模具氮化工艺操作规程
氮化工件工艺路线
氮化工件工艺路线：锻造－退火－粗加工－调质－精加工－除应力－粗磨－氮化－精磨或研磨38CrMoAlA的加工流程：下料--粗加工--调质--精加工--渗N--精磨（精度要求不高可省略）... 20crmnti 淬火回火温度是多少呀？先渗碳淬火,回火温度根据你所需硬度来定,如果要求工件高硬度,一般采用低温回火.180-200度比较合适退火---淬火---回火一．退火的种类1．完全退火和等温退火完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。
一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。
2．球化退火球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。
其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。
3．去应力退火去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。
如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。
二．淬火时，最常用的冷却介质是盐水，水和油。
盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。
而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。
三．钢回火的目的1．降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3．稳定工件尺寸4．对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。
加热缺陷及控制一、过热现象我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
模具氮化工艺操作规程
文件类别： 文件编号： 版 序： 发行日期： 机密等级： 合计页数
作业文件
.
ZDSL-WI-043
2A
2007/07/01
□机密 ■一般
共2页
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批
定
核
准
名称
模具氮化工艺操作规程
文件编号：ZDSL-WI-043
1.目的： 本规程规定了挤压模具氮化的工艺操作规程。
2.范围： 本规程适用于挤压模具在 RN-45-6K,RN-90-6K 可控井式氮化炉氮化的操作要求.
5.5.3 保持炉内氨流量和炉内压力，当炉膛温度低于 380℃以下出炉。
5.6 出炉
5.6.1 停止供氨。
5.6.2 打开炉盖，吊出料筐，空冷。
生效日期 2007/07/06
表单编号：QR-001-01
页次
2/2
版序
2A
文件标准用纸
炉号
氨流量
炉膛温度 保温时间
炉压
氨分解率
RN-45-6K 800-1000L/N
520
RN-90-6K 1200-1400L/N
520
5.5 冷却
10
800-1000KPaH2o
35%
10
800-1000KPaH2o
35%
5.5.1 氮化结束，微机自动报警，停止加热，供电开关手柄旋至断开位置。
5.5.2 开风机进行冷却。
3.氮化工艺流程:
工件检查
装框
氮化炉升温到 200℃
装炉
通氨排气
氮化
冷却
出炉
4.氮化工艺曲线如下图: ℃
520 380 200
升温
保温 10 小时
氮化基本原理及操作指南
氮化基本原理及操作指南氮化是一种化学反应，其中氨气在高温条件下与金属反应生成相应的金属氮化物。
氮化是一种常用的合成方法，可用于制备具有特殊性质的金属氮化物材料。
本文将介绍氮化的基本原理和操作指南。
一、氮化的基本原理：氮化反应的基本原理是通过氨气和金属的反应，生成相应的金属氮化物。
氨气（NH3）是一种含有氮原子的无机化合物，它具有较高的还原性。
金属在高温下与氨气反应时，氨气提供的氮原子与金属表面的空位结合，生成金属氮化物。
氮化反应一般在高温下进行，通常需要使用高温炉或其他加热设备。
二、氮化的操作指南：1.实验设备准备：（1）氮化炉：一般使用高温炉或热处理炉进行氮化反应。
炉内应有恒温控制装置，可将温度保持在所需的氮化温度范围内。
（2）反应容器：使用合适的金属容器来承载金属样品和氨气，一般选择可耐高温和氨气腐蚀的材料，如石英管。
（3）氨气源：使用高纯度的氨气供应。
建议在氨气通入反应容器前进行气体净化处理。
（4）其他实验装置：炉外温度监测仪器、气体流量计等。
2.操作流程：（1）样品准备：将要氮化的金属样品切成适当的尺寸，保证与氨气充分接触。
样品表面应保持干燥和清洁，以防止杂质的影响。
（2）氨气通入：打开氨气源，通过适当的气体流量控制装置将氨气引入反应容器中。
通常初始气体流量设置较小，然后逐渐增加，直至达到所需反应条件。
（3）温度控制：将反应容器放入预热好的氮化炉中，启动恒温控制装置，控制温度在所需范围内。
反应温度一般在500℃以上，但具体温度取决于所需氮化物的种类和性质。
（4）反应时间：根据具体反应物和反应条件，确定所需的氮化时间。
一般情况下，需要较长时间才能充分完成氮化反应。
在反应过程中，需定期检查反应进展情况。
（5）反应结束：将反应容器从炉中取出，关闭氨气源。
待反应容器冷却后，取出样品进行分析和测试。
三、氮化反应的注意事项：1.安全操作：氮化反应通常在高温下进行，需注意安全操作。
避免与高温部分直接接触，同时采取防护措施，如戴上耐高温手套、护目镜等。
锻造模具氮化工艺流程
锻造模具氮化工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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cr12w氮化处理工艺
cr12w氮化处理工艺
以下是CR12W氮化处理的一般工艺流程：
1. 预处理：
- 清洗：首先对CR12W模具钢零件进行彻底清洗，去除表面油脂、杂质和氧化皮，常用的方法包括超声波清洗、碱洗或溶剂清洗。
- 热处理：根据设计要求，可能需要先进行淬火和回火处理，以获得合适的基体硬度和内部组织结构。
2. 氮化处理：
- 装炉：将预处理过的零件放入氮化炉中，确保零件之间适当间距，避免氮化过程中相互影响。
- 升温：慢慢加热至氮化处理温度，一般在450℃至550℃之间，具体温度根据所需的氮化层深度和硬度要求确定。
- 氮化：在保护气氛（氨气或氮气）中，使氮原子渗入零件表面并与之发生化学反应，形成氮化物层，显著提高表面硬度。
- 保温：在氮化温度下保温一段时间，使氮化层充分形成和扩散，保温时间取决于零件尺寸、氮化温度和期望的氮化层深度。
- 冷却：氮化处理结束后，通常采用缓慢冷却的方式降温，以减少热应力和防止氮化层开裂。
3. 检验与后处理：
- 检验：氮化处理后进行硬度测试、金相组织观察、氮化层深度测定等，确保氮化效果达到设计要求。
- 精加工：如果需要，可进行必要的磨削或其他精加工处理，
以达到零件的尺寸精度和表面粗糙度要求。
注意：具体的氮化处理工艺参数（如温度、时间、氨气流量等）应根据实际设备条件和材料特性，并参考相关工艺规范或试验结果来确定。
模具渗氮处理
模具渗氮处理2011-07-04 16:34渗氮常称为氮化，就是将工件放在含氮介质中，加热到较低温度（480～600℃），使氮渗入其表面，形成以氮化物为主的渗层。
有些钢种的氮化层硬度高达1000～1200HV，渗后不必进行提高硬度的淬火处理。
氮化层的高硬度是因高硬度氮化物弥散分布在基体中所造成的，随渗氮温度温度升高，氮化物片厚度增加，与母相的共格关系开始破坏，硬度降低。
氮化层的耐磨性远高于渗碳层，渗氮工件的变形小，处理后不再进行加工就可以使用，高精度的工件也只需要精磨、研磨或抛光。
在渗氮层中形成大的残余压应力，有利于提高零件的疲劳强度。
渗氮温度一般稍代于淬火钢的回火温度范围。
调质状态的结构钢渗氮时，工件心部保持了状态的回火索氏体组织，在得到高硬度表面的同时具有良好的综合力学性能。
氮化层具一定热硬性，在500℃以下能长时期保持高硬度。
在600℃短时间加热，硬度也不降低，而当温度超过600～625℃时，由于高弥散分布的氮化物的聚集，而使氮化层硬度下降。
为了工件心部具有必要的力学性能，渗氮前一般要进行调质处理，获得回火索氏体组织。
渗氮往往是最后一道工序，因而氮化前要求加工到足够的精度，为了消除加工应力和减少渗氮过程的变形，一般在机械加工后要进行1、2次除应力回火。
根据渗氮的目的，可分强化渗氮（硬渗氮）和抗蚀渗氮，对要求表面硬度高、耐磨性好、热处理变形小的高精度工件，多采用强化渗氮，如精密机床的主轴、镗床的镗杆、发动机缸套、液压泵的分配轴等。
为了提高碳钢、合金钢、塑料模具钢及电工钢工件的抗蚀能力，则对其进行抗蚀渗氮。
抗蚀渗氮适用于对抗蚀性要求不太高的小零件，如仪表、打字机、缝纫机的零件。
抗蚀渗氮是在工件表面获得0.015～0.06mm厚的致密的、化学稳定性好的ε相渗氮层。
对潮湿空气、过热空气、海水、气体燃烧产生的气体具有一定耐蚀能力。
抗蚀渗氮温度比强化渗氮的温度高（550～650℃），渗氮后可以快冷。
渗氮用钢中常加入铬、钼、钨、钒、钛、铝等形成稳定氮化物的元素。
精密注塑模具的气体氮化过程与应用
１ 注 塑 模 具 氮 化 优 势
注 塑模 具经 过 氮化 处 理 ， 不但 保 持 了其 心部 原 有 的机械 性能 。 还使 得表 面各 项性 能得 到如下 改 善 ：
３ 注塑模 具气体 渗氮注意事项
（ １ ） 渗氮前的预备热处理调质 ： 渗氮模具在渗氮
前 应 进行 调 质 处 理 ， 以获 得 回火 索 氏体 组 织 ． 调质 处
（ ５ ） 抗氧化性 、 疲劳 ｌ 生 能、 耐磨性好 ， 尺寸稳定。 （ ６ ） 氮 化处 理后模 具 变形量 极小 。
力的温度均应低于 回火温度 。 保温时间比回火时间要 长些 。 再缓慢冷却到室温 ． 断面尺寸较大的零件不宜
用 正火 ， 工模 具钢 必须 采用淬 火 回火 ， 不 得用 退火 。 （ ３ ） 渗 氮 模具 的表 面粗 糙 度 Ｒ ａ应 小 于 １ ． ６ ｕ ｍ， 表
被 广 泛 关 注
关键词 ： 精 密注 塑模 具 ； 气体 氮化 ； 热疲 劳强度
精 密 注塑制 件 通过 运用 新 的注塑 成 型技术 ， 避 免
脱脂 、 去 污处 理 ， 模具 表 面不允 许有 锈蚀 及脏 污 。
了传统塑料制品中存在 的熔痕 、 流痕、 流线 、 表面光泽
度 不 高等 缺 陷 ， 采用 新 技术 的 同 时也对 模 具 提 出较 高
（ ３ ） 渗氮模具的表面质量应 良好 ， 不允许有脱碳
层存在 。因此 ， 零件在预先热处理前应留有足够的加 工 余 量 ，以便 在 渗 氮 前 的机 加 工 能将 脱 碳 层 全 部 去
除， 以保 证渗 氮层 的质量 。
如模具易产生冷热疲劳的破坏 。 表面粗糙度下降带来 的脱模 困难 ， 模具热变形大 ， 容易发生应力集 中等等 。
铝业公司模具氮化工艺操作规程
铝业公司模具氮化工艺操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具氮化各阶段的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具氮化操作工及质量管理部门监督。
2 主要工艺流程:清洗——风干——装炉——烘干——加氨——保温——加催渗剂——保温——停止加热————关闭催渗剂——随炉冷却——关闭氨气——出炉——检验3 主要工序技术要求:3.1模具清洗、装炉:3.1.1把模具放入盛有稀盐酸（10—15%）的塑料盆内浸泡≤15分钟左右后,用流水冲洗,边洗边用耐水砂纸打磨，以除去表面油污、锈迹，特别是工作带、分流孔、导流坑、模具入料口端面应清洁。
取出在干燥无油污的地方风干，烘干的模具在1—2小时内必须入炉。
盐酸溶液和金属清洗液使用几次后,视其模具清洗效果,适当兑入少许盐酸或金属清洗液，以保证溶液去污除锈能力。
必要时重新更换溶液。
3.1.2检查氮化炉及附属设备（如冷却水、料筐、炉子的气密性、气管、阀门、电动葫芦、电源等）是否处于良好状态。
3.1.3开启氮化炉电源，使炉子开始加温，同时微开炉子排气伐。
3.1.4把风干好的模具竖立摆放在模框内。
模具间距>30mm,不能摆得太密，以保证气流通畅，使氮化层均匀。
旧模、大模放在下部,新模放在上部。
在铁杯中放氯化氨≤5克, 将铁杯放在模框底部。
3.1.5关紧炉盖，先启动风机和冷却水泵，再接通氮化炉电源。
当炉温达到200℃，关闭氮化炉电源,打开炉盖，将模具平稳地吊入炉内正中，停放约15分钟，使模具彻底干燥后，再关闭炉盖。
3.2. 氮化工艺过程控制：★3.2.1排气。
加热温度设置为520℃，温升速度控制在200℃/小时，刚升温的0.5小时是排气阶段。
以500L/h的流量通入氨气，氨气压力0.15Mpa,通氨气排空气.调节阀门，使炉内压力保持在80-110mm水柱。
3.2.2氮化。
升温2.5小时使炉温达到设置加热温度520℃，通入氨气,流量1000-1100L/h，此时氨气压力0.2Mpa,氨分解为25－30％,( 适时点燃尾气)保温6小时后,再升温至535±2℃, 保温3小时。
氮化炉安全操作规程
行业资料：________ 氮化炉安全操作规程单位：______________________部门：______________________日期：______年_____月_____日第1 页共5 页氮化炉安全操作规程1、清洗模具（1）把模具放入浓度为6%的盐酸中浸10分钟左右，用铜刷洗净再用清水清洗。
（2）用酒精洗模具的工作带（3）等水气干了再装入炉内2、升温通NH3，调节NH3流量，并注意炉内压力的变化及时调整排气闸，使U形压力计保持平衡稳定。
3、NH3瓶减压闸输出压力不超过0.4Mpa,否则会使气爆裂，应保持在0.2Mpa左右。
4、氮化时要注意控制好温度，使炉内温度绝对不超过580℃，否则会造成整炉工作件扔废。
5、调节NH3流量计的原则，水测瓶水位偏多，说明炉内NH3过量，应减少NH3流量，反之，则增加NH3流量，使之符合氮化要求。
6、工作出炉温度应在150℃以下。
7、经常检查炉子排气管有无堵塞及泄露。
8、退氮，在平常使用时，由于炉罐长期渗氮，产生过剩，一般在使用5-7炉后，进行一次退氮，温度加温在700℃左右，不能NH3保温8小时，再降温正常温，退氮时再放入一些碎铁片最佳。
氮压机安全操作规程第 2 页共 5 页1、操作工必须经技术培训考试合格后方准上岗。
上岗前劳保用品穿戴整齐，作业时精神集中，女工长发应盘头。
清扫设备时禁止擦拭运转部位，以防衣服、发辫、棉纱、破布转入，造成人员伤害。
进入车间巡检必须戴护耳器，以免影响听力。
2配合仪、电控人员保持各种电器设施紧固可靠，电器设备、线路不得有老化破损、接地不良现象；配合仪、电控人员定期对报警、停车值进行校验，保证其准确、好使。
需要改报警、停车值必须厂领导批准。
3、外来人员参观学习应经过安全教育，执行登记手续，有专人监护方可进行。
4、高空作业前先检查爬梯、扶手、平台应牢固，作业时要站稳把牢，必要时系好安全带；严禁在作业现场下站立行走，严禁高空抛物。
铝型材模具氮化操作规程(3篇)
第1篇一、目的为了确保铝型材模具氮化过程的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝型材模具氮化工艺的操作过程，包括氮化前的准备、氮化操作、氮化后的处理及安全注意事项等。
三、职责1. 氮化操作人员：负责氮化设备的操作，确保氮化过程顺利进行。
2. 质量检验人员：负责对氮化后的模具进行质量检验，确保氮化效果符合要求。
3. 设备维护人员：负责氮化设备的维护和保养，确保设备正常运行。
四、操作规程1. 氮化前的准备（1）检查氮化设备，确保设备各部件完好，无泄漏现象。
（2）检查氮化罐内氮气纯度，确保氮气纯度达到要求。
（3）对氮化罐进行清洁，去除罐内杂质。
（4）检查氮化设备温度控制系统，确保温度控制准确。
2. 氮化操作（1）将铝型材模具放入氮化罐内，确保模具放置平稳。
（2）启动氮化设备，调整氮气流量，确保氮气均匀分布。
（3）根据模具材质和氮化要求，设置氮化温度和时间。
（4）在氮化过程中，密切观察氮化罐内氮气压力、温度等参数，确保氮化过程稳定。
（5）氮化过程中，如发现异常情况，应立即停止氮化，检查原因并采取措施。
3. 氮化后的处理（1）氮化结束后，关闭氮化设备，待氮化罐内氮气压力降至正常水平。
（2）将模具从氮化罐内取出，检查模具表面质量，确保氮化效果良好。
（3）将模具放入冷却水中，进行冷却处理，避免模具因温度过高而变形。
（4）冷却结束后，对模具进行外观检查，确保无氧化、腐蚀等现象。
4. 安全注意事项（1）氮化操作人员必须穿戴防护用品，如防尘口罩、防护眼镜、防静电手套等。
（2）氮化过程中，严禁将易燃易爆物品带入氮化区域。
（3）氮化设备运行时，严禁触摸设备高温部位。
（4）氮化结束后，关闭氮化设备，切断电源，确保设备安全。
（5）氮化过程中，如发现设备故障，应立即停止操作，通知设备维护人员进行维修。
五、质量检验1. 检验项目（1）氮化层厚度：确保氮化层厚度符合要求。
（2）氮化层硬度：确保氮化层硬度达到要求。
液体氮化操作规程(3篇)
第1篇一、概述液体氮化是一种先进的金属表面处理技术，通过在液体氮化介质中进行化学反应，使金属表面形成一层具有优异性能的氮化层。
本规程旨在规范液体氮化操作，确保操作人员安全，提高氮化质量。
二、操作准备1. 检查设备：确保氮化炉、氮化介质、工件夹具等设备完好，运行正常。
2. 工件准备：工件表面应清洁、无油污、无锈蚀，尺寸精度应符合要求。
3. 氮化介质：检查氮化介质质量，确保无杂质、无水分。
4. 人员准备：操作人员应熟悉本规程，掌握液体氮化操作技能。
三、操作步骤1. 工件装夹：将工件装入专用夹具中，确保夹紧牢固，防止工件在氮化过程中移动。
2. 加热：启动氮化炉，将工件升至预定温度，保持一段时间，使工件表面温度均匀。
3. 氮化：将工件放入氮化介质中，控制氮化时间、温度和压力，使工件表面形成氮化层。
4. 冷却：氮化完成后，将工件从氮化介质中取出，进行冷却处理，防止工件因骤冷而变形。
5. 检查：检查工件表面氮化层厚度、硬度、均匀性等指标，确保氮化质量。
四、操作注意事项1. 操作人员应穿戴防护用品，如防护眼镜、防尘口罩、手套等。
2. 操作过程中，严禁触摸高温工件，防止烫伤。
3. 氮化介质具有腐蚀性，操作人员应避免与皮肤直接接触。
4. 氮化过程中，严格控制氮化时间、温度和压力，确保氮化质量。
5. 氮化介质使用完毕后，应及时清理，防止杂质影响下次使用。
6. 定期检查设备，确保设备运行正常。
五、应急处理1. 如遇火灾，立即切断电源，使用灭火器进行灭火。
2. 如遇人员烫伤，立即用冷水冲洗伤口，并送医治疗。
3. 如遇氮化介质泄漏，立即关闭氮化介质阀门，用砂土覆盖泄漏点，并通知相关部门进行处理。
六、操作记录1. 操作人员应详细记录氮化过程，包括时间、温度、压力、工件编号等信息。
2. 定期检查记录，确保氮化质量。
本规程适用于液体氮化操作，操作人员应严格遵守，确保操作安全，提高氮化质量。
第2篇一、概述液体氮化是一种先进的金属表面处理技术，通过在氮化盐浴中加热金属工件，使其表面发生氮化反应，形成一层氮化层，从而提高金属的耐磨性、抗蚀性和耐疲劳性。
铝业公司模具氮化工艺操作规程
铝业公司模具氮化工艺操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具氮化各阶段的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具氮化操作工及质量管理部门监督。
2 主要工艺流程:清洗——风干——装炉——烘干——加氨——保温——加催渗剂——保温——停止加热————关闭催渗剂——随炉冷却——关闭氨气——出炉——检验3 主要工序技术要求:3.1模具清洗、装炉:3.1.1把模具放入盛有稀盐酸（10—15%）的塑料盆内浸泡≤15分钟左右后,用流水冲洗,边洗边用耐水砂纸打磨，以除去表面油污、锈迹，特别是工作带、分流孔、导流坑、模具入料口端面应清洁。
取出在干燥无油污的地方风干，烘干的模具在1—2小时内必须入炉。
盐酸溶液和金属清洗液使用几次后,视其模具清洗效果,适当兑入少许盐酸或金属清洗液，以保证溶液去污除锈能力。
必要时重新更换溶液。
3.1.2检查氮化炉及附属设备（如冷却水、料筐、炉子的气密性、气管、阀门、电动葫芦、电源等）是否处于良好状态。
3.1.3开启氮化炉电源，使炉子开始加温，同时微开炉子排气伐。
3.1.4把风干好的模具竖立摆放在模框内。
模具间距>30mm,不能摆得太密，以保证气流通畅，使氮化层均匀。
旧模、大模放在下部,新模放在上部。
在铁杯中放氯化氨≤5克, 将铁杯放在模框底部。
3.1.5关紧炉盖，先启动风机和冷却水泵，再接通氮化炉电源。
当炉温达到200℃，关闭氮化炉电源,打开炉盖，将模具平稳地吊入炉内正中，停放约15分钟，使模具彻底干燥后，再关闭炉盖。
3.2. 氮化工艺过程控制：★3.2.1排气。
加热温度设置为520℃，温升速度控制在200℃/小时，刚升温的0.5小时是排气阶段。
以500L/h的流量通入氨气，氨气压力0.15Mpa,通氨气排空气.调节阀门，使炉内压力保持在80-110mm水柱。
3.2.2氮化。
升温2.5小时使炉温达到设置加热温度520℃，通入氨气,流量1000-1100L/h，此时氨气压力0.2Mpa,氨分解为25－30％,( 适时点燃尾气)保温6小时后,再升温至535±2℃, 保温3小时。
模具氮化操作规程
e)炉体安装在炉坑内，应经常保持干燥，防止炉坑有水进入。
f)热电偶（横向）插入炉膛内的深度以其端部接触炉罐罐身为准。当从炉罐插入热电偶时，凡开盖时必须提起热电偶，以防损坏。
g)操作者必须穿戴劳护用品，装炉时操作者在戴上干净的手套，防止工件沾上油污，影响氮化质量。
h)操作者必须遵守氮化处理工艺规程，并经常注意炉温、氨压力、流量和分解率的变化，并按表格要求进行记录。
i)工件进炉或出炉时，必须停止送电和供氨。
5.2装炉后：
a)先排气，排气流越大越好；
b)分解率：5－10％；
c)二十分钟左右升温度到200℃后再通入氨气，流量为：500L；
工 作 文 件
文件编号：WI/JDL03.14-05.01-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化工艺操作规程
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d)水柱保持10格；
e)升温约三小时到510℃±5℃。
c)以上如有不正常情况，应及时报告部门有关人员，直至处理好出现的问题后才能进行生产。
7.2操作注意事项：
a)当需要通氨时，不要将氨瓶的总开关全部打开（尤其新氨瓶）。应慢慢打开开关，
工 作 文 件
文件编号：WI/JDL03.14-05.02-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化安全操作规程
5.9模具车间需对氮化工艺过程参数进行连续监视，并由氮化工填写：“模具氮化工艺记录”。
工 作 文 件
文件编号：WI/JDL03.14-05.02-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化安全操作规程
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模具氮化工艺规程
模具氮化工艺操作规程
一、范围
１、明确氮化操作规定要求，确保模具氮化质量。
２、适用于模具的氮化处理。
二、操作规程
１、操作前设备检查。
１）在氮化前检查冷却水管道、氨分介管道和排气管道是否畅通。
２）检查氨气管道接口，不得有漏气现象。
３）检查电器线路是否正常；密封圈有否弹性，无弹性需更换新
２、氮化前工件准备：工件在氮化前需清洗干净，程序为：用铁钩勾销孔放入酸中，时间参看工艺，拿出后用砂纸或刷子边洗边冲干净。
洗净后，在水中浸泡５分钟，出水用布抹干，浸入酒精中，出酒精吹干。
３、装框
工件分大小模入框，一般为竖放模具，间隙为≥１０ｍｍ，注意小心轻放，最上格与最下第二格分别吊上一试样，模具放完后，用铝丝加固，防止模具在吊运中撞落损坏，用吊机把框架吊入炉中，放油阀下炉盖压紧压柄。
４、氮化
１）氨气为１～１.５Ｍｐａ，开减压阀０.８～０.１２Ｍｐａ。
２）按工艺要求设置温度，操作仪表键盘见参考说明书。
３）到保温时间后，每半小时测量一次。
４）保持炉内压力在工艺范围内，如果超出应调节进出气阀门。
５）注意氨流量，不能变化太大。
６）整个氮化过程中，一定要保证冷却水供应，遇到停水须向上级部门反映，迅速排除故障。
５、降温：氮化结束关闭升温开关，按工艺减少氨流量及炉内压力，半小时后开鼓风机，注意打开进出风口。
６、出炉：炉内温度降至１８０℃以下，关氨气总阀，放松压柄，开炉盖，用吊机吊出模框，待冷至５０℃以下取下试样，交试验员待检，模具从框中取出，转运模具仓。
1。
模具氮化工艺操作规程
模具氮化工艺操作规程1、目的：为了保证模具氮化的质量，提高模具工作带的硬度，提高模具的使用寿命和型材的表面质量，特制定本规程。
2、范围：本规程仅适用于南京摄山电炉总厂制造的RN-105型新型可控井式渗氮炉。
本规程适用新旧模具的氮化。
3、工艺流程及氮化工艺曲线：3.1工艺流程：3.2氮化工艺曲线：4、操作程序及要求：4.1模具的准备：4.1.1新模具必须经试模合格，模具的型腔内各部位必须抛光，去掉碱垢和尖角，过渡部位要圆滑，未经处理的模具不准氮化。
4.1.2使用过的模具要按4.1.1的要求进行检查，并要重点检查桥位部分和棱角处有无裂纹，确认无误后方能重复氮化处理。
4.1.3模具表面应清洁、无油污、锈蚀和其它脏物，工作带可用酒精或汽油或香蕉水清洗干净，否则不准入炉氮化。
4.2设备气密性检查：氮化前应对加热炉、氮化罐和整个氮化系统的管道接头处进行气密性检查，保证氨气不漏和在管路中畅通无阻。
氨气对人体健康危害极大，空气中氨的含量达10-25%时，遇到火会引起爆炸。
漏气的检查办法时用酚酞试纸浸湿后放在怀疑的漏气处，试纸变红就证明漏气。
4.3炉体和温控系统检查：开炉前必须检查炉体、炉腔、炉盖、升降系统、循环风机、电气控制系统、温控系统、测温系统等是否稳定、可靠、灵活；进气管、出气管、水冷系统、氨气瓶阀门等是否正常完好。
4.4氮化过程的操作：4.4.1将模具吊入氮化罐内，封闭炉盖。
4.4.2把氨气瓶中的液氨经过减压阀，通过氨气干燥柜通入炉内，将炉内的空气排出。
时间为15分钟，氨气的压力为0.2MPα以下。
4.4.3通电升温，炉温升到100℃时，打开冷却水阀。
当炉温升到200-250℃时，保温0.5-1小时，并开动循环风机，将氮化罐和管道中的空气充分排出。
当罐内氨的分解率为零时允许继续升温。
这时可降低氨气流量，保证炉内正压，保证模具不被氧化。
4.4.4当炉温升到450℃左右时，要控制升温速度，同时，应加大氨气流量，使分解率控制在20-30%左右，迅速提高模具表面氮化的浓度。
气体氮化的工艺流程
气体氮化的工艺流程
气体氮化是一种在高温环境下将金属或其他材料表面与氮气反应从而形成氮化物薄膜的工艺。
具体的工艺流程如下：
1. 准备物料：首先需要准备待氮化的材料，例如金属片、合金部件等。
2. 清洗表面：将待氮化材料进行表面清洗处理，去除污垢、油脂等杂质。
3. 装载材料：将清洗后的材料装载到氮化设备中。
4. 减压处理：通过减压装置，降低氮化设备内的压力，以便后续的氮化反应进行。
5. 加热升温：通过加热装置，将氮化设备内的温度升高到氮化反应所需的高温。
6. 注入氮气：在高温条件下，向氮化设备中注入氮气。
氮气会与材料表面上的金属原子发生反应，形成氮化物薄膜。
7. 等温反应：保持高温和氮气注入，使氮化反应持续进行一定的时间，以确保氮化物薄膜的形成。
8. 冷却降温：停止氮气注入后，通过冷却装置将氮化设备内部温度逐渐降低。
9. 取出材料：待氮化的材料经冷却后，可从氮化设备中取出，氮化过程完成。
需要注意的是，具体的氮化工艺流程会根据材料的类型、形状和要求的氮化层厚度等因素而有所不同。
此外，氮化过程中的温度、压力和氮气流量等参数也需要根据具体情况进行控制和调整。
氮化零件清洗操作操作规程
氮化零件清洗操作操作规程氮化零件清洗操作规程一、目的：为了确保氮化零件清洗操作的安全和有效性，制定本操作规程。
二、适用范围：本操作规程适用于所有进行氮化零件清洗操作的操作人员。
三、操作要求：1. 操作人员必须熟悉氮化零件的特性和清洗操作的流程，了解清洗液的配比和使用方法；2. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、手套、防护服等，并确保其完好无损；3. 在操作过程中，严禁吸烟、饮食或者进行其他与操作无关的活动；4. 操作人员必须具备紧急处理事故的能力和意识，确保操作过程的安全。
四、设备和工具准备：1. 清洗槽和盛放清洗液的容器；2. 清洗液，其浓度和配比必须符合氮化零件的要求；3. 清洗工具，如刷子、喷枪等。
五、操作流程：1. 将清洗槽准备好，并检查清洗液的配比和浓度是否正确；2. 将需要清洗的氮化零件放入清洗槽中，确保其完全浸没在清洗液中；3. 使用清洗工具，如刷子或喷枪，将清洗液均匀地涂抹在氮化零件的表面上，确保清洗液能够充分接触到所有的表面；4. 使用刷子或喷枪时，要注意力度，不可过于用力，以防刷伤或撞伤氮化零件；5. 清洗时间根据不同的氮化零件和清洗液的要求而定，一般情况下不宜超过规定的时间；6. 清洗完毕后，将氮化零件从清洗槽中取出，并用清水冲洗干净，以防止清洗液残留；7. 对脆弱的氮化零件，可以使用压缩空气吹干，以减少水分对其的影响；8. 对较为复杂的氮化零件，如孔洞较多或细小，可以使用超声波清洗设备进行清洗，以确保其表面和内部的清洁度；9. 清洗完毕后，检查氮化零件的表面是否有残留的污物或清洗液，必要时进行再次清洗；10. 清洗完毕后，将清洗槽和工具清洗干净，并进行消毒处理，以减少污染和交叉感染的风险；11. 操作结束后，操作人员必须清理操作区域，彻底清洁工作场所，将设备和工具归位，并进行设备的定期维护和保养。
六、注意事项：1. 在清洗氮化零件的过程中，要保证操作场所的通风良好，避免操作人员吸入有害气体；2. 清洗液必须符合国家相关的标准和规定，确保其对氮化零件不会产生腐蚀作用；3. 在清洗过程中，要避免使用过于尖锐或硬度较高的工具，以防刮伤氮化零件表面；4. 操作人员要密切关注清洗液的温度，以防过高或过低对氮化零件产生影响；5. 如发现清洗液泄漏或出现其他异常情况，应立即停止操作并上报相关人员进行处理。
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二段保温结束后，关掉电源，停温隔半小时开鼓风机降温，在温度450℃以下调整氨气流量，（45KW炉，通NH31000L/h，75KW炉，通氨气800L/h）保持炉内正压。
5．出炉：
温度降至180℃以下，吊出室冷。
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处数
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更改日期
年月日
年月日
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审核
批准
归口
年日发布
年月日实施
2.2排空：打开氨气阀，通氨约十分钟，（45KW炉，通NH31000L/h；75KW炉，通NH3800L/h）分解率达到98%即可排空。
2.3升温
2.3.1第一段保温：当炉内温度达到510℃左右时应及时控温，调整氨气流量。（45KW炉，通NH32100L/h，75KW炉，通NH31200L/h）第一段保温时间8小时，压力控制在1200-1500Pa范围内。第二段保温：炉内温度升之530℃，氨气流量﹝45KW2100L∕H。75KW1200L∕H﹞。保温时间4小时，压力控制在1200—1500P范围内。
3.5酒精洗：洗净的模具放入酒精内浸泡2分钟左右。
3.6风干：用风扇及时吹干2分钟。
3.7清除氧化膜：用金相砂纸擦去工作表面氧化膜（特别是工作带）
3.8装框：按框格大小放置于架上，模具之间保持6-10mm间隙，并挂试样（以备测量）
2．进炉、排空、升温
2.1进炉：把炉加温到200-250℃，方可进炉。
伟盛铝业有限公司
文件号
版次
第C版
文件类别
技术文件
修订状态
第1次修订
文件名称
模具氮化操作规程
页码
第1页，共1页
1.适用范围
对模具车间氮化工现场操作进行指导，督促规范操作。
2．工艺流程
打磨酸洗水洗中和（可免）水洗（可免）酒精清洗风干清除氧化膜空炉预热装炉排气一级加温通氨气二级加温通氨气保温通氨气三级加温通氨气保温
通氨气停止升瘟通氨气风冷出炉
3.操作要求
3.1酸洗:用浓度为20%左右的盐酸浸泡5分钟左右(以能除掉表面污物及锈斑为准)
3.2水洗：用砂纸擦洗，洗净表面油污及锈斑。
3.3中和：洗净的模具放入2%NaoH水溶液中浸泡5-10分钟，（可根据需要，选择是否进行中和）
3.4水洗：用清水冲洗干净。（可根据需要，选择是否水洗）
发放范围