥体纵缝焊接后,在卷板机上矫圆,并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的棱角度：a）承受内压的锥体,同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面设计内直径Di 的1％,且不大于25mm（按JB/T 4735制造时为不大于30mm）；b）承受外压的锥体及真空容器的锥体,其圆度用内弓形样板或外弓形样板测量,样板弦长及测量的最大允许间隙e按工艺文件规定（具体数值按GB 150中的10.2.3.12条选取）;c）因焊接在环向形成的棱角E,用弦长等于1／6Di且不小于300mm的内样板或外样板检查,其E值不得大于（δs／l0+2）mm且不大于5mm;5.6 钢制热卷锥体热卷后的实测厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1所得值与封头冲压（或扳边）厚度减薄量之和;5.7 锥体分段卷（压）制时,其环缝的对接按第6条进行;5.8 锥体母线的直线度△l≤2L／1000（L为锥体母线长度）,最小值可为3mm;5.9 冷成形或中温成形的锥体的钢材厚度符合以下条件者应进行焊后消应力热处理：a）碳素钢、Q345R的钢材厚度δs不小于3％Di（Di为封头大端内径,下同）；b）其他低合金钢的钢材厚度δs不小于2.5％Di;5.10 高合金钢锥体冷成形或中温成形后,一般不进行热处理;5.11 有色金属锥体成形后的热处理按图样、工艺文件规定;6 对接与焊接6.l 坡口表面要求a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;b) 规则抗拉强度下限值σb＞540 MPa的钢材及Cr－Mo低合金钢材经火焰（包括等离子体）切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测;c) 施焊前,焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净,清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm;6.2 按工艺要求进行对接和焊接（必要时应按焊接工艺规定进行预热）,有产品焊接试板者一并施焊,钢制封头焊缝对口错边量b≤0.1δs且不大于 1.5mm,复合钢板拼接焊缝对口错边量b不大于钢板复层厚度的30%且不大于1.0mm ,有色金属封头焊缝对口错边量按工艺文件和有关规则执行;6.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头的内表面拼焊焊缝,以及影响成形质量的外表面拼焊焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平;6.4 折边锥形封头成形前,应将过渡部分的内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平;6.5 钢制封头未打磨的焊缝余高,应符合GB 150第10章表10-3的规定,有色金属制封头未打磨的焊缝余高,应符合其相关规则的规定;6.6 拼接焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、未填满、夹渣、咬边、气孔、、弧坑等缺陷和飞溅物;6.7 焊后,清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物;对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金钢封头,在规定的位置打焊工代号钢印；对低温容器封头、高合金钢封头、有色金属封头及板厚小于6mm的碳素钢、低合金钢封头,则焊工代号作书面记录,而禁止在封头上打钢印;6.8 压制前,对接焊缝如需进行无损检测,应按工艺文件的规定进行：6.9 旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑,棱角倒钝或磨成圆角,周边不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷;7 封头压制（外协）7.1 封头按图样、工艺要求进行外协压制（冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压等）;7.2 封头压制时,其材料标记应朝外;7.3 封头热压时,其热加工规范应符合表1规定;必要时,应出具热压加热实测自控记录曲线图;一并加热、出炉冷却;7.5 端面坡口加工7.5.l 封头端部应切边后交货;端面坡口的形状、尺寸按图样、工艺文件规定控制;7.5.2 对碳素钢、低合金钢封头,其端面、坡口可采取自动切割机切割（切割后应经砂轮打磨）,对小直径和薄壁封头,其坡口可在车床上加工;7.5.3 对高合金钢、有色金属封头,其端面、坡口在车床上加工,或采用自动切割机切割后打磨去除热影响区;7.6 封头压制单位应确保封头压制成形后,封头的实测厚度及其它必要的指标符合工艺文件的要求,并提供真实的实测记录;8 封头热处理8.1 对压制后需热处理的封头,根据供需双方约定,可由封头压制单位（封头外购时为封头制造单位）进行相应的热处理;8.2 封头的热处理方法由设计和工艺规定确定,并符合《容规》、GB 150、GB 151等规范、规则的规定;8.3 除符合以下要求外,冷成形的椭圆形与碟形封头应进行热处理：a) 当封头制造单位确保冷成形的材料性能符合设计、使用要求时,可不进行热处理；b) 除图样另有规定外,冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不热处理;8.2 封头压制后需热处理时,其热处理规范应按图样、工艺规定进行,并出具热处理实测自控记录曲线图;8.3 热处理时,当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时,其试板应与封头同炉热处理;当钢板的供货与使用状态一致时,则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时的热处理状态,否则应重新进行热处理;9 封头表面质量检查9.1 封头表面应光滑,无过烧、过热迹象,不得有裂纹和影响使用的机械损伤和腐蚀等缺陷;封头表面的严重尖锐伤痕允许进行修磨,使修磨范围内的斜度不超过1：3;封头外观用肉眼检查,必要时用磁粉、渗透等方法进行表面无损检测;9.2 封头成形前打磨的拼焊焊缝表面,在封头成形后,当符合下列所有条件时,可低于相邻母材表面：a) 焊缝部位的最小厚度应符合表2规定；b) 焊缝表面不得低于母材表面0.5mm以上;10 封头形状、尺寸检查10.1 钢制椭圆形、碟形、折边锥形及球冠形封头的尺寸、形状应符合表2~表4的要求; 10.1.1 以外圆周长为对接基准时,封头外圆周长的公差应符合表3的要求,以内直径为对接基准时,封头内直径的公差应符合表4的要求;10.1.2 封头切边后,在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直角尺,用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝或直尺重合,另一直角边与封头接触,在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度;测量封头直边倾斜度时,不应计入直边增厚部分;10.1.3 封头切边后,在直边部分实测等距离分布的四个内直径,以实测最大值与实测最小值之差作为圆度公差;10.1.4 用弦长相当于封头内直径的间隙内样板,检查封头内表面的形状公差;检查时应使样板垂直于待检表面,允许避开焊缝进行测量;内样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按GB/T 1804中的m级的规定;10.1.4 沿封头端面圆周0°、90°、180°、270°四个方位,用超声波测厚仪、卡钳或千分卡尺,在厚度的必测部位（按GB/T25198中的图5、6、7）检测成形封头的厚度;10.2 平底圆管板（封头）底面平面度的允差按表5的规定;10.4 有色金属制封头的尺寸、形状检查应符合图样设计要求及相关规则要求;11 焊缝无损检测11.l 钢制压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头,在压制成形后,焊缝应按NB/T 47013作100％射线检测,或超声波检测,合格级别与所在容器壳体相应的对接接头一致（或按设计图样和订货技术协议规定）;受《容规》管辖的压力容器用封头应100％射线检测;11.2 钢制压力容器用锥形封头在压制成形后,焊缝按图样或技术协议规定的方法作100％或局部射线（NB/T 47013）或超声波检测（NB/T 47013）,合格级别与所在容器壳体相应的对接接头一致,其中受压制变形的部位的焊缝应作100％射线检测或超声波检测;11.3 复合钢板制封头的复合层焊接接头应按NB/T 47013进行100％渗透检测,Ⅰ级合格; 11.4 规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及及Cr－Mo低合金钢板制旋压封头,其拼焊焊接接头的内外表面应进行100％磁粉检测（按NB/T 47013）或100％渗透检测（按NB/T 47013）,Ⅰ级合格;11.5 有色金属封头在压制成形后,其焊缝的无损检测应符合相应规则、图样、工艺的规定（受《容规》管辖的压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头压制后,焊缝应作100％射线检测）;12 焊缝返修12.1 封头焊缝的返修按相关的规定进行;12.2 封头焊缝返修后按规则、规范和图样、工艺的要求进行无损检测,其合格等级按原焊缝的要求;13 母材表面修磨及焊补13.1 钢制封头母材表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除,并使修磨范围内的斜度不大于1：3,修磨深度不大于钢板厚度δs的5％且不大于2mm,否则应予以焊补;当图样标注了封头的成品最小厚度,则修磨处的最小厚度不小于封头成品最小厚度;对于复合钢板制的封头,其复层侧的修磨深度不得大于复层厚度的30%,且不大于1 mm;13.2 除10.l条规定外,钢制封头母材表面的超标缺陷按以下规定进行焊补：a）焊补前,缺陷应予彻底清除,缺陷清除后的凹坑必要时可用渗透或磁粉检测方法进行检查,凹坑的形状应适宜于焊接；b）焊补应选择在封头热处理前进行；c）返修过程应按返修工艺文件的要求执行,焊接应符合焊接工艺文件的规定；d）补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5～2mm,然后打磨至与母材平齐,焊缝不得存在咬边；13.3 钢制封头修磨及焊补后的无损检测13.3.1 补焊深度大于4mm者,补焊后应作射线检测,合格级别与封头拼接接头要求相同；13.3.2 规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及Cr－Mo低合金钢的缺陷修磨或焊补表面应作100%磁粉(按JB/T4730.4)或渗透检测(按JB/T4730.5),Ⅰ级合格;13.4 有色金属封头的修磨及焊补应符合有关规则及工艺文件的规定;14 矫形14.1 冷作矫形14.1.l 冷作矫形应使用千斤顶、平锤、锲铁、垫块、胎具等器具进行,禁止用锤子直接敲打变形部位;14.1.2 矫形完成后,应拆去矫形工具;封头组装时,禁止使用矫形工具作强力组装;14.l.3 冷作矫形不适用于变形剧烈部位的矫形;14.2 加热矫形14.2.l 矫形温度参照表1规定;14.2.2 加热矫形应符合以下规定：a）加热到规定温度范围后,应均热一段时间（l～1.5min/mm）,然后进行矫形;工件温度低于加工终止温度时应停止矫形;如仍需矫形,则应重新加热;同一部位热矫形加热次数一般不得超过3次；b）矫形应使用平锤、垫块、胎具等作过渡,禁止用锤子直接敲打变形部位；c）矫形时,应防止矫形过度、钢板变薄、氧化严重、材质恶化等现象出现；d）必要时,热矫形后应作热处理,具体按工艺规定;15 试板评定15.1 母材热处理试板力学性能应符合板材规则的规定；15.2 承压设备产品焊接试件力学性能应符合NB/T47016的规定；15.3 有色金属压力容器产品焊接试件力学性能应符合《容规》、有关规则或设计图样的规定：15.4 试板的抗晶间腐蚀性能应符合图样的规定;16 不锈钢与有色金属制封头的其它要求16.1 不锈钢和有色金属制封头的制造,必须有专用的制造车间,不得与黑色金属制品混杂进行,工作场所要保持清洁、干燥、严格控制灰尘,必须严格控制表面机械损伤和飞溅物;16.2 铝及铝合金制封头16.2.1 母材和焊接接头的腐蚀试验,应符合专门的技术条件和设计要求;16.2.2 接触腐蚀介质的表面,不应有机械损伤和飞溅物;16.2.3 焊接接头的坡口面应采用机械方法加工,表面应光洁平整,在焊接前应做专门的清洗; 16.3 钛及钛合金制封头16.3.1 焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工;16.3.2 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理;16.3.3 承担焊接接头组对的操作人员,必须戴洁净的手套,不得触摸坡口及其两侧附近区域,严禁用铁器敲打钛材表面;16.3.4 焊件组对清洗完成后,应立即进行焊接;16.3.5 焊接用氩气和氦气的纯度不应低于99.99%,露点不应高于零下50℃;16.3.6 钛材焊接前,应对坡口及两侧25mm范围内进行严格的机械清理和脱脂处理;在焊接过程中,应采取措施防止坡口受到污染;16.3.7 应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔;当图样有要求时,应做铁污染试验; 16.3.8 在焊接过程中,每焊完一道,都必须进行焊层表面颜色检查,焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金黄色;对表面颜色不合格的,应全除去,然后重焊;表面颜色检查应参照有关规则的规定;16.3.9 必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接;16.3.10 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷;16.4 铜及铜合金制封头16.4.1 焊接接头的坡口及两侧附近区域,应进行认真清理,露出金属光泽,并应及时施焊;16.4.2 若采用氢—氧—焰或氧—乙炔焰焊接,应满足以下要求：a) 采用退火状态铜材；b) 采用瓶装乙炔气,并应控制乙炔气的纯度；c) 根据材料和焊接工艺,焊前应预热到规定的温度范围；d) 多层焊接时,在焊接过程中,应连续完成,不宜中断；e) 在焊条或被焊接接头上,应涂有适当的焊剂；f) 铜基材料应采用中性到微氧化性火焰,铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；g) 焊接环境温度一般不应低于0℃,否则应进行预热；h) 纯铜不应采用氢—氧焰焊接,可采用气体保护焊或等离子焊接;16.5 镍及镍合金制封头16.5.1 材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切割）;热切割之后,在使用或焊接前应用打磨、切削或其它机械方法将切割边缘的污染区去除；16.5.2 镍材焊接时,应对坡口及两侧25mm范围内区域进行严格的机械清理,彻底清除油污和一切含硫杂物,用清洗剂进行清洗后及时施焊;中间焊道表面的氧化物应用砂轮打磨清除,直至露出金属光泽;16.5.3 在焊接过各地中,应严格控制焊接线能量和层间温度;层间温度一般不应高于150℃; 16.5.4 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷;焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或浅黄色;16.5.5 热成形或热处理后,应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物;加热炉的气氛中应严格控制含硫理;加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3,燃料油的含硫量应小于0.57%,不得用焦炭或煤加热;16.6 表面酸洗、钝化处理16.6.1 奥氏体不锈钢封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,具体按YDHM-GY-016进行.16.6.2 有色金属封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,配方及操作按有关工艺;17 封头产品质量证明书17.1 封头压制单位（外购封头时为封头制造单位）必须具有相应封头制造资质;17.2 封头压制（制造）完成后,应出具封头产品质量证明书,产品质量证明书应符合《容规》的规定;封头压制（制造）单位应至少提供2份封头产品质量证明书（1份供压力容器制造单位存挡,1份由压力容器制造单位转发压力容器用户）。
压力容器作业指导书
目录1 总则 (3)1.1 制定目的 (3)1.2 适用范围 (3)2 完好标准 (3)2.1 零、部件 (3)2.2 运行性能及安全状况等级 (3)2.3 技术资料 (4)2.4 容器及环境 (4)3 使用管理和维护保养 (4)3.1 使用管理 (4)3.2 日常维护保养 (5)3.3 定期维护保养 (5)3.4 常见故障处理方法 (6)3.5 紧急情况处理 (6)4 检验 (6)4.1 检验单位、检验员、无损检测人员 (6)4.2 检验性质和检验周期 (7)4.3 检验的程序、计划和方案 (8)4.4 检验的基本原则 (10)4.5 外部检查内容 (10)4.6 内外部检验内容 (10)4.7 容器的安全状况等级划分 (17)4.8 强度校核 (21)4.9 最终安全状况等级评定 (22)4.10 检验报告 (23)5 检修 (23)5.1 基本规定 (23)5.2 检修周期 (23)5.3 检修一般要求 (23)5.4 常规修理的主要内容 (23)5.5 常见缺陷修理方法 (23)5.6 检修质量标准 (27)6 试车(投运)及验收 (30)6.1 试车(投运)前的准备工作 (30)6.2 试车(投运) (31)6.3 验收 (31)7 维护、检验、检修安全注意事项 (32)7.1 维护安全注意事项 (32)7.2 检验、检修安全注意事项 (32)7.3 试车(投运)安全注意事项 (33)附录A 容器压力试验方法及安全规则 (33)A1 基本规定和要求 (33)A2 压力试验方法 (34)A3 合格标准 (35)A4 安全规则 (35)1 总则1.1 制定目的压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、贮存、分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、危险及危害性大等特点。
为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。
压力容器制造管理制度、作业指导书
1范围1.1本文件规定了********设备制造有限公司质量保证体系文件（QMS）的层次划分、文件格式及分类编号方法。
1.2本文件适用于********设备制造有限公司质量手册、程序文件、规章制度、作业指导书和记录（质量记录和原始记录）。
2引用标准《质量手册》Q/LSJM.SC.A-2005《文件和资料控制程序》Q/LSJM.CW.04-2005《原始记录管理制度》Q/LSJM.G.09-20053职责公司办公室是本规定的归口管理部门，本规定由公司办公室负责组织实施。
4工作程序及要求4.1文件层次**精密的质量保证体系文件（QMS）文件，可分如下四个层次：a.第一层文件：质量手册;b.第二层文件：程序文件;c.第三层文件：工作文件（管理制度、作业指导书）;d.第四层文件：质量记录。
4.2文件编号4.2.1第一层文件——质量手册的编号年代号版本代号质量手册代号**精密标准代号4.2.2第二层文件——程序文件的编号年代号程序文件编号程序文件代号**精密标准代号4.2.3第三层文件——管理制度、作业指导书的编号年代号文件序号管理文件（作业指导书等）**精密标准代号×注：G——管理制度Z——作业指导书、操作规程、工艺技术文件4.2.4第四层文件——质量记录表格文件的编号4.2.4.1记录表格文件的编号年代号记录序号记录代号**精密标准代号1.主题内容与适用范围本制度对压力容器订货流程中合同的审图、产品分类、签订合同、订货图样处理等工作程序和责任作出规定。
本制度适用于压力容器产品订货合同评审管理。
2.合同审图2.1.压力容器的设计总图上，必须有“压力容器设计资格印章”。
设计资格印章中应有单位名称、技术责任人姓名、《压力容器设计单位批准书》编号及批准日期。
图样上应有按《压力容器安全技术监察规程》（简称《容规》）要求的审签手续。
2.2.压力容器产品图样由合同订货人员初审，初审内容如下：a.符合《压力容器设计单位批准书》规定的设计类别；b.符合《容规》所规定的审批手续；c.有齐全的责任人员签字；d.有明确的技术特性表：设计压力、设计温度、使用介质、容器类别等完整齐全；e.技术条件和零部件符合最新版本压力容器法规、标准及国家有关法规、标准（简称法规、标准）的要求；f.图样图面清晰、零部件图样齐全、相互关系清楚；g.符合《压力容器制造许可证》所批准的范围。
压力容器作业指导书
编号：066文件名称压力容器安装作业指导书本作业指导书合用于公司承揽工程项目内压力容器安装工程。
项目经理部应按照调和文件、现行标准规范，结合本标准编制施工方案引用标准固定式压力容器安装技术监察规程压力容器监察规则中华人民共和国国家标准压力容器安装前的准备工作技术准备审核压力容器的出厂资料：创造单位的资格、创造许可编号、合格证、说明书、竣工图等。
编制施工方案，施工前对施工人员进行必要的交底。
容器安装基础的检查和验收安装施工前，容器基础(包括其它预制构件)须经交接验收。
基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料；基础上应明显画出标高基准线、纵横基准线，相应的建造(构筑)物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的容器应有沉降观测水准点。
有必要时，按以下规定对基础进行检查：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础各部位尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定容器基础尺寸允许偏差和检验方法项目坐标位置不同平面的标高平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸平面水平度垂直度预埋地脚螺栓孔预埋地脚螺栓预埋活动地脚螺栓锚板每米全长每米全长中心线位置深度孔垂直度标高(顶部)中心距标高中心线位置带槽锚板循序偏差(mm )土20-20土20-20土2051051010+2010+20土2+2055检验方法钢尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查水平尺、塞尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查经纬仪活拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查吊线、钢尺检查水准仪或者拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺、塞尺检查平整度带罗纹孔锚板平整 2 钢尺、塞尺检查度注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取区中较大值。
基础混凝土强度应达到设计要求(基础浇灌 28 天后)，基础表面在容器安装前应进行休整。
需灌浆抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油垢或者疏松层；放置垫铁处(至周边 50mm )应铲平，铲平部位水平度允许偏差为 2mm/m ；预留地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。
压力容器接管补强圈安装工艺规程指导书
压力容器接管、补强圈安装工艺规程指导书工艺编号：艺1划线1.1筒体摆放在滚胎上开孔划线，划线前，须将筒体圆度调整至合格，必要时进行加固支撑，筒体端口须在同一平面内，不平度允差为1 mm。
采用内部划线开孔时，若环缝组对时未将外部方位线引入筒体内部，划线前需先用U形管进行找正，再借助角钢采用中心点吊线坠法，确定筒体正下方中心轴线，然后根据筒体实际内圆周长均分四条方位基准线，并弹出粉线，打上洋锪眼，做出心线标记。
四条基准线不得扭曲，基准线偏差为±2mm。
所有开孔必须用划规划圆，划出基准线，在基准线及开孔圆周上打上钢印，并用永久性记号笔标出管口号、开孔直径。
下列接管：切向进料口、椭圆封头、锥形过渡段和球形封头上的开孔中心除按CAD放样外还可按下述方法确定圆心。
a、切向进料口（包括管箱偏心接管）及球形封头偏心接管－先根据图样尺寸计算出偏心角度α，然后根据筒体外径(或外圆周长)按下式计算出偏离心线(或球形封头最高点)的外圆弧长⌒L ＝(α/360)*2R*π。
球形封头接管的方位线与椭圆接管的方位线画法相同。
b、锥形过渡段开孔圆心－首先根据锥段大小头直径及长度计算出锥体母线的长度，然后根据开孔处锥段的直径计算出孔中心在此圆上的偏心角度α，再以此角度分别计算出大头及小头偏离心线的弧长，连接大、小头的两点则孔必定开在此连线上，最后开孔的直线长度转换成锥体的母线长度即可确定圆心。
c、椭圆封头上开孔在封头未组对前必须找出封头的中心并画好十字线，根据接管方位在封头直边圆上找出相应的偏离心线的弧长，用宽度不小于30mm的直的铁皮连接此点和封头中心，车制一φ108的管子（管子两端必须平行,长度100mm 即可），使管子轴线正好对中封头中心，以此管子端面为基准靠一直尺按接管离中点的距离靠另一把相互垂直的直尺，则下垂的直尺与接管方位线的交点即是接管的圆心。
（此短管也可做为接管组对时的测量基准面）ｄ、圆心确定后用接管开孔划线工具按接管外径+2～4ｍｍ的尺寸和接管与筒体轴线的相对位置划出筒体上的相贯线。
工艺作业指导书范文
工艺作业指导书范文作业工艺指导书与生产工艺有什么区别一、概念不同：用于产品形成过程中具体项目，并指导操作人员按其操作。
具有规范人员操作作用。
生产工艺相对来说比作业指导书的概念大得多。
多指一个产品形成过程全过程的说明。
二、制造不同：以压力容器制造为例：作业指导书可以为焊接作业指导，热处里作业指导书，甚至操作规程或指导书等。
而压力容器的生产工艺却包括了画线、标记移植、下料、卷制、焊接、热处理、组装、等这多么多过程。
作业指导书：是作业指导者对作业者进行标准作业的正确指导的基准。
作业指导书基于零件能力表、作业组合单而制成。
是随着作业的顺序，对符合每个生产线的生产数量的每个人的作业内容及安全、品质的要点进行明示。
三、行动方向不同：操作规程：一般是指有权部门为保证本部门的生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤。
而操作规程是指一个系统性的文件，告诉你处理件事情的流程，指大的行动方向。
一、设计的目的机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学、进行了生产实习之后所进行的又一个教学环节。
它一方面要求学生通过设计来获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。
学生应当通过机械制造工艺学课程设计在下述各方面得到锻炼：1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧、工艺路线安排、工艺尺寸确定等基本问题。
为毕业设计时零件结构工艺性审查打下良好基础。
2、提高结构设计能力。
学生必须设计出解决现场生产问题的、简单可靠的工艺装备。
3、学会使用手册及某某某表资料。
掌握与本设计有关的各种设计资料的名称、出处，能够做到基本熟练运用。
二、设计任务与要求1、设计任务机械制造工艺学课程设计题目一律定为：设计某某零件的机械加工工艺规程。
生产纲领为成批生产或大量生产。
压力容器作业指导书
压力容器作业指导书1. 背景介绍随着工业生产的不断发展，压力容器在各个行业中的应用越来越广泛。
压力容器的正常使用对于生产安全至关重要，因此，正确的作业操作和维护至关重要。
本作业指导书旨在提供压力容器的作业指导和注意事项，以确保人员的安全和设备的正常运行。
2. 压力容器作业准备2.1 环境检查在进行压力容器作业之前，必须对作业环境进行彻底检查，确保没有可燃物、可燃气体或其他危险物质存在。
确保作业区域的通风良好，并提供足够的照明设备。
2.2 检查设备在作业之前，需要对压力容器本身进行检查，确保安全阀、释放阀和其他附件的正常工作。
确保容器表面无异常，如腐蚀、破损等情况。
2.3 进行相关培训作业人员必须经过相关的培训，了解压力容器的工作原理、操作规程、安全注意事项等。
确保每个作业人员具备足够的专业知识和经验。
3. 压力容器作业步骤3.1 正确佩戴个人防护装备在进行任何与压力容器相关的作业之前，作业人员必须正确佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、耳塞、防护眼镜、手套和防护鞋等。
3.2 操作前检查在启动压力容器之前，务必再次检查容器本身的状态，确保所有附件齐全、工作正常。
检查管道和阀门是否处于正确的位置，并确保紧固件和接头没有松动。
3.3 启动压力容器根据操作手册的要求，启动压力容器。
在启动过程中，要仔细观察仪表的读数，确保容器的压力和温度在安全范围内。
如有异常情况，应立即停止作业并报告相关人员。
3.4 监控作业过程在作业过程中，作业人员必须时刻保持警惕，注意观察容器的工作状态和仪表的读数。
如发现任何异常情况，如温度升高、压力增加等，应及时采取相应的措施，如调整操作参数、报警或停机等。
3.5 作业结束在作业结束后，应按照相关程序逐步关闭压力容器和相关设备。
在关闭过程中，务必小心操作，避免发生意外事故。
同时，及时清理作业区域，确保清洁整齐。
4. 压力容器维护与保养4.1 定期检查压力容器需要定期进行检查和保养，以确保其正常工作。
(完整word版)压力容器耐压试验作业指导书
压力容器耐压试验作业指导书1.总则压力容器耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。
为规范压力容器耐压试验，确保耐压试验安全与质量，特制定本作业指导书。
2.应用范围本作业指导书适用于《压力容器安全技术监察规程》范围内固定式压力容器的耐压实验检验。
3.检验依据及引用标准3.1《特种设备安全监察条例》（中华人民共和国国务院令第373号）3.2《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[1999]154号）（以下简称《容规》）3.3《压力容器定期检验规则》TSR R7001-2004 (以下简称《容检规》)4.人员资格及职责4.1检验人员必须持国家质量监督检验检疫总局颁发的，与所检验容器类别相适应的检验资格证书（或原有省级质量技术监督部门颁发的在有效期内的检验员资格证书）4.2检验人员的职责是遵照《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》、《压力容器定期检验规则》等法规文件的要求，按工艺要求对其进行试验，并填写有关记录，出具检验报告，对检验结论负责。
5.检验工具及仪器设备试压泵（压缩机、高压气瓶）、扳手、钳子、照明工具、肥皂水、毛刷等6.耐压试验项目、内容、技术要求及检验方法耐压试验项目、内容、技术要求及检验方法见下表验现场停留；4压力表耐压试验时至少采用两个量程相同的并且经过检定合格的压力表，压力表安装在容器顶部便于观察的部位。
压力表的选用应符合以下要求：1.低压容器使用的压力表精度不低于2.5级，中压及高压容器使用的压力表精度不低于1.6级；2.压力表的量程应当为试验压力的1.5-3.0倍，表盘直径不小于100mm。
现场核对压力表和检定证书5应力校核1.耐压实验前，应当对压力容器进行应力校核，其环向薄膜应力值应当符合如下要求：⑴液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%与焊接接头系数的乘积；⑵气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%与焊接接头系数的乘积；2.应力校核计算方法见下式式中：Pт：耐压试验压力，对液压试验所取的压力还应当计入液静压力，MPa；Di：圆筒或球壳的内直径，mm；δ测：实测壁厚最小值扣除腐蚀量，对壳体压力低于管程压力的列管式热交换器，可以不扣除腐蚀量，mm；6耐压试耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值：核对计算验压力的计算方法式中：P：设计压力或本次检验时核定的最高工作压力，MPa；Pт：耐压试验压力，MPa；η：耐压试验的压力系数，按《容检规》二十九条表1；[σ] ：试验温度下材料的许用应力，MPa；[σ]t：设计温度下材料的许用应力，MPa；当压力容器个乘压元件（圆筒、封头、接管、法兰及紧固件等）所用材料不同时，计算耐压试验压力取各元件材料[σ] /[σ]t 比值中最小值。
压力容器分片过渡段封头加工成型工艺规程指导书
压力容器分片过渡段、封头加工成型工艺规程指导书
工艺编号：
1整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
2椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不小于图纸技术要求给出的最小厚度或图样厚度。
3整体封头用弦长≥3/4Di的内（或外）样板检查封头内（或外）表面的形状偏差，最大间隙不得大于1.0％Di，且不得有突变，直边高度须按设计图纸，允差+5
-3mm，圆度1.0％Di 且≤15mm，周长偏差按订货合同。
4椭圆封头瓜瓣（含整体供货带瓜瓣封头）、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣（含整体供货带瓜瓣锥段）用全尺寸立体样板进行检查，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值，形状偏差最大间隙≤3mm。
过渡段折边半径。
压力容器筒体制造作业指导书
压力容器筒体制造作业指导书1适用范围本指导书适用于压力容器单层壳体的制作,包括夹套容器、管壳式换热器壳体的制作;壳体制作除执行本标准外,还应执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150、GB151等相关法规和技术规范的规定;2引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》《固定式压力容器安全技术监察规程》NB/T47014 特种设备焊接工艺评定特种设备焊接工艺评定NB/T47015 压力容器焊接规程压力容器焊接规程GB150压力容器压力容器NB/T47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验承压设备产品焊接试件的力学性能检验3施工准备3.1材料材料3.1.1制作筒体用材料的材质、规格、执行标准等,必须符合图样、工艺过程卡和技术标准的规定,经检验合格入库,标识齐全、完整、清晰、牢固;材料应无严重锈蚀、变形、机械损伤等缺陷,表面清洁;3.2 设备、机具、量检具设备、机具、量检具3.2.1设备必须完好,附件齐全;设备上的仪表及计量装置等示值准确、灵敏可靠,在周检期内;3.2.2主要生产设备有:直流电焊机、交流电焊机、等离子切割机、空气压缩机、埋弧自动焊机、氩弧焊机、剪板机、卷板机、车床、刨床、行车等;3.2.3主要检测设备有:万能材料试验机、冲击试验机、X 射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、超声波测厚仪及附属设施等;3.2.4主要机具有:乙氧焰和等离子切割工具、焊接翻转胎、吊装用具、半自动切割机及手锤、钢印等其他工具;3.2.5主要量检具有:游标卡尺、焊缝检测尺、钢直尺、直角尺、钢卷尺、各种样板、等高垫块、φ0.5细钢丝等;3.3施工条件施工条件3.3.1设备操作者必须熟悉设备性能,熟知设备安全技术操作规程;3.3.2焊工必须持证上岗,在合格证有效期内担任合格项目范围内的焊接工作;3.3.3无损检测责任人必须持证上岗,在资格证有效期内对无损检测报告进行审核;3.3.4焊接工艺已按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格;3.3.5焊接环境条件应符合有关规定;3.3.6焊接材料按规定烘干、发放、使用和回收;3.3.7无损检测条件满足相应工艺文件的规定;3.3.8施工其他条件,如起重设备能力、卷板机性能、试验条件等,满足相应规定要求; 4下料、坡口加工4.1下料和坡口加工,执行《下料和坡口加工工艺守则》;4.2按产品焊接试板工艺过程卡规定,下产品焊接试板,进行坡口加工;5凸形封头、锥壳(锥形封头)制作制作5.1 对下料质量进行核对,对标识移植进行确认;5.2 拼接拼接 5.2.1在平台或干净平整的地面上进行拼接;拼接时应注意,有标识的一面应在封头或锥壳的同一面上;5.2.2拼接过程中,由持证焊工进行点固;拼接完成后,操作者和检验员共同对拼接质量和尺寸进行检查确认;5.2.3拼接完毕并经检验合格后,对坡口进行修磨;不锈钢还应在焊缝两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后,对坡口进行修磨;5.2.4由持证焊工按焊接工艺进行焊接;5.2.5焊接时应采取必要的防变形措施;5.2.6焊接完毕后,焊工自检,填写《焊接记录卡》,按规定打焊工代号钢印;5.3 锥壳卷制锥壳卷制5.3.1卷板机上辊倾斜卷制法卷板机上辊倾斜卷制法本方法适用于半锥角≤300,板厚δs≤14mm的锥壳卷制;5.3.1.1 调整卷板机上辊,使其一端升高,满足卷制壳的要求;5.3.1.2 对拼接完毕的锥壳坯料(含不需要拼接的坯料),在卷板机上预弯或在卷板机上用预弯胎进行预弯;预弯部分大端弧长应不小于300mm,板端直边长度不应大于板厚的1.5倍;预弯圆弧半径接近成形后的尺寸,用弦长不小于300mm的样板检查,间隙应小于1mm;5.3.1.3 对预弯后的坯料进行卷制;在卷制过程中,根据锥壳两端对口间隙的大小,对卷板机上辊进行调整,保证锥壳两端自由间隙相等,以便对口和点固;对卷制成形的锥壳对口、点固;5.3.1.5 从卷板机上取下锥壳,修磨坡口后,由持证焊工按焊接工艺对焊接接头进行焊接,并做好焊接记录,按规定打焊工代号钢印;5.3.1.6 对焊接完毕的锥壳在卷板机上校圆至符合规定要求;5.3.2直接卷制法直接卷制法5.3.2.1 对不适于用上述方法卷制和表面质量要求不高的锥壳,可直接在卷板机上卷制(卷板机上、下辊平行),但应保证其表面的机械损伤不大于5%δs且不大于2mm;卷制其他要求同5.3.1;5.4外协成形外协成形5.4.1拼接封头的拼接焊缝,应按JB/T4746《钢制压力容器用封头》的规定在成形前进行打磨;5.4.2需冲压或旋压成形的锥壳的拼接和对接焊缝,在成形前,也应按规定,对影响成形质量的过渡段的焊缝内、外表面进行打磨;5.4.3焊缝的打磨可委托外协单位进行;5.4.4由外协单位对封头和锥壳进行冲压或旋压成形,并提供合格证;5.4.5冷成形封头、锥壳应进行热处理;当能确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时,不受此限制;除图样另有规定,冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理;5.4.6对封头和锥壳的全部焊接接头按图样规定的方法和相应的检测工艺进行无损检测;当锥壳由多节组成时,若条件允许,可在锥壳全部组对、焊接完毕后进行无损检测;5.4.7封头和锥壳制作质量,应符合11《检测和质量标准》的规定,组对符合7.3的规定;5.4.8封头和锥壳按JB/T4746《钢制压力容器用封头》中6.3.10.2的规定测厚,填写《封头检验记录》;6筒节制作6.1核对筒节下料质量,对标识移植进行确认;6.2当周长方向需拼接时,按焊接工艺进行组对、点固、焊接;6.3在卷板机上或在卷板机用预弯胎对筒节板两端进行预弯,预弯部分弧长不小于300mm,板端的直边长度应不大于板厚的1.5倍;用R等于筒节内半径、弦长不小于300mm的样板检查圆弧时,间隙应小于1mm;6.4对预弯后的筒节进行卷制成形;卷制过程中应逐步调整卷板上、下辊之间的距离,保证卷制质量;6.5卷制成形后的筒节,对口处两端板边应平齐,自由状态下的对口间隙应一致,由持证焊工点固后,从卷板机上取下;6.6将产品焊接试板作为第一节筒节A 类焊接接头的延长部分点固在筒节上,并点固引、熄弧板;6.7按焊接工艺修磨焊缝坡口,由持证焊工对第一筒节和产品焊接试板的焊接焊头按相同的条件和焊接工艺连续施焊;6.8焊工和检验员填写焊接记录卡,对焊缝进行检查,焊工按规定打焊工代号钢印;6.9割下产品焊接试板和引、熄弧板;无损检测室和理化室对产品焊接试板进行检测和试验;6.10当产品焊接试板的焊接焊头需要返修时,执行焊缝返修的规定;6.11产品焊接试板检测和试验合格后,按焊接工艺施焊其余筒节;7筒体组对、焊接和检验7.1筒节与封头或锥壳组对、点固,应采用垂直方向组对的方法;在不影响其他施工操作的条件下,可先将支承式支座与封头组装、点固或焊接后,再将封头与筒节组对;7.2筒节间组对、点固,应在翻转胎上进行,也可以采用垂直组对的方法;7.3组对要求组对要求7.3.1 A 、B 类焊接接头的对口错边量、焊接接头的棱角度、壳体直线度、相邻筒节A 类焊接接头焊缝接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A 类接头焊缝中心线与相邻筒节A 类接头焊缝中心线间外圆弧长等,应满足GB150—1998中10.2.4的规定;7.3.2筒体直线度应满足GB150、JB/T4710、JB/T4731、GB151和HG20584等标准的要求;7.3.3组焊应满足《固容规》规定;7.4焊接焊接7.4.1由持证焊接人员按焊接工艺施焊;7.4.2焊接过程应在翻转胎上进行; 7.4.3焊接人员应按规定自检和打焊接人员代号钢印;7.4.4焊接人员和检验员应填写焊接记录和检验记录;7.4.5当焊缝需返修时,执行焊缝返修的规定;7.5检验检验7.5.1检验组对筒体的外观质量、焊接接头的表面质量、几何形状,其质量应符合11《检验和质量标准》的要求;7.5.2检验员填写《筒体检验记录》;8划线开孔8.1划线划线8.1.1筒体组对工作结束并经检验合格后,方可根据产品图样、管口及支座方位图划支座安装和管口开孔位置线;8.1.2划线前,操作者应详细阅读产品图样、管口及支座方位图和工艺文件,弄清各方面的要求,特别是投影关系和管口方位变更等要求;8.1.3应尽量避免筒体的A 、B 类焊接接头被支座垫板、补强圈等覆盖,尽量不在焊缝上开孔;8.1.4划出以某一管口或支座中心为基准的筒体对称中心线(基准线),并以此为基准,按照管口及支座方位图,划出各管口沿筒体圆周方向的定位线;8.1.5按照图样规定的各管口及支座定位尺寸,确定位置和各管口的开孔中心;8.1.6操作者对划线尺寸进行核对自查,检验员进行检验;8.1.7当确认各管口中心及支座的安装位置尺寸无误后,在各管口开孔中心用样冲打定位点,用划规划出开孔尺寸线;对非径向孔,应先用计算法或放样法制作样板,用样板划开孔尺寸线;8.1.8检验员对开孔尺寸线检查确认后,操作者沿线中心打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);8.1.9确定开孔尺寸线时,应根据不同的切割方法和操作经验,留出适当的切割余量;8.1.10检验员全面检验划线质量,填写检验记录;8.1.11划线质量未经检验合格,不得开孔;8.2开孔开孔8.2.1开孔应在确认划线质量合格后进行;8.2.2开孔方法开孔方法8.2.2.1 DN≤1000mm的筒体上(封头除外)的径向孔,且开孔直径≤50mm时,尽量采用钻削的方法加工,其余的孔可采用乙氧焰或等离子切割的方法加工;8.2.2.2 采用切割方法开径向孔时,应用割规;8.3坡口加工坡口加工8.3.1 开孔处的坡口加工尽量采用机械加工的方法;当不能采用机械加工的方法时,可采用砂轮磨削或乙氧焰或等离子切割的方法;采用乙氧焰或等离子切割的方法加工坡口时,应用磨光机去除渗碳层;坡口质量必须满足焊接工艺的要求;8.3.2检验员对开孔和坡口加工质量进行检验,填写检验记录;9检验9.1下料检验执行《下料和坡口加工工艺守则》的有关规定;9.2冷热加工成形检验冷热加工成形检验9.2.1加工成形的过程中,操作者应按规定进行材料标识移植,检验员进行检验;9.2.2按工艺过程卡规定的厚度投料,保证凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差;冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差;9.2.3制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤;对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨,修磨范围的斜度至少为1:3;修磨深度不应大于该部位钢板厚度δs的5%,且不大于2mm,否则应予以焊补;9.3筒节和筒体检验筒节和筒体检验9.3.1筒节的卷制、对接和筒体组对质量和检验要求,执行GB150、GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相关法规和技术规范有关要求;9.3.2筒节和筒体的制作要求和检验,还应执行相应工艺文件的规定;检验员填写《筒体接头记录》;9.4 封头检验封头检验对封头的检验项目和质量标准执行JB/T4746－2002和工艺工程卡的规定;检验员填写《封头检验记录》;10成品保护10.1坯料和筒节、封头等半成品,应有防雨、防潮等防锈措施,应按规定存放在车间或库房内,按规定做标识;10.2 产品焊接试板应按规定程序和路线流转,以确保其代表性和试验的正确性;10.3 制造完工的筒体应按规定存放在车间内或按规定程序流转入下道工序,在吊装、搬运流转过程中,防止磕碰和划伤,按规定保护其标识;10.4 不锈钢产品应单独存放,防止其与碳钢产品和材料接触防止其与碳钢产品和材料接触11要求和注意事项11.1操作者应按图样、按工艺、按标准进行施工;11.2 在施工过程中,操作者和检验员应认真填写有关记录,出具报告,按规定签字;11.3 有关人员按规定作标识和进行标识移植,保证其可追溯性;11.4 操作者应在指定场地内制作不锈钢设备,严禁和碳钢设备在同场地内混合制作;必要时,应在场地和设备工装上加垫木垫或橡胶垫;要有专用的磨削工具;禁止用铁锤敲击;禁止在不锈钢上焊接碳钢的临时吊耳或支撑;11.5 操作者应按规定佩戴劳保用品;11.6 筒体内焊接时,应通风良好,且有人监护;11.7 手持照明灯的电压应不超过36V,筒体内使用时,电压应为12V;。
压力容器压力管道安装焊接作业指导书
压力容器压力管道安装焊接作业指导书1 适用条件或范围本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。
2 操作人员条件压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。
3 施工机具准备3.1 施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。
3.2 工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。
3.3 量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。
3.4 检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。
4材料要求4.1焊接材料应符合设计文件的规定。
4.2 焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。
4.2.1 焊条应符合以下标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。
4.2.2 焊丝应符合以下标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。
4.3 焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收。
4.4 焊接材料必须具有制造厂的质量证明书。
4.5 现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
4.6 氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，且纯度不应低于99.96%4.7 钨极宜采用铈钨极或钍钨极。
4.8 二氧化碳气体的纯度不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热或干燥。
压力容器作业指导书
文件编号制作日期版本／版次
1、2、3、4、5、6、注意事项：
6.2 严格按储气罐铭牌上规定的工作压力进行操作,严禁超压运行.
6.3 需安装与空压机额定排量相适应的安全卸压装置.
6.4 储气罐壳体应避免受到外部撞击与重压.5.1储气罐应每日排污,否则水分会随气体带入工作系统,形成积炭,同时污水腐蚀桶壁,避免油着火 或爆炸的危险.
5.2压力表每六个月检查,不合格则更换.
5.3安全阀一年一次检查,不合格则更换.
5.4整机包括(检查臂厚)3年一次检查,不合格则更换.
6.1空压机与罐体安装应平稳牢固,尽量减少振动.
操作方法：
4.1.开启排污阀,排放油污积水.
4.2.检查压力表≤0.8MPA.
设备保养：
范围:
本公司所有同类设备.
设备参数：
设备名称： 压力容器
总长:138MM 总重:77KG 容积:165L 规格:内径400MM 臂厚 4.0MM 设计压力:1.35MPA 设计温度:150度 最高工作压力:1.25MPA
目的:
规范设备操作流程，保障设备和人身安全.压力容器作业指导书。
压力容器接管法兰组焊工艺规程指导书
压力容器接管法兰组焊工艺规程指导书
工艺编号：
1领料
1.1接管法兰必须有材料确认标记，并经材料质检员验收
合格，方可领料。
1.2管材须具有合格质保书，标记齐全。
1.3图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。
1.4三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，
否则不得领料。
1.5法兰订货前必须考虑设计的特殊备注，如法兰内径B，
以保证和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。
1.6不锈钢管表面下料前应铺设保护膜。
2号料
2.1按图纸规定的伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、
号料，接管须考虑马鞍口形状和接管焊接型式（内伸
10mm或平齐），并预留3~8mm机加工余量，按理论
最长点尺寸保证。
注意图纸中接管外伸高度、内伸高
度的解释。
注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，
如锥段上人孔接管须加长。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压力容器作业(工艺)指导书目录章节号标题页码01 下料工艺守则 (3)02 坡口加工工艺守则 (8)03 卷板工艺守则 (11)04 纵环缝组对工艺守则 (13)05 焊接工艺守则 (16)06 射线检测工艺守则 (24)07 超声检测工艺守则 (29)08 磁粉检测工艺守则 (36)09 渗透检测工艺守则 (39)10 热处理工艺守则 (42)11 容器制造工艺守则 (46)12 塔器制造工艺守则 (52)13 换热器组装工艺守则 (61)14 不锈钢产品制造工艺守则 (68)15 产品组装工艺守则 (72)16 酸洗钝化工艺守则 (73)17 压力试验工艺守则 (75)18 表面处理工艺守则 (82)19 运输、包装和发运规程 (84)20 胀接工艺守则 (89)21 不锈钢抛光工艺守则 (91)22 返修工艺守则 (93)23 金相组织试验规程 (95)24 力学性能试验规程 (96)25 化学成分分析试验规程 (98)26 黑白密度计校验规程 (100)27 铣削加工通用工艺守则 (101)28 钻、扩、攻、铰通用工艺守则 (103)29 刨削加工通用工艺守则 (105)30 不锈钢氩弧焊工艺守则 (106)31 压力容器检验工艺守则 (109)32 焊接材料管理和发放规定 (124)33 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定 (126)34 焊接实验室管理规定 (127)35 超声波探伤仪校验规程 (129)36 磁粉探伤仪校验规程 (135)37 X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书 (137)38 直读光谱仪校准规程 (138)39 产品试件工艺守则 (139)40 焊接工艺评定试件守则 (142)41 低温压力容器制造 (144)1. 材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。
2. 排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。
具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。
2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a．壳体的最短筒节长度不小于300mm；b．同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c．相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm； d．排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e．卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f．封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm，如图1-1：h．球壳瓣片最小宽度不小于500mm；i．筒节展开周长按中径计算压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页共5页第1章下料工艺守则编号：标题L=π（Di+δn）-△L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；△L——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。
J．材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。
k．排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。
l．排版前应考虑焊缝收缩余量。
m．对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。
分段的基本原则：（1）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。
（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。
3.下料划线3.1按排版图尺寸划线，筒节划线时应留出每道焊缝处收缩量，可参考下表1-1预留焊缝收缩量。
钢板厚度4~6 8~10 12~18 20~26 28~34 34~50 每道焊缝收缩量0.5 1 1.5 2 3 3.5表1-1 单位：mm3.2划线时板料的标记朝上，根据板料边缘的规整情况确定舍弃部分的宽度，画出切割线；距切割线50mm画出检查用的基准线，校核对角线差，符合要求后在切割线和标准线上打上冲眼。
见图1-2.3.3产品试板应与筒体同时下料（必须垂直于钢板的轧制方向）；且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。
压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页共5页第1章下料工艺守则编号：标题3.4材料标记应标注在压力容器的外壁。
3.5号料时做到线条清晰，粗细均匀，各部分线条符合完整。
并且冲眼相对线条的偏差不大于0.5mm。
3.6下料所用量、卡具应经计量定期校验，符合国家一有关标准。
3.7划线后应经自检以及检验员检查合格后方可进入下道工序。
3.8与封头相邻筒节的下料周长按封头实测周长。
3.9对直筒体划线，应确保交接边线垂直，其展开长度偏差、宽度公差和对角线差公差详细见表1-2.筒节直径<800 800-1200 1300-2400 >2400长度偏差 1 1.5 2 2.5宽度偏差 1 1 1 1对角线差 1 1.5 2 2.5表1-2 单位：mm3.10在板料上标明产品编号、件号、筒节排版编号、展开长度、宽、厚、坡口型式，详细见图1-3。
3.11分瓣封头、椎体号料时，瓣片周边留50mm切割余量，同时在小口号出吊耳。
3.12瓣片冲压成型检查合格后，划加工切割线，要求有基准线的也在外圆上同时号出。
3.13椭圆形封头、球形封头、锥形封头根据其直径采用整体或分瓣下料。
3.14椭圆整体封头板坯直径公式1-1.Dp=1.2（Di+δn）+2h （式1-1）Dp——板坯直径 Di——封头内径h——封头直径高δn——封头坯料厚度注：椭圆封头坯料下料尺寸参考封头压制厂提供的尺寸划线。
4.补强圈下料4.1补强圈的材料一般与壳体材料相同，并应符合相应材料标准的规定。
4.2补强圈可采用整版或径向分块下料。
径向分块下料的补强圈，只允许整体补强圈无法安装的场合，拼接焊妥后焊缝表面应修磨光滑并与补强圈母材齐平，并按JB/T4730-2500进行超声检测，Ⅱ级合格。
4.3补强圈须设有M10信号孔，分瓣补强圈每瓣应设信号孔。
4.4标准补强圈的尺寸见表1-3表1-3 补强圈坡口型式见下图：图1-4注：D1——补强圈内径，mmdo——接管外径，mmδc——补强圈厚度，mm5.接管下料按计算最长端长度+10mm。
6.材料标记6.1允许打钢印的（低应力）应有钢印，位置按QY/QB05-02.04《材料、零部件控制程序》的规定；不允许打钢印（如低温设备、有防腐要求的不锈钢）的材料，不得打材料钢印；复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
1.复合板的复合层可用记号笔作材料标记，基层外侧按材料标记的一般规定；2.对有防腐要求的不锈钢，可用记号笔作标记；3.低温设备用油漆作。
1.通用要求1.1操作前首先弄清板面上的各种符号、线条含义，按加工件的规格、材质选择适当的工艺参数；1.2按切割线加工和检查，原则上留半个冲眼，加工后的公差要求设计工艺文件和本守则的规定，自由尺寸公差一般按GB/T1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》规定的m级精度；1.3操作及吊运过程中要防止工件磕碰、划伤，禁止违章作业，确保人身和设备安全；1.4复合板和不锈钢材料在加工过程中要做好表面的防护工作；1.5本工艺适用于气割、剪切、刨边工序的质量控制，而不是产品的最终质量标准。
2.气割（机械和手工气割）2.1气割工件上的材料标记应符合材料、零部件控制程序中的规定，并有确认钢印；2.2正确执行设计工艺文件规定，凡要求预热后气割的工件，应采用试温笔或表面温度计测定预热温度，并使之达到规定要求。
a.可以用割炬中性焰，均匀加热工作；b.预热温度一般控制在100℃左右。
2.3对要求预热后气割的工作，当气割环境温度低于5℃时，气割后缓冷。
a．可以用割炬中性焰，均匀加热气割面，逐渐降温；b．可以用保温材料覆盖切割面区域以保温缓冷。
2.4对于能满足数控切割机穿孔和切割厚度的金属材料均采用数控切割机切割，同时采用手工切割辅助剪切下料。
2.5气割后相对标准线（冲眼）的偏差一般可按表2-1表2-12.6切割表面的粗糙度、平面度、上缘融化程度、挂渣状态、缺陷的极限间距、直线度和垂直度等要求按JB3092-82《火焰切割面质量技术标准》的规定执行。
2.7气割面上边缘应无明显烧塌，气割面纹路粗细一致，但局部不大于1.5毫米深的沟槽存在。
2.8复合钢板时复层朝下应有基层开始切割。
3.剪切3.1剪切工作的材料标记应符合《材料、零部件控制程序》的规定。
3.2根据工件材料、厚度调整刀口间隙，刀口间隙与剪切断面的关系如图2-1.第2章坡口加工工艺守则第2页共3页编号：标题3.3剪切时以剪切线为准；3.4对于不刨边的筒体板除外满足表2-2中对长度偏差的规定外，其两对角线的差值不大于2mm；3.5复合钢板剪切是，复层朝上，应注意防止表面损伤。
4.铣边4.1根据版面上坡口标记符号及工艺文件的要求加工坡口，用焊缝量尺或板样检查。
一般钝边允许偏差±1mm，角度偏差±2.5°；4.2根据工作材质、厚度选择合理的切削速度和吃刀深度，加工面（坡口面及削薄面）不应产生挤压或鱼鳞状痕迹，且不得有裂纹、分层等缺陷；4.3工件放到工作台上后，用画针法找正，先用螺旋千斤顶压平，然后用油压千斤顶压紧，进行刨削加工，加工后除检查坡口形状满足工艺卡所要求的形状外，还应检查长度、宽度、对角线的偏差，其偏差值要满足表2-2，坡口角度偏差为±2.5°。
板料长度≤2500 2500-4000 4000-7500 >7500长度偏差△A 0.5 1 1.5 2对角线差|△L| 1.5 2 2 2.5宽度允差△B 0.7表2-2压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页共3页第2章坡口加工工艺守则编号：标题4.4对于碳素钢和低合金钢用刨边机最小刨边长度一般应≥500mm，对于不锈钢的最小刨边长度一般应≥150mm，对于小件刨边应有加固措施。
a．可用压板辅助压紧工作；b．机头往返时注意适当停留防止电机过热；c．采用降低切削速度，减小吃刀深度。
5.坡口表面要求5.1坡口表面不得有裂纹、分层、夹紧等缺陷；5.2标准抗压强度下限值δb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
当无法进行磁粉或渗透检测是，应由切割工艺保证坡口质量；5.3施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。