造船厂生产流程
武汉理工大学船厂实习报告
一、实习情况实习时限：2013年1月14日~1月18日实习主要内容1、造船概论：一艘船舶的建造主要需要经过放样、号料、加工、预装配、船台装配、密性试验、下水、舾装、试航几个过程。
造船概论全面介绍了造船工艺发展、现代船舶建造系统、生产流程和信息系统、分段制造流程、舾装与总组、搭载与船体建造流程和方法。
以及主要船型及其结构等相关内容。
2、船舶性能：船舶本身应具备一些特定的性能才能在汹涌的海洋或湍急的江河中航行，这些性能我们称之为船舶航行性能。
船舶性能主要有浮性、稳性、抗沉性、快速性、操纵性、耐波性等。
3、船舶系统：3.1舱底水系统舱底水系统的用途舱底水是船舶在营行过程中，用来排除船体里经常积存的液体的系统叫舱底水系统。
舱底水系统是保证船舶安全航运的系统。
3.2供水系统供水系统是保证船员和旅客的日常生活需要而设置的生活用系统，所以也称为生活用水系统。
他可分为洗涤水供应系统、卫生水供应系统和饮用水供应系统。
洗涤水供应系统又包括冷水供应系统和热水供应系统。
3.3滑油系统当柴油机的各部件在运动过程中发生干摩擦，就会消耗大量的动力，使柴油机输出的有效功率大大减少。
而且出现相互运动着的部件表面急剧磨损及其它形式的损坏。
在两摩擦面之间加进一层润滑油油膜，使零件的干摩擦变为油分子的液体摩擦可以减少摩擦和减轻磨损。
滑油系统是使柴油机降低摩擦，减少摩损的重要系统。
3.4冷却水系统柴油机动力装置中一些机械设备在正常运行中不断产生热量，使发热件温度上升，以致超过容许的限度而破坏机械设备的工作可靠性。
冷却系统一般采用淡水或海水（或江河水）作为冷却介质，让一定量的液体连续流经受热部件，把这些热量带出设备，可以及时而有效地散发这些热量。
3.5排气系统排气系统的功用是将主机、柴油发电机组、焚烧炉、锅炉、应急发电机组、应急空压机组（由柴油机驱动时）等排出的废气排到大气中。
此外，排气系统还可以起到降低噪音的作用。
对于装运和拖运易燃、易爆危险货物的船舶，例如油船、工作船等，排气系统还要起到熄灭废气中火星的作用。
造船公司日常管理制度及流程
一、目的为了确保造船公司日常生产、管理、服务等工作有序进行，提高工作效率，保障安全生产，特制定本制度及流程。
二、适用范围本制度及流程适用于公司全体员工，包括生产、技术、质量、安全、行政、财务等各个部门。
三、组织机构1. 造船公司设立总经理室，负责公司全面工作。
2. 设立各部门，包括生产部、技术部、质量部、安全部、行政部、财务部等。
3. 各部门设立主管，负责本部门日常管理工作。
四、日常工作管理制度1. 岗位职责（1）员工应明确自己的岗位职责，认真履行工作职责。
（2）各部门主管负责对本部门员工进行岗位培训，确保员工熟悉岗位职责。
2. 工作时间（1）公司实行标准工作时间，员工应按时上下班。
（2）特殊情况需加班，需经主管批准，并按规定给予加班费。
3. 工作纪律（1）员工应遵守公司规章制度，维护公司形象。
（2）严禁在工作时间进行与工作无关的活动。
（3）员工应保守公司商业秘密，不得泄露给第三方。
4. 沟通协调（1）各部门之间应加强沟通，及时解决问题。
（2）公司内部沟通渠道包括：会议、电话、电子邮件、企业内部信息平台等。
5. 质量管理（1）严格执行国家有关质量法规，确保产品质量。
（2）建立健全质量管理体系，加强过程控制。
（3）对质量问题及时处理，追究相关责任。
6. 安全生产（1）严格执行国家安全生产法规，确保安全生产。
（2）加强安全教育培训，提高员工安全意识。
（3）定期进行安全检查，及时消除安全隐患。
五、日常工作流程1. 生产流程（1）生产计划：生产部根据销售订单，制定生产计划。
（2）物料采购：采购部根据生产计划，采购所需物料。
（3）生产调度：生产部根据生产计划，安排生产任务。
（4）生产执行：生产部组织员工按计划进行生产。
（5）质量检验：质量部对生产产品进行检验。
（6）产品交付：生产部将合格产品交付给销售部。
2. 技术流程（1）技术设计：技术部根据客户需求，进行技术设计。
（2）技术评审：技术部组织相关部门对设计方案进行评审。
解忧小村落造船厂攻略
解忧小村落造船厂攻略【实用版】目录1.解忧小村落造船厂简介2.造船厂的建设和扩展3.造船厂的船只制造流程4.造船厂的员工培训和管理5.造船厂的未来发展规划正文解忧小村落造船厂位于我国沿海地区的一座美丽的小岛上，这里风景优美，气候宜人，为造船厂的发展提供了得天独厚的条件。
造船厂自成立以来，一直致力于为客户提供高质量、高性能的船只，为我国的海洋事业做出了重要贡献。
一、解忧小村落造船厂简介解忧小村落造船厂始建于上世纪 80 年代，经过数十年的发展，已经成为了一家在国内外享有盛誉的船舶制造企业。
厂内设施齐全，设备先进，具备现代化船舶制造的能力。
此外，造船厂还拥有一支技术精湛、经验丰富的工程师和技师团队，为船舶制造提供了有力保障。
二、造船厂的建设和扩展解忧小村落造船厂在成立之初，规模较小，主要生产一些小型渔船和快艇。
随着业务的不断拓展，造船厂开始涉足大型船舶的制造，包括货轮、客轮、油轮等。
为了满足生产需求，造船厂进行了多次扩建，增加了生产线，提高了生产能力。
如今，解忧小村落造船厂已经成为了一家具有一定规模和实力的船舶制造企业。
三、造船厂的船只制造流程造船厂的船只制造流程分为以下几个步骤：1.设计：专业的设计团队根据客户需求进行船只设计，制定详细的设计图纸。
2.采购：采购部门根据设计图纸，采购所需的原材料和设备。
3.生产：生产部门根据设计图纸和采购的原材料，进行船只的生产制造。
4.质检：质检部门对生产过程中的各个环节进行质量检查，确保产品质量。
5.交付：船只制造完成后，进行试航和验收，合格后交付给客户。
四、造船厂的员工培训和管理解忧小村落造船厂非常重视员工的培训和管理，定期组织各类培训课程，提高员工的技能和素质。
同时，实行绩效考核制度，激发员工的工作积极性和创新能力。
在员工管理方面，实行人性化管理，关注员工福利，为员工提供良好的工作环境和生活条件。
五、造船厂的未来发展规划面对激烈的市场竞争，解忧小村落造船厂将继续加大科技创新力度，研发新型绿色环保船舶，提高船舶性能和品质。
新船建造的流程与监造管理
新船建造的流程与监造管理【摘要】改革开放以来，我国外向型经济的蓬勃发展使得我国与世界各国的对外贸易交易量不断上升，加之可持续经济发展道路理论的提出，对海洋资源的利用力度和开发强度也不断加强。
这些不可阻挡的时代发展潮流都对我国造船业的发展提出了新的要求。
而新船建造的流程和管理作为造船业的基础工作，越来越受到人们的关注。
【关键词】建造流程；建造管理；发展建议0.前言在人类漫长的交通发展史上，船舶始终是其他交通运输工具不可代替的一部分。
而船舶制造业是人类最古老的产业之一，被喻为面向海洋的基本装备，最能体现一个国家的综合实力。
建造一条大船需要有200多个配套企业密切合作，是劳动力、资金和技术密集型产业。
我国属于世界船舶制造业的后起之秀，随着我国经济的发展和船舶制造技术水平的提升，我国船舶制造业迅速崛起。
1.新船建造的基本流程1.1船型的选择与规格书初稿的确定建造新船时必须在充分调研和综合分析的基础上，确定下列事项：船舶的类型；对选型的具体要求；对主要设备的配置要求；所要满足的船级社要求；特殊的航区要求；建造新船的数量。
内部初选船型确定后，外请专家对其进行多方专业论证，同时请设计院进行方案设计。
在收到设计院提供的资料后，公司内部分别进行内审和外审，提出书面调整意见，反馈给设计院进行调整。
1.2建造费用的预算与融资方式的确定根据公司所要选择船型的市场行情和设计院提供的资料对船舶建造所需要的建造费用进行预估，作为投资预算的依据。
船价一般受到下列费用的影响较大：主要原材料及辅助材料费用；轮机、电气、舾装设备费用；建造的人工劳务费用；船厂的专项生产费用；利润、税金、利息；汇率；未预计的备用金等。
建造新船时应根据公司的经济实力与市场风险，确定融资方式。
船舶建造的主要融资方式为贷款融资、租赁融资、股票融资。
1.3船厂的选择对新船建造厂的选择要慎重，需要进行评估。
根据以往的经验与教训，一般民营船厂船体建造是强项，但机电设备比较薄弱，甚至很弱，尤其是下水后的进度要重点考查，这牵涉到整个建造周期。
造船工艺流程
造船工艺流程造船是一项复杂而又精密的工艺，它涉及到许多环节和步骤。
在整个造船过程中，需要经历设计、材料采购、制造、装配、测试等多个阶段。
下面将详细介绍造船工艺的流程。
首先，造船的第一步是设计。
设计是整个造船过程中最为关键的一环，它直接影响到船舶的性能、结构和外观。
设计师需要根据客户的需求和船舶用途，绘制出详细的船舶设计图纸，包括船体结构、船舱布局、动力系统等方面的设计。
设计图纸需要经过严格的审核和验证，确保其符合相关的标准和规范。
接下来是材料采购。
根据设计图纸，造船厂需要采购各种船舶建造所需的材料，如钢材、铝合金、船用木材等。
这些材料需要符合相应的船级社要求，保证船舶的质量和安全性。
随后是制造和装配。
在船台上，工人们根据设计图纸，将各种材料进行切割、弯曲和焊接，逐步组装成船体的骨架。
然后，安装船舶的各种设备和系统，如发动机、舱室、导航设备等。
这个阶段需要严格按照工艺流程进行，确保船舶的各个部分都能够完美配合。
随后是涂装和测试。
船体制造完成后，需要进行防腐涂装，以保护船体免受海水侵蚀。
同时，还需要进行各项系统的测试，如动力系统、电气系统、通信系统等，确保船舶各项设备和系统的正常运行。
最后是交付和验收。
当船舶制造完成并通过各项测试后，需要进行最终的验收。
船级社和客户将对船舶进行检验，确保其符合相关的标准和要求。
一旦验收合格，船舶将正式交付给客户，并投入使用。
总的来说，造船工艺流程包括设计、材料采购、制造、装配、涂装、测试、交付和验收等多个环节。
每个环节都需要严格按照工艺流程进行，确保船舶的质量和安全性。
只有如此，才能制造出高质量、高性能的船舶，满足客户的需求和航行要求。
船舶概论(第九章_建造工艺)
30万吨“远大湖”号 ——中远集 团
ϒ 总长
(333米) 米 型宽 (60米) 米 航速 (15.6节) 节 总载重 298833 吨， 2002建 造， PANA MA
30万吨船坞——大连船舶重工集团
第七节 试验与交船
ϒ 试验： 系泊试验：在码头进行，检查船体、设备等安装的可 靠性，达到试航条件。 航行试验：对船舶进行全面、综合检查，有试验大纲、 设备、船检、船东参加。 ϒ 交船：将船交给船东，签订合格协议。
航行试验
ϒ ϒ ϒ ϒ
1.地点：海面或江河湖泊上 2.种类：轻载试验、满载试验 3.参与者：船厂、验船机构、船东 4.航行试验的主要项目及目的:
1)检查主机、辅机及与其有关的动力装置一起工作的可靠 性; 2)检查一切保证船舶航行的装置及机械设备工作的可靠性 3)进行抛锚试验; 4)检查船舶的航行性能，它包括:
第七章 船舶建造工艺
ϒ 第一节 造船工艺流程 ϒ 第二节 船体放样和号料 ϒ 第三节 船体构件加工 ϒ 第四节 船体装配焊接 ϒ 第五节 船舶舱室的密闭性试验 ϒ 第六节 船舶下水 ϒ 第七节 船舶舾装及交船试验
第一节：现代造船工艺流程
1、船舶制造特点
ϒ ϒ ϒ ϒ ϒ
订单型 综合型 装置型 大型结构物
船体平面分段流水线
平面分段流水线区域
钢板平台
胎架
焊接站
壳舾涂区域
干船坞
分段预舾装
分段制作区域
上层建筑分段
船舶分段涂装房
涂装区域
150T分段移动车
总段吊装
双车桥式吊车
水平船台两大总段造船
舾装码头
上海外高桥船厂的巨型船坞
第五节：船体密性试验
ϒ 目的：检查船舶外板、舱壁等焊缝有无渗漏现象，保证船舶安全 ϒ 方法： 水压试验（世界船级社认可） 气密试验： 充气试验：检查上甲板以下的舱室和储存液体的舱室 方法： 试验压力为15 - 50kPa，在1 小时内空气压力不得下降 5% ，并在被检验的焊缝外表面涂上肥皂水，以便发现缺陷 冲气试验：检验不作充气试验的舱室 方法：在焊缝的一面用压缩空气冲气，另一面涂 上肥皂水，以 检查是否有缺陷。 梨香油试验：检查通风机舱、食品储藏舱和厨房等舱室 方法：将梨香油放人舱内，密闭舱室，看在舱外是否能闻到梨香 油挥发的香气， 以检查其门和窗等的密闭性是否满足要求。
船舶建造流程8-试验及交船
船舶试验。
随着船舶舾装工作接近尾声，各种设备与系统的试验工作接踵而来。
船舶试验就是检查主要设备与系船舶的安全性。
船舶试验是船级社，船东和船厂三方监控的，规定的试验项目必须请验船师和船东代表到场验收倾斜试验、航行试验（试航）等内容。
系泊试验是船舶在停靠在码头的静止状态下进行的试验。
船舶开始进行系泊试验之前应该保证油、水、气、电均证机电设备是否达到原设计性能，是否满足船舶设计、船检规范和系泊试验大纲规定的要求。
系泊试验的内容很多，工作量很大。
为了缩短试验周期和节约人力、物力，一般机械设备在装船前必须进行严格报告。
产品制造厂未做台架试验，船厂应在车间补做)，把缺陷消除在系泊试验之前。
另外，把系泊试验与船舶安排试验项目时，一般原则是：主要的、复杂的、新型的、应急施救的机械设备先试验；同一动力来源的设备同地进行其他设备的试验。
系泊试验中最重要的是“四机一炉”，即主机码头试车、发电机组试验、舵机的检查与试验、起锚设备试验、锅炉与试验；起货设备的检查与试验；系泊和拖曳设备的检查与试验、通道装置的检查与试验；关闭装置的检查与试如各种武备系统的检查和试验。
主机码头试车。
主机是船舶推进器的动力源，是系泊试验和以后航行试验时考验的主要对象。
主机码头试车的目度的影响，主机码头试车通常在低马力下进行。
为为了尽可能提高试验马力，处于河流边的船厂可在船舶处于逆先应校正各缸的平衡，使各汽缸的功率基本相同，这是初步的平衡。
当船舶做航行试验时，由于工作条件发生变即町进行负荷试验，一般规定需作25 % 、50% 、75%、l OO%等工况的负载试验。
实际上，在码头试车时，验虽然负荷达到IOO%，但此时转速为额定转速的75%左右。
其原因足船舶处于系泊状态，具有最大的转矩和造成主机严重过载，影响主机寿命。
发电机试验。
发电机组为全船提供电源，分主发电机（常用）和应急发电机（备用）两组二发电机组由原动机（负荷下作各缸平衡调节。
这一工作主要是高速时各汽缸的负荷，使它们基本相等。
造船厂基本业务流程与工作要求
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1. 接单。
接洽潜在客户，了解其船舶建造需求。
简述船舶建造工艺流程的七大步骤及各自内容
简述船舶建造工艺流程的七大步骤及各自内容The process of shipbuilding can be divided into seven major steps, each with its unique content.1. Design and Concept: Before any physical construction takes place, a ship undergoes an extensive design phase. This step involves conceptualizing the ship's purpose, determining the intended size, shape, and features, and creating detailed technical drawings. It includes considerations such as stability, propulsion systems, and safety regulations.（设计与概念：在任何实际建造开始之前，船舶经历了一个广泛的设计阶段。
这一步骤涉及理念化船舶的目的，确定预期的尺寸、形状和特点，并创建详细的技术图纸。
这包括稳定性、推动系统和安全法规等考虑因素。
）2. Material Procurement: The next step is to source the required materials for construction. Shipbuilders need to procure various types of steel, aluminum, composites, andother materials to build different components of the ship. They must ensure that all materials meet quality standards and adhere to specific project requirements.（材料采购：下一步是为建造工作准备所需材料。
船舶建造流程
船舶建造流程任何一种产品都有其自身的生产模式，比如汽车的流水线生产，飞机的脉动式生产线，然而船舶生产具有其独特的特点：生产的批量为小到中等，零部件的加工过程相似但几何形状和尺寸不同，这就决定其生产模式的特殊性。
所谓现代造船模式，就是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理,以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。
现代造船模式发源于二战中的美国，20世纪70年代成型于日本，并于80年代被美国总结，形成了现代造船模式。
我国于90年代初期引进了该项理论，开始在各个船厂进行实践，不过直到今天，各个船厂依然在转变造船模式，有资格说自己实现了现代造船模式的船厂少之又少，在各项指标上与日韩依然有差距。
在说船舶的建造流程之前先简要的说一下船舶设计流程。
船舶设计工作分为三个阶段——初步设计、详细设计、生产设计。
初步设计：是解决“造什么船”的第一个阶段。
初步设计是对船舶总体性能和主要技术指标、动力装置、各种系统进行设计，并通过理论计算和必要的实验来确定船舶的主要参数、结构形式和主要设备选型等重大技术问题。
一般有三种情况要求设计部门进行初步设计。
1船舶技术任务书：相关部门下达的指令性任务，说明船舶的用途、航区、吨位航速等设计要求。
2意向书及技术附件，指在船舶市场中船东提出的订货意向，不受法律约束。
它通常表明船东对船舶的各项要求和询问造价。
3造船合同及附件，在经过投标和商务技术洽谈后决定签订合同。
因此，在初步设计阶段，可根据具体情况可插入方案设计、报价设计和合同设计。
方案设计是将任务书的要求转变成船体和轮机的设计参数，主要是进行可行性研究，决定船舶的总体性能，满足要求的航线、航速、舱容和排水量等，并据此估算出造价。
报价设计则不需要做可行性研究，通常是根据船东的要求，参照已有的母型船来决定新建造船舶的造价，并提供技术规格书和总布置图以及提出主要设备厂商表。
船体建造流程船台(船坞)总装和船舶下水
船体建造流程（6 ）船台（船坞）总装和船舶下水6 船台（船坞）总装。
船舶总装主要指的是船体总装，即在船体结构经过预装配形成的分段或总段之后在船台（船坞）完成整个船体装配（也有下水之后再吊装上建的）的工艺阶段。
船台（船坞）总装也可称之为大合拢、搭载，它对保证船舶建造质量，缩短船舶建造周期有着很大的影响。
一般而言，由于军舰的设备较多，其船台（船坞）周期相比民船会长很多。
一个船厂的船台（船坞）数量是有限的，船台（船坞）周期越短，船厂造出的船就越多，因此船台（船坞）周期是表明一个船厂先进性的很重要的指标。
一个很明显的例子就是印度的国产航母蓝天卫士号，目前已经两次下水，而且第二次下水的船舶完整性还是很差，这表明船台（船坞）周期拖期太长了（否则不会给别的船腾地方），说明印度的船舶制造业距离世界先进水平还是有较大差距的。
目前日韩的船台船坞）周期较短，相对而言，我国的产品船台周期会较长一些。
船台（船坞）应具有坚实的地基，并设置靠近水域的地方，以便于船舶下水。
常见的船台（船坞）类型有：纵向倾斜船台。
纵向倾斜船台是一种船台平面与水平面呈一定角度，倾斜度通常取1/24-1/14. 纵向倾斜船台的地基由钢筋混凝土结构构成，沿船台两侧设置平行的起重机轨道，配备起重能力较大的龙门吊。
这种船台的优点是投资小；占地面积小，利用率高；维护费用低，船舶建造与下水在同一位置，建造场地比较紧凑，一般不需移船，因而不设专门的移船装置。
缺点是装配、检验不便（有斜度）；起重高度要求高；劳动条件差；下水对水域宽度有一定要求。
纵向倾斜船台通常与纵向涂油、钢珠滑道结合使用。
沪东的8万吨纵向倾斜船台（沪东有拥有360米X 92米干船坞一座，配备二台700 吨龙门吊；12 万吨级和8 万吨级船台各1 座，2 万吨级船台2 座）水平船台。
水平船台就是船台基面与水平面平行的船台，地基上铺设供船台小车移动的钢轨。
水平船台可以分为室内和室外两种。
优点是装配、检验方便；下水安全；分（总）段可利用船台小车移位；能并列多个船位，可以双向使用，能下水也能上排。
船舶建造流程(2)船舶建造准备和总体介绍
船舶建造流程(2)船舶建造准备和总体介绍船舶建造准备。
船舶建造的准备工作包括技术准备、设计准备、工艺准备、计划准备、材料和设备准备、工厂场地和设施准备、人员与组织准备。
技术准备主要有船舶建造技术、船舶舾装技术、船舶涂装技术、船舶焊接技术、船舶建造精度管理技术等等。
各项技术有机的融为一体供造船之用。
设计准备（主要是指生产设计准备）和计划准备上面说过了，就不重复了。
工艺准备中最重要的是新技术新材料的应用，比方说从没造过铝制船的船厂在造铝质船之前就需要购买氩弧焊焊接设备，进行焊接工艺鉴定，培训焊工。
有的船厂为了新产品的制造特意建造模拟分段和模拟舱，以熟悉工艺，例如大连船舶重工就建造了LNG的模拟舱。
对于新材料的使用也要引起重视，使用不当就会影响质量甚至造成安全事故。
材料和设备准备。
由于船舶建造需要的材料种类十分复杂，而且数量庞大，所以设备厂商应根据原材料（钢板）大型铸锻件和主要机电设备纳期表。
对到厂的材料和设备按照技术要求和造船规范进行验收和入库保管。
印度维克拉玛蒂亚号航母在海试期间出现了锅炉的事故，原因据说是印度要求使用无石棉的材料，实际上2019年6月5日，IMO（国际海事组织）以决议形式通过了SOLAS（国际海上人命安全公约）公约修正案，要求自2019年1月1日起，对于所有船舶，应禁止新装含有石棉的材料。
当然这个公约对军舰没有效力，不过这说明现在的俄罗斯的造船业对新公约的应对能力较差。
工厂场地和设施准备。
根据承建船舶的需要，对专用工装和工夹模具提前进行设计、制造和订货。
对船厂原有的场地设施，如平台、船台、滑道、船坞、码头、起吊设施、下水设施和各种设备和动力供应等，应根据承建船舶的要求特点进行必要的扩建和改造。
纽波特纽斯造船厂900吨龙门吊三星重工两台门座式起重机进行双机联吊沪东船坞分段转用所使用的平板车，载重几百吨,可360度水平旋转人员与组织准备。
队全场人员做好安全教育、5S教育等等教育。
根据需要对劳动组织和人员进行合理的调整和补充；对在建造中应用的新技术、新工艺和特殊工艺的有关人员，以及计划补充人员分别进行组织和技术培训。
分段流程
分段制造的作业流程是
胎架制作→胎架交验→上胎板定位→划线 →划线交验→纵横结构装配→中间测量→ 装配交验→焊接→火工矫正→划检查线→ 无余量划线→下胎前测量→安装吊环→脱 胎
胎架的形式和制作
现船厂广泛采用的胎架基面有3种： 正切胎架：胎架基面平行（垂直于）船体 基线面，同时有垂直于肋骨平面如下图：
1、起重工:负责型材的打包、起吊、转 运指挥和操作工作； 2、划线工:负责配料、划线、指挥工种 衔接； 3、切割工：负责型材的切割； 4、装配、焊接工：负责型材的对接工作。
分段型材下料
球扁钢无余 量坡口切割
分段型材下料
球扁钢对接
机加工
一、主要工作任务:
放样、样箱制作、型材、板材、零部件冷加工 及火工前期预加工等
胎 架 中 心 线 胎架基面 正切胎架 胎架中心线 胎 架 基 面
正切胎架
单斜切胎架
胎架基面与船体基线平面成一角β，又与肋 骨平面垂直如下图：
胎 架 中 心 线
胎 架 基 面
¦ Β
剖 面 基线
单斜切胎架
双斜切胎架
胎架基面与船体基线平面成一角β，又与 肋骨平面成一角α如下图：
第一胎架基面
胎架中心线
¦ Α
第二胎架基面 第一胎架基面 剖面
¦ Β 基线
双斜切胎架
胎架的制作
根据蓝图或胎架草图在胎架平台上划出胎 架中心线和肋位线。 胎架支撑必须与平台焊牢并保证桩头的垂 直度。 用经纬仪或水平软管在胎架桩头上打好水 平，并做好水平检验线。 量取胎架高度时按工艺要求来量取，切割 精度±2mm，做好胎架向QC报验合格后 才可进行下道工序。
自动焊拼板
分段流程
自动焊拼板
碳刨反批、 清根
自动焊拼板
自动焊施焊
焊前、焊后处理
分段小装配
一、主要任务:
分段部件装焊及部分组件装焊
二、主要人员配备：
1、装配工：负责构件装配兼火工； 2、焊 工：负责构件焊接兼碳刨工； 3、打磨工：负责焊后的处理及自由边打磨。
工作量前移,缩短分段在胎时间
零部件预制现场
加大构件预制量,缩短分段建造周期
分段制造流程
分段主建造流程
分段焊接预装场
平直分 段装配 曲面分 段装配 组件 装配 组件 装配 部件 装配 部件 装配 板材 拼 焊
板 材 拼 焊
机 加 工 水 火 弯 板
板 材 型 材 下 料
钢 材 预 处 理
钢 材 堆 场 码 头 起 水
分段建造流程
材料仓库备料→领料→按分段分堆→抛丸→出料 →分料中转→上车转运→入跨→切割备料→上切 割台→切割、记号、进托盘→转运加工（冷、热） →二次加工→入托盘→转运送料→部件分料排料 →装焊打磨→划线切割→翻身→校正→打包集配 →配套转运→组件铺料→组件装焊打磨→反身→ 校正→上胎架→一阶段安装→一阶段焊接→二阶 段安装→二阶段焊接→测量切割→翻身→ 焊接 →QC→完整性安装校正→船检、船东
胎架---吊装顶甲板---焊接---矫正---划构 架及围壁安装位置线---切割---安装纵横构 架---焊接---吊装内围壁---吊装外围壁--焊接---划分段中心线、肋故检验线及定位 水平线---临时加强、装焊吊环---拆胎---吊 离胎架、翻身、焊接
上层建筑
韩国东方精工的上建
支撑加强
对焊角尺寸的控制板厚等于10mm的钢板以5-6mm为宜。 翻身焊焊前，装配工把分段的结构调整好后才能焊接。 对接缝坡口在施焊前必须向QC交验后才能施焊。 图纸中标注的焊透部位必须焊透（反面清根必须向QC抱 检）。 不准边装边焊（衔接焊除外）。 雨天分段在外，分段内有水不准焊接。 对双层底分段的焊接方法应由双数焊工施焊，一般宜不 超过8人
造船的主要工艺流程
造船的主要工艺流程钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正，除锈和涂底漆工作•船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输，储存过程中其钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正，除锈和涂底漆工作船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输，储存过程中其他因素的影响而存在各种变形•为此，板材和型材从钢料堆场取出后，先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料，边缘和成型加工的正常进行•矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干这样处理完毕后的钢材即可送去号料•这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运，号料，边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化•放样和号料船体外形通常是光顺的空间曲面•由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工，而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5,1:10 的比例放样，以光顺型线，取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板，样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记.最早的放样和号料方法是实尺放样，手工号料.20世纪40年代初出现比例放样和投影号料，即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图，用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸；或将投影底图缩小到1/5〜1/10 摄制成投影底片，再用高倍投影装置放大50〜100倍成零件实形，然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图，供光电跟踪切割机直接切割钢板用，从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进，但仍然未能摆脱手工操作.60年代初开始应用电印号料，即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末，进行正片投影曝光，经显影和定影后在钢板上显出零件图形.适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式，即底图和钢板同步移动在运动过程中连续投影曝光•适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置，则在钢板上一次投影出全部图形.这种号料方法已得到较广泛的应用•随着电子计算机在造船中的应用，又出现数学放样方法•即用数学方程式表示船体型线或船体表面，以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计算，实现型线修改和光顺，以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线•船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示，并可通过数控绘图机绘出图形•数学放样可取消传统的实尺放样工作,还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息,对船体建造过程的自动化具有关键的作用，是造船工艺的一项重要发展•船体零件加工包括边缘加工和成形加工•边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割，等离子切割进行剪割•部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条，通过同步伺服系统在钢板上进行切割，它可与手工号料，投影号料配合使用.采用数控气割机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割，可省略号料工序，实现放样,切割过程自动化.对于具有曲度，折角或折边等空间形状的船体板材，在钢板剪割后还需要成形加工，主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯；或采用水火成形的加工方法，即在板材上按预定的加热线用氧- 乙炔烘炬进行局部加热，并用水跟踪冷却，使板材产生局部变形，弯成所要求的曲面形状.对于用作肋骨等的型材，则多应用肋骨冷弯机弯制成形.随着数字控制技术的发展，已使用数字控制肋骨冷弯机，并进而研制数字控制弯板机.船体零件加工已从机械化向自动化进展•船体装配和焊接将船体结构的零部件组装成整个船体的过程•普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接，分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行•①部件装配焊接：又称小合扰•将加工后的钢板或型钢组合成板列,T型材,肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行.②分（总）段装配焊接：又称中合拢.将零部件组合成平面分段，曲面分段或立体分段，如舱壁,船底,舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段，称为总段，如船首总段，船尾总段等.分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行.分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件.随着船舶的大型化和起重机能力的增大，分段和总段也日益增大，其重量可达800吨以上.③船台（坞）装配焊接：即船体总装，又称大合拢. 将船体零部件，分段，总段在船台（或船坞）上最后装焊成船体•排水量10万吨以上的大型船舶，为保证下水安全，多在造船坞内总装•常用的总装方法有：以总段为总装单元，自船中向船首，船尾吊装的称总段建造法，一般适用于建造中小型船舶；先吊装船中偏尾处的一个底部分段，以此作为建造基准向船首，船尾和上层吊装相邻分段，其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法；设有2〜3个建造基准，分别以塔式建造法建造，最后连接成船体的称岛式建造法；在船台（或船坞）的末端建造第一艘船舶时，在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部，待第一艘船下水后，将第二艘船的尾部移至船台末端，继续吊装其他分段，其至总装成整个船体，同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部，依此类推，这种方法称为串联建造法；将船体划分为首，尾两段,分别在船台上建成后下水,再在水上进行大合拢的称两段建造法•各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定•船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75%^上，其中焊接又占一半以上•故焊接是造船的关键性工作，它不但直接关系船舶的建造质量,而且关系造船效率•自20世纪50年代起,焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊，半自动焊，电渣焊,气体保护电弧焊•自60年代中期起，又有单面焊双面成形，重力焊，自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术•焊接设备和焊接材料也有相应发展•由于船体结构比较复杂，在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊•结合焊接技术的发展，自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线T型材是构成平面分段骨架的基本构件.平面分段在船体结构中占有相当的比重，例如在大型散装货船和油船上，平面分段可占船体总重的50% 以上.平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备,它利用输送装置连续进行进料，拼板焊接以及装焊骨架等作业，能显著地提高分段装配的机械化程度,成为现代造船厂技术改造的主要内容之一•世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装•船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系，螺旋桨和舵等.在完成各项水下工程后准备下水•船舶下水将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程.船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水. 下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道.前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂.纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面.为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂;也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力.在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多.下水意味着船舶建造已完成了关键性的，主要的工作.按传统习惯，大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式.码头安装（设备和系统的安装）船舶下水后常是靠于厂内舾装码头，以安装船体设备，机电设备, 管道和电缆，并进行舱室的木作，绝缘和油漆等工作.码头安装涉及的工种很多，相互影响也较大.而随着船舶设备和系统的日趋复杂，安装质量的要求也不断提高，故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船• 为了缩短下水后的安装周期，应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行，称为预舾装.将传统的单件安装改为单元组装，也可大大缩短安装周期，即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度，如主机冷却单元可包括换热器，泵，温度调节器，带附件的有关管道和单元所必需的电气设备•在车间内组成安装单元，然后吊至分段，总段或船上安装，这样可使18〜25%勺安装工作量由船上提前到内场进行，能使船上的安装周期缩短15〜20%.系泊试验和航行试验在船体建造和安装工作结束后，为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性，必须进行全面而严格的试验，通常分为两个阶段，即系泊试验和航行试验.系泊试验俗称码头试车，是在系泊状态下对船舶的主机,辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验，用以检验安装质量和运转情况.系泊试验以主机试验为核心，检查发电机组和配电设备的工作情况，以便为主机和其他设备的试验创造条件.对各有关系统的协调，应急,遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验.系泊试验时船舶基本上处于静止状态，主机，轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能，所以还需要进行航行试验.航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机，辅机以及各种机电设备和系统的使用性能.通常有轻载试航和重载试航.在航行试验中测定船舶的航速，主机功率以及操纵性，回转性，航向稳定性，惯性和指定航区的适航性等•试验结果经验船机构和用户验收合格后，由船厂正式交付订货方使用• 发展近代造船技术的发展过程是由手工操作向机械化,自动化迈进的过程•自50年代起,船体建造用焊接取代了铆接，使船体建造由过去长期使用的零星散装方式改进为分段装配方式，大大提高了造船效率•由于船体结构和形状比较复杂，手工操作在船体建造中一直占较大比重•电子计算机和数控技术的应用正进一步改变造船业的面貌•电子计算机首先应用于数学放样，进而出现数字输入和图形输出的数控绘图机，数控切割机，数控肋骨冷弯机，数控螺旋桨加工机床和管子加工机床等•同时电子计算技术还在造船厂的生产管理，计划编制，材料设备供应和成本核算等方面逐渐得到应用•为减少信息准备工作，消除设计与生产之间的脱节现象，又研制成大型造船集成数控系统，它包括船舶设计，生产和管理等所有功能的通用信息，能协调地完成从设计到生产的整个工作过程•因此，继续扩大计算机在造船中的应用，是现代发展造船技术，进一步提高造船自动化程度的主要方向•。
基于现代造船模式的船舶制造过程
１引言 ２世 纪８年代 初期， 国凭借劳 动力成本 低 的优 势， Ｏ Ｏ 中 在改革 开放精神 的鼓 舞 下， 一举打破 了世 界造船 市场 。二 十多年 以来 ， 中国造船 迅速走 向世界， 有 了突飞猛 进 的发展“ 。但 是， 国造 船 厂的造 船模 式依然落 后， 船生产 管理 ］ 中 造 依 然粗放 。本 文主 要分析 了基 于现代 造船 模 式的船 舶制 造过 程， 并分析 了敏 捷 式 造 船 相关 特 点 。 ２造船 生 产的 特点 造船生 产是 一个 很特殊 的过 程， 其特 殊 性不仪 体现 在产 品 的类型 、品种 的繁杂， 吨位 大小 、功 能要求 上 的极大差 异， 更体现 在船 舶这 一产 品所 涉及 的 原 材料和 零部件， 品种规 格可 以成 百上 千 计算， 其 其数 量更 是多 达几万 甚至几 十 万，船用 设 备涵 括 机 械 、动 力 、 电力 、 电子 、仪 表 等各 个 方 面，且涉 及 卫星 导航 、卫 星通 信 、计算 机应 用 和 自动控 制 等 高新 技术 。船 舶生 产是 一 个 包 括 经 营 、计 划 、物 资 、 设 计 、 制 造 、质 量 、 安全 等 多 种 类 型活 动 在 内， 且又是 交叉 并行 进行 的复杂 过程 。它 既包括 成千 上万 个零 部件 的加 而 工， 又包括逐 步装 配， 并且进行 各 种设备 、 设施 的安 装调 试， 到最 后形成 整 直
敏 捷造船 模式 的船厂将 由现代 造船 模式 的设备 密集 、信息密 集 的总装厂 进化 为 知识密 集 、全球 联 网 的模块 化 合拢 工厂 。船厂将 具 有将 船 舶所 需 的 全部模 块合 拢成 船舶， 并进 行系 统调 试和 全船试 航 的能力 。船厂 职 工人数 将
表 １造 船模式 的演变
造船的主要工艺流程
钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的正常进行.矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干.这样处理完毕后的钢材即可送去号料.这些工序常组成预处理自动流水线,利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运,号料,边缘加工等后续工序的运输线相衔接,以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化.放样和号料船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大,型线的三向光顺性存在一定的误差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置,为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸,利用样板,样料或草图划在板材或型材上,并注以加工和装配用标记.最早的放样和号料方法是实尺放样,手工号料.20世纪40年代初出现比例放样和投影号料,即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形,然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图,供光电跟踪切割机直接切割钢板用,从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进,但仍然未能摆脱手工操作.60年代初开始应用电印号料,即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末,进行正片投影曝光,经显影和定影后在钢板上显出零件图形.适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式,即底图和钢板同步移动,在运动过程中连续投影曝光.适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置,则在钢板上一次投影出全部图形.这种号料方法已得到较广泛的应用.随着电子计算机在造船中的应用,又出现数学放样方法.即用数学方程式表示船体型线或船体表面,以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计算,实现型线修改和光顺,以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线.船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示,并可通过数控绘图机绘出图形.数学放样可取消传统的实尺放样工作,还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息,对船体建造过程的自动化具有关键的作用,是造船工艺的一项重要发展.船体零件加工包括边缘加工和成形加工.边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状,利用剪床或氧乙炔气割,等离子切割进行剪割.部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条,通过同步伺服系统在钢板上进行切割,它可与手工号料,投影号料配合使用.采用数控气割机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割,可省略号料工序,实现放样,切割过程自动化.对于具有曲度,折角或折边等空间形状的船体板材,在钢板剪割后还需要成形加工,主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯;或采用水火成形的加工方法,即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却,使板材产生局部变形,弯成所要求的曲面形状.对于用作肋骨等的型材,则多应用肋骨冷弯机弯制成形.随着数字控制技术的发展,已使用数字控制肋骨冷弯机,并进而研制数字控制弯板机.船体零件加工已从机械化向自动化进展.船体装配和焊接将船体结构的零部件组装成整个船体的过程.普遍采用分段建造方式,分为部件装配焊接,分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行.①部件装配焊接:又称小合扰.将加工后的钢板或型钢组合成板列,T 型材,肋骨框架或船首尾柱等部件的过程,均在车间内装焊平台上进行.②分(总)段装配焊接:又称中合拢.将零部件组合成平面分段,曲面分段或立体分段,如舱壁,船底,舷侧和上层建筑等分段;或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段,船尾总段等.分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行.分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件.随着船舶的大型化和起重机能力的增大,分段和总段也日益增大,其重量可达800吨以上.③船台(坞)装配焊接:即船体总装,又称大合拢.将船体零部件,分段,总段在船台(或船坞)上最后装焊成船体.排水量10万吨以上的大型船舶,为保证下水安全,多在造船坞内总装.常用的总装方法有:以总段为总装单元,自船中向船首,船尾吊装的称总段建造法,一般适用于建造中小型船舶;先吊装船中偏尾处的一个底部分段,以此作为建造基准向船首,船尾和上层吊装相邻分段,其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法;设有2～3个建造基准,分别以塔式建造法建造,最后连接成船体的称岛式建造法;在船台(或船坞)的末端建造第一艘船舶时,在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部,待第一艘船下水后,将第二艘船的尾部移至船台末端,继续吊装其他分段,其至总装成整个船体,同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部,依此类推,这种方法称为串联建造法;将船体划分为首,尾两段,分别在船台上建成后下水,再在水上进行大合拢的称两段建造法. 各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定.船体装配和焊接的工作量,占船体建造总工作量的75%以上,其中焊接又占一半以上.故焊接是造船的关键性工作,它不但直接关系船舶的建造质量,而且关系造船效率.自20世纪50年代起,焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊,半自动焊,电渣焊,气体保护电弧焊.自60年代中期起,又有单面焊双面成形,重力焊,自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术.焊接设备和焊接材料也有相应发展.由于船体结构比较复杂,在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊.结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线.T 型材是构成平面分段骨架的基本构件.平面分段在船体结构中占有相当的比重,例如在大型散装货船和油船上,平面分段可占船体总重的50%以上.平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备,它利用输送装置连续进行进料,拼板焊接以及装焊骨架等作业,能显著地提高分段装配的机械化程度,成为现代造船厂技术改造的主要内容之一.世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装.船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验,然后在尾部进行轴系和舵系对中,安装轴系,螺旋桨和舵等.在完成各项水下工程后准备下水.船舶下水将在船台(坞)总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程.船舶下水时的移行方向或与船长平行,或与船长垂直,分别称为纵向下水和横向下水.下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道.前者依靠船舶自重滑行下水,使用较普遍;后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水,多用在内河中小型船厂.纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上,滑道向船舶入水方向有一定倾斜.当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后,船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中,然后靠自身的浮力飘浮于水面.为减少下滑时的摩擦阻力,在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂;也可用钢珠代替下水油脂,将滑动摩擦改为滚动摩擦,进一步减少摩擦力.在船坞内总装的船,只要灌水入坞即能浮起,其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多.下水意味着船舶建造已完成了关键性的,主要的工作.按传统习惯,大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式.码头安装(设备和系统的安装) 船舶下水后常是靠于厂内舾装码头,以安装船体设备,机电设备,管道和电缆,并进行舱室的木作,绝缘和油漆等工作.码头安装涉及的工种很多,相互影响也较大.而随着船舶设备和系统的日趋复杂,安装质量的要求也不断提高,故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船.为了缩短下水后的安装周期,应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行,称为预舾装.将传统的单件安装改为单元组装,也可大大缩短安装周期,即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度,如主机冷却单元可包括换热器,泵,温度调节器,带附件的有关管道和单元所必需的电气设备.在车间内组成安装单元,然后吊至分段,总段或船上安装,这样可使18～25%的安装工作量由船上提前到内场进行,能使船上的安装周期缩短15～20%.系泊试验和航行试验在船体建造和安装工作结束后,为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性,必须进行全面而严格的试验,通常分为两个阶段,即系泊试验和航行试验.系泊试验俗称码头试车,是在系泊状态下对船舶的主机,辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验,用以检验安装质量和运转情况.系泊试验以主机试验为核心,检查发电机组和配电设备的工作情况,以便为主机和其他设备的试验创造条件.对各有关系统的协调,应急,遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验.系泊试验时船舶基本上处于静止状态,主机,轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能,所以还需要进行航行试验.航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机,辅机以及各种机电设备和系统的使用性能.通常有轻载试航和重载试航.在航行试验中测定船舶的航速,主机功率以及操纵性,回转性,航向稳定性,惯性和指定航区的适航性等.试验结果经验船机构和用户验收合格后,由船厂正式交付订货方使用.发展近代造船技术的发展过程是由手工操作向机械化,自动化迈进的过程.自50年代起,船体建造用焊接取代了铆接,使船体建造由过去长期使用的零星散装方式改进为分段装配方式,大大提高了造船效率.由于船体结构和形状比较复杂,手工操作在船体建造中一直占较大比重. 电子计算机和数控技术的应用正进一步改变造船业的面貌.电子计算机首先应用于数学放样,进而出现数字输入和图形输出的数控绘图机,数控切割机,数控肋骨冷弯机,数控螺旋桨加工机床和管子加工机床等.同时电子计算技术还在造船厂的生产管理,计划编制,材料设备供应和成本核算等方面逐渐得到应用.为减少信息准备工作,消除设计与生产之间的脱节现象,又研制成大型造船集成数控系统,它包括船舶设计,生产和管理等所有功能的通用信息,能协调地完成从设计到生产的整个工作过程.因此,继续扩大计算机在造船中的应用,是现代发展造船技术,进一步提高造船自动化程度的主要方向.。
船舶建造模式,船舶建造流程
船舶建造模式,船舶建造流程1.船舶建造模式分为传统造船和现代造船。
Shipbuilding modes are divided into traditional shipbuilding and modern shipbuilding.2.传统造船使用木材和手工技术，而现代造船运用先进的材料和技术。
Traditional shipbuilding uses wood and manual techniques, while modern shipbuilding utilizes advanced materials and technology.3.船舶建造流程包括设计、制造、装配和试航等多个阶段。
The process of shipbuilding includes design, construction, assembly, and sea trials among many other stages.4.设计阶段要考虑船体结构、船舶功能和动力系统等方面。
The design phase involves considerations for the ship's structure, functions, and propulsion systems.5.制造阶段涉及到各种材料的加工、组装和焊接等工艺。
The construction phase involves processing, assembly, and welding of various materials.6.装配阶段将各部件整合起来，形成船体的整体结构。
The assembly phase integrates all components to form the overall structure of the ship.7.试航阶段是对船舶性能和安全性进行检验的重要环节。
Sea trials are an important stage for testing the performance and safety of the ship.8.船舶建造需要大量的人力和物力资源来完成。
造船厂的工作原理
造船厂的工作原理
造船厂的工作原理就是通过大量复杂的生产技术、设备、材料以及流程，将一块厚而大的钢片折叠塑造成一条完整的船只，该程序通常分为三个阶段：
1. 建筑: 该阶段涵盖了熔接、剪裁、焊接等工艺，以将大块钢片切割成小片，拼装成船体的初步结构。
2. 完善: 在建筑基础上，该阶段涵盖了制造方面的完善，包括机械装置、船体防护、电气工程安装、装设设备和舱室的底板。
3. 完善: 在完善的基础上，需要生产出家具，设计出包括营业厅、休闲室-中心等室内部件，以及机械装置装配。
最后，这条完整的船只可以拖曳着出海。
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造船厂生产流程
一、准备工作
1.选址：造船厂一般选择在靠近海洋或河流的地方，方便运输和出口。
2.规划设计：根据市场需求和生产能力，制定合理的规划设计方案。
3.购买设备：购买各种生产设备，如钢板切割机、焊接机、起重机等。
二、制造船体
1.设计图纸：根据客户需求和规划设计方案，绘制详细的船体设计图纸。
2.采购材料：根据设计图纸，采购各种钢材、管材等原材料。
3.钢板切割：使用钢板切割机将钢板按照设计要求进行切割。
4.组装焊接：将切割好的钢板进行组装，并使用焊接机进行焊接。
5.涂漆防腐：将已经组装好的船体进行涂漆防腐处理。
三、安装设备
1.选购设备：根据客户需求和规划设计方案，选购各种必要的设备，如发动机、推进器等。
2.安装设备：将选购好的设备按照设计要求进行安装。
四、测试验收
1.试水：将船体放入水中进行试水，检查是否漏水。
2.测试设备：对安装好的各种设备进行测试，如发动机、推进器等。
3.验收交付：对整个船体进行验收，确保符合客户要求和规划设计方案，并交付客户使用。
五、售后服务
1.维修保养：定期对客户购买的船体进行维修保养。
2.技术支持：提供技术支持和售后服务，解决客户使用过程中的问题。