高速公路混凝土施工质量通病及防治

高速公路混凝土施工质量通病及防治

第一节混凝土外观质量通病及防治

一、蜂窝

1.产生原因

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；

（2）搅拌不匀；

（3）模板漏浆；

（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；

（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、粗集料赶堆；

（7）振捣器损坏，或临时断电造成漏振；

（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

2.防治措施

（1）严格控制配合比，严格计量，经常检查；

（2）混凝土搅拌要充分、均匀；

（3）下料高度超过2m要用串筒或溜槽；

（4）分层下料、分层捣固、防止漏振；

（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；

3.处理措施

（1）对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；

（2）较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；

（3）较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

二、麻面

1.产生原因

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；

（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；

（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

2.防治措施

（1）模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂一层刷隔离剂；

（2）堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；

（3）振捣应充分密实；

3.处理方法

表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。

三、孔洞

1.产生原因

（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；

（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

2.防治措施

（1）在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；

（2）有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；

（3）及时清除落人混凝土中的杂物；

3.处理方法

凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。

四、露筋

1.产生原因

（1）同“蜂窝”原因；

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；

（3）缺保护层垫块；

（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

2.防治措施

（1）浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润；

（2）钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子；

（3）保证混凝土配合比与和易性符合设计要求；

3.处理方法

（1）表面露筋可洗净后在表面抹1：2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实

五、烂根

1.产生原因

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注混凝土前未铺筑一层同混凝土配合比成份相同的砂浆；

（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土离析或石子赶堆；

（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

2.防治措施

（1）模板底部须与基础面结合严实，如根据现场实际情况，两者不能做到严实合缝时，应在模板下部加5mm厚双面胶带防止漏浆或在模板底缝隙处浇筑同配合比的砂浆50mm进行密封；

（2）根据结构部位实际情况，配制适宜水灰比的混凝土，满足施工要求；

（3）浇筑混凝土前，做好模板的清理、涂刷隔离济等工作；

（4）混凝土浇筑高度超过2m时，应采用串筒或流槽，防止或减少混凝土的离析现象；

（5）配备业务熟练、责任心强的专业振捣工人。

六、缺棱掉角

1.产生原因

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝土角拉裂；

（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；

（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；

（6）未做好养护工作。

2.防治措施：

（1）浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂；