汽车制造工艺学名词解释汇总
汽车制造工艺学(整理)
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1-1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。
1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。
包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。
总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。
如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。
工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。
1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
1. 工艺过程可分为：铸造工艺过程锻造工艺过程机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。
）热处理工艺过程装配工艺过程……等等2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。
1-4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。
工序又可分为安装、工位、工步和走刀。
1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。
2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。
4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。
1-5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法1-6、工件形状的获得方法主要有以下三种：1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。
2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
3．展成法1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。
生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)式中Q——产品的年产量；n——单台产品中该零件的数量；a——备品率，以百分数计；b——废品率，以百分数计。
汽车制造工艺学
汽车制造工艺学汽车制造工艺学第一章汽车制造工艺过程中的基本概念1.名词解释机械加工工艺过程,在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程成为机械加工工艺过程。
工序:一个或一组工人在一个工作地机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程成称为工序。
加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备,工艺装备和使用标准技术等级的工人）不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。
生产纲领：是指企业在计划期如一年内应生产的汽车产量和进度计划。
汽车零件的年生产纲领N 可按下式计算:N=Qn （1+a%）（1+b%）Q ——汽车产品的年生产纲领N ——一辆汽车产品中的相同零件数量a%——备用率b%——废品率汽车所在流水线的节拍是一条生产线上工序之间被加工零件流动的时间间隔节拍T （min ）可按下式计算 T=N F n η60 n F -——零件流水线年有效工作时间η——工时利用率N ——零件年生产纲领问答题汽车零件切削加工时零件尺寸的获得方法有哪几种答1.试切法适用于单件货几件工件的加工2.静调整法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产3.定尺寸刀具法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合4.主动及自动测量控制法产量大的汽车制造企业2.汽车零件切削加工时零件形状的获得方法有哪几种答1.轨迹法应用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工2.成型刀具法生产率高3.包络法3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。
但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。
例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。
第二章工件的装夹和机床夹具名词解释定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称为定位。
汽车制造行业专业术语大全
汽车制造行业专业术语大全1、车身结构—汽车的主体结构，包括车顶、车底、车门等部分。
2、底盘—汽车的底部结构，包括底盘框架、前后悬挂系统、驱动系统等。
3、发动机—汽车的动力源，负责产生功率以驱动车辆。
4、变速器—控制发动机输出功率并传输到车轮的装置，包括手动变速器和自动变速器。
5、制动系统—控制车辆减速和停车的系统，包括刹车片、刹车盘、刹车液等部分。
6、悬挂系统—支撑和平衡车身的系统，包括弹簧、避震器、悬挂臂等。
7、燃油系统—用于储存和供应燃料给发动机的系统，包括油箱、燃油泵、喷油嘴等。
8、排气系统—将废气从发动机排放出去的系统，包括排气管、催化器、消声器等。
9、电子控制单元（ECU）—控制和监测车辆电子系统的计算机模块。
10、车身电子系统—控制车辆的电子设备，包括仪表盘、音响系统、导航系统等。
11、碰撞安全系统—预防和减轻碰撞伤害的系统，包括安全气囊、车身结构设计等。
12、高强度钢—在车身结构中使用的高强度钢材，用于提高车体刚性和安全性能。
13、轮胎—安装在轮毂上，与地面接触的橡胶制品，提供车辆的抓地力和悬挂舒适性。
14、助力转向系统—增加转向力和减轻驾驶员转向努力的系统，通常采用液压或电动助力。
15、故障诊断系统—监测和诊断车辆故障的系统，通过传感器和计算机分析车辆性能。
16、排放控制系统—控制和减少车辆排放物的系统，包括催化器、氧传感器、排气循环阀等。
17、充电系统—向电动车辆或混合动力车辆供应电能的系统，包括电池、充电器等。
18、能量回收制动系统—利用制动过程中的能量转化为电能，储存起来用于供应给电动设备。
19、车辆动力学—研究车辆运动和行驶性能的学科，包括加速度、制动距离、操控稳定性等。
20、燃油经济性—衡量车辆燃油利用效率的指标，通常以每加仑或每百公里行驶的里程为单位。
汽车制造工艺学
汽车制造工艺学第一章汽车制造工艺过程中的基本概念第一节汽车的生产过程和工艺过程1. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。
工序是组成工艺过程的最基本单元3、安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
4、工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可移动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
5、工步：再一次安装中，在加工表面、切削刀具、切屑用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步第二节汽车零件尺寸即形状的获得方法和加工经济精度1. 工件尺寸的获得方法①试切法（重要）;特点：生产效率很低，获得加工尺寸的稳定性和加工误差的大小，主要取决于工人的技术水平。
适用于单件和几件工件的加工。
②静调整法;特点：生产率高，加工尺寸的稳定性好。
适合产量较大的场合，广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法;特点：生产率高，被加工表面的尺寸精度主要取决于刀具的尺寸精度适用于孔沟槽等表面的加工，适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法；特点：生产率高，被加工尺寸误差小，且尺寸误差小。
适用于产量大的汽车制造企业。
6、加工经济精度和表面粗糙度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备-工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
P8第三节汽车制造企业的生产类型及工艺特征1.生产纲领：企业在计划期（如一年）内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
2、生产类型可以分为三大类：单件生产、成批生产、大量生产第二章工件的装夹和机床夹具Ⅰ基准：用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。
汽车制造工艺学
1．零件在一项安装中，在加工表面加工刀具，切削用量、转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分供需内容成为工步2．将溶化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固、冷却后，获得一定形状的零件或零件毛坯的成型方法成为铸造3．合金的铸造性能主要是指流动性、收缩性、偏析和吸气型等，在铸件中出现化学成分不均匀的现象称为偏析。
合金在熔炼和浇注是吸收气体的性能称为吸气性4．锻造按所用工具的与模具的安置情况不同分为自由锻、胎膜煅、模锻等类型5．金属锻造性能的性能常用金属的塑性变形和变形抗力两个指标来衡量金属塑性高，变形抗力低，则锻造性能好，反之锻造性能差6．按焊接过程的不同将焊接分为：熔焊、压焊、钉焊。
CO2电弧焊属于熔焊电阻点X焊属于压焊7．熔化焊接头基本形式有对接接头、搭接接头、角接接头、 T形接头8．粉沫治金法是从分割成很细小的金属或非金属粉末颗粒做原料，通过固定使其成为具有一定形状制品的技术9．注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料制件的一种主要成型方法，某些热固性塑料也可采用此方法10．机械加工质量包括机械加工精度和机械加工表面质量两个方面，机械加工精度包括尺寸、形状、位置精度三个方面11．加工表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能，表面几何学特征指零件最外层表面的微观几何形状，通常用Ra和波度表示12．表面层材质变化主要指表面层因塑性变形引起的冷作硬化、表面层因切削热引起的金相组织变化、表面层产生的残余应力13．机床、家具、工件和刀具构成的弹性系统称为工艺系统、工艺系统受热而引起的变形称为热变形，热的来源有切削热、摩擦热和传动热，环境热。
引起工件的热变形量为△L=a1L△t a1：材料膨胀系数；薄片长L、加工时上下面温度差△t=t1-t2、钢：a1=1.17×10∧﹙-5）K∧(-1) 铜：1.7×10∧﹙-5）K ∧(-1) 铸铁：1.05×10∧﹙-5）K∧(-1)14．工件去掉外力后，存留在工件内部的应力称为内应力（残余应力）15．一般来说：表面粗超度值越小，其耐磨性越好，疲劳强度越高，抗腐蚀性越好16．表面层有压缩残余应力时，提高零件的疲劳强度，有拉伸残余应力时，降低零件的疲劳强度17．设计图样上所采用的基准称设计基准。
汽车工艺学名词解释【最新】
一．名词解释1.机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
2.工序：一个或一组人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件多连接完成的那一部分工艺过程。
3.加工经济精度：某种加工方法在正常生产条件下所能保证的公差等级。
4.生产纲领：一夜在计划期内应生产的产品的常量和进度计划。
5.定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
06.定位误差：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
7.基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合引起的加工误差。
8.基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差。
9.镗削：以镗刀的旋转运动作为主运动，对工件预制扩大的切削加工方法。
10.细削：使用经过仔细刃磨，几何角度合适的精钢石或硬质金镗刀，并以高切削速度和细小进给量进行镗孔的加工方法。
11.快速点磨法：在磨削外圆时，砂轮与工件是以点接触进行磨削的，砂轮多工件的磨削加工类似于一个微小的刀尖对工件进行车削加工。
12.精整及光整加工：精加工之后，从工件表面上不切除或切除极薄金属层，用以提高加工表面的尺寸和形状精度，减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法。
13.垳磨：用磨粒很细的油石在一定压力下，以低速对工件表面进行的精整，光整加工方法。
14.超精加工：用细粒度得磨条或砂带进行微量磨削的一种精整、光整的加工方法。
15.加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。
16.表面质量：机械加工后零件表面的状况。
（一）表面微观几何形状特征。
1）表面粗糙度。
2）波度。
3）纹理方向。
4）缺陷。
（二）表面层的物理力学性能和化学性能。
1）塑性变形引起的变化。
2）表面层中的残余应力。
3）表面因切削热引起的金相组织变化。
17.纹理方向：切削刀痕的方向。
18.刀具的尺寸磨损：沿加工表面法向切削刃的磨损量。
汽车制造工艺学
1、汽车的生产过程是指将原材料转变为汽车产品的全过程。
2、工艺过程是指，在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3、在一道工序中，又分为安装、工位、工部等内容。
4、工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。
5、零件形状的获得方法：轨迹法、成型刀具法、包络法。
6、加工经济精度和表面粗糙度，是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
7、基准：用来确定生产对象上几何要素间家和关系所依据的那些点、线、面。
8、基准又分为设计基准、工艺基准。
9、设计基准是在设计图样上采用的基准；工艺基准是在工艺过程中采用的基准。
10、工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
在工序图上用来确定本道工序被加工件表面加工尺寸、位置公差的基准，称为工序基准；在加工中确定工件在机床或机床夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。
11、找正装夹法, 专用机床夹具装夹法12、在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的规则，称为六点定位规则。
13、为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度；对加工要求无关的自由度称为第二类自由度。
14、支承件有两类：一类用来限制自由度的支承件，即起定位作用的支承件，称为基本支承；另一类是不起限制自由度作用的支承件，称为辅助支承。
15、同一个自由度被不同定位元件重复限制，这种现象称为过定位。
组合过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而影响加工精度。
某些刚性较差的工件粗加工时，为了增加工件支承刚性，是工件加工时变形得到控制，采用过定位。
16、定位误差是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
17、这种定位基准与工序基准不重合引起的加工误差称为基准不重合误差。
汽车制造工艺学总结
精品文档汽车制造工艺学总结§1 汽车拖拉机工艺过程概述§1-1生产过程的概念一、生产过程与工艺过程的概念1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。
2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
二、工艺过程的组成1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。
划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。
2、安装安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
一道工序内可有一次或多次安装。
安装会影响加工精度与生产率。
3、工位工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
多工位加工可减少安装次数、提高生产率。
4、工步工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。
用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。
§1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度一、获得工件尺寸的方法1、试切法：小批量生产2、调整法：大批量生产3、定尺寸刀具法：4、主动测量法：精密加工二、获得工件形状的方法1、轨迹法；2、成形法；3、展成法；三、加工经济精度和表面粗糙度加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。
每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。
就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。
但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。
§1-3 生产类型与工艺特征一、生产纲领与生产类型（一）生产纲领指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。
精品文档．精品文档（二）生产类型1、生产类型的概念生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
《汽车制造工艺学》课件
铸造阶段：将金属熔化，倒入模具中，形成零件
加工阶段：对铸造出来的零件进行加工，使其达到设计要 求
装配阶段：将加工好的零件进行装配，形成汽车零件
检测阶段：对装配好的零件进行检测，确保其符合设计要 求
汽车总装的制造工艺流程
车身总成： 将车身各 部分组装 成完整的 车身
非传统加工工艺
激光切割：利用激光束切割金属材料，精度高，速度快 电火花加工：利用电火花放电原理，对金属材料进行加工，适用于复杂形状的加工 超声波加工：利用超声波振动，对金属材料进行加工，适用于微细加工 水射流加工：利用高压水射流，对金属材料进行加工，适用于复杂形状的加工
现代汽车制造工艺 技术
数字化制造技术
绿色制造：通 过绿色制造技 术，实现生产 过程的节能减 排和可持续发
展
THANK YOU
汇报人：
3D打印技术：快速成型，降低成本
虚拟现实技术：模拟生产过程，优 化设计
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
机器人技术：自动化生产，提高效 率
大数据分析：分析生产数据，优化 生产流程
柔性制造技术
智能制造技术
智能机器人：在汽车制造过程 中实现自动化、智能化操作
3D打印技术：用于制造汽车零 部件，提高生产效率和质量
汽添加车副制标造题 工艺学 PPT课件
汇报人：
目录
PART One
添加目录标题
PART Three
汽车制造工艺流程
PART Two
汽车制造工艺学概 述
PART Four
汽车制造工艺基础
PART Five
汽车制造中的特殊 工艺
PART Six
汽车制造工艺学考点整理
l −l பைடு நூலகம் l0
。
2、均匀延伸率：指试样在拉伸试验中，达到强度极限，即试样开始出现局部颈缩时的延伸 率。 Ch1: 1、 冲裁是指冲压分离工序， 板料受力是从弹性变形开始， 经过塑性变形， 以断裂分离结束。 2、 冲裁分为哪几个阶段： （1）弹性变形阶段 凸模接触板料后，开始向下压缩材料，使材料产生弹性压缩和弯曲变形。板料与 凸模和凹模的接触处形成很小的圆角。随着凸模的继续压入，材料的内应力达到弹性极 限。此时，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材料则向上翘。 （2）塑性变形阶段 当凸模继续下行、材料的内应力达到屈服极限时，材料除了有剪切变形外，还同 时伴有弯曲和拉伸变形。 随着凸模挤入材料的深度逐渐增大， 即塑性变形程度逐渐增大。 材料内部的拉应力和弯矩也都增大，变形区材料硬化加剧。直至凸、凹模刃口附近的材 料应力集中，在拉应力作用下出现裂纹时，塑性变形阶段即告结束。此时冲裁变形力达 到最大值。 （3）断裂分离阶段 断裂分离阶段从材料在模具刃口附近出现微裂纹开始。随着凸模继续压下，已形 成的上、下两面的微裂纹逐渐扩大，并向材料内延伸。当上下两条裂纹相遇重合时，材 料便被剪断分离。 3、 冲裁断面的区域性特征：塌角、光亮带、剪裂带和毛刺等四个部分。 塌角：在凸模压入材料时，刃口附近的材料被牵连拉入变形而形成。 光亮带：表面光滑，表面质量最佳，它是在塑性变形过程中由凹、凸模挤压切入材料所 形成的。 剪裂带：表面较粗糙，带斜度而不与板平面垂直．它是材料剪断分离时所形成的。 毛刺：材料出现微裂纹时形成，随凸模的下行被拉长，并残留在冲裁件上。 4、冲裁模间隙 Z：指凸、凹模之间的间隙，其对冲裁件的质量影响极大，同时影响：冲裁 力、模具寿命。 1、 对冲裁件质量的影响 1）对冲裁件断面的影响 冲裁模间隙较大时，材料中的拉应力也较大，容易产生裂纹，塑性变形阶段结束 较早，因此光亮带较小，而剪裂带、塌角和毛刺都较大，冲裁件的翘曲也较显著。 间隙较小，情况刚好相反。 间隙过大或过小均导致上、下两面的剪裂纹不能相交重合于一线。 2）对冲裁件尺寸精度的影响（受拉，回弹收缩；受挤，恢复伸张） 冲裁模间隙较大时，材料受拉伸作用大，冲裁后材料的弹性恢复也较大，因此，使 落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。另一方面，冲裁模间隙较大使翘曲严重，
汽车制造工艺(四大工艺简介)
▪ 用数据格式来描述产品结构的文件。
▪ 外协件明细表
▪ 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺 文件。
工艺基础：概念
▪ 外购工具明细表
▪ 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、 规格与精度等的一种工艺文件。
▪ 材料消耗工艺定额明细表
▪ 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌 号、规格、重量等的一种工艺文件。
▪ 装配线
▪ 外观检测区
总装工艺
▪ 一、汽车装配概念及其特点
▪ 汽车装配是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经检验合格的数 以千万计的各类零件，按规定的精度标准和技术要求组合成分总成、 总成、整车，并经严格检测程序，确认其是否合格的整个工艺过程。 汽车产品要求有好的动力性、经济性和耐久性，以实现在各种复杂环 境中的运载功能，现代汽车产品更要求安全可靠、造型美观、乘坐舒 适并满足环保要求。这些要求，最终是通过装配工艺来保证的。若装 配不当，以昂贵的代价制造出的合格零件，不一定能装出合格的汽车。 因此装配是保证产品质量的重要环节。汽车装配特点是零件种类多， 数量大，作业内容复杂。装配零部件除发动机、传动系、车身、悬架、 车轮、转向系、制动系、空调系等之外，还有大量内外饰件、电器、 线束、软管、硬管、玻璃、各类油液加注等。汽车总装工作量约占全 部制造工作量的20%～25%，其操作内容包括过盈配合、焊接、铆接、 镶嵌、配管、配线、螺纹连接、各类油液加注等。
▪ 冲压工序可分为四个基本工序：
▪ 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖 切等)。
▪ 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 ▪ 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、
汽车制造工艺学重点
第一章汽车制造工艺过程中的基本概念一、名词解释1、机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
2、工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。
3安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
4、工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
5、工步：再一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
6、加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。
7、生产纲领：企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
二、问答题1、汽车零件切削加工时零件尺寸的获得方法有哪几种？答：①试切法适用于单件货几件工件的加工；②静调整法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法产量大的汽车制造企业。
2、汽车零件切削加工时零件形状的获得方法有哪几种？答：①轨迹法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工；②成型刀具法生产率高；③包络法。
3.汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？P8答：一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小。
但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。
例如抗腐蚀的零件表面具有高疲劳强度的零件表面都规定较小的表面粗糙度值但表面尺寸公差值却可以稍大些。
第二章工件的装夹和机床夹具一、名词解释1、定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
2、夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
3、装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程。
4、过定位：几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位。
5、定位误差：是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
汽车制造工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
总装工艺
上线工位分装
高工位分装
下线工位分装
涂装车身总成
上线工位
高工位
下线工位
外观检测
整车装配 质量检测
称重、加注制动 检测
侧滑、车速 异响检测
底盘故障 排气及通漏气 检测
测四轮定位 参数
淋雨漏水 检测
整车检测线
返修
总检入库
汽车总装工艺流程
冲压生产线，由多台压机构成
传输机械手
冲压工艺
冲压技术在汽车制造业占有重要地位 据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。 冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 冲压工序可分为四个基本工序： 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
汽车制造工艺学复习总结
第一章汽车制造过程概论1.工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分过程。
包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。
2机械加工工艺过程：工序、安装、工位、工布、走刀工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。
区分的依据：分析零件加工过程中工作的场地或设备是否发生变化，加工过程是否连续。
供需划分的好处：1、零件表面具有不同的形状、精度，这些工件不可能在一台机床上加工完成。
2、可以提高生产率降低生产成本。
安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
同一工序中为了提高生产效率和零件位置精度，应尽量减少安装次数。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
多工位零件加工方法减少了安装次数，提高了生产效率，特别适合汽车零件的加工。
工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下所连续完成的那一部分工序。
复合工步，在一次安装条件下，利用多个刀具同时加工多个待加工表面，作为一个工步（提高生产效率）。
走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削，每次称为一次走刀。
3生产纲领：一个汽车制造厂根据市场需要，销售和本企业生产能力制定的年产量和进度计划就是该厂的生产纲领T。
对于汽车零件的生产车间或协作厂的生产纲领P=Tμ（1+α）（1+β）μ：每台汽车中的该零件的所需量α：批次中备件的百分率β：废品百分率4.汽车产品的销售与工厂的能力→工厂的生产纲领→生产类型（生产规模）5.生产类型；单件生产，成批生产，大量生产单件生产：一台或少量，不重复或很少重复。
通用设备，组合夹具成批生产：小批生产，中批生产，大批生产，成批的，周期性的大量生产：重复的专用机床。
第三章1.产品的质量不仅取决于装配质量，而且还与零件的加工质量直接相关2.机械加工质量；①机械加工精度。
汽车制造工艺学习题答案
第一章作业答案1、解释名词术语工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度答：工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
工序：一个或一组工人，在一个工作地（机械设备）上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。
工步：在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。
静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。
比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。
加工经济精度：在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级，称为加工经济精度。
2、汽车零件切削加工时，零件尺寸精度的获得方法有几种？答：有四种：（1）试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。
常用于单件小批生产。
（2）静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。
比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。
（3）定尺寸刀具法：是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。
如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。
（4）主动和自动测量法：是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时，利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。
3、汽车零件加工时，零件形状的获得方法有几种？答：有三种：（1）轨迹法：是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。
（2）成形法：是使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
（3）展成法：在加工时刀具和工件做展成运动，刀刃包络出被加工表面的形状，称为展成法、范成法或滚切法。
8、在大批大量和单件小批生产时，汽车零件尺寸分别采用什么方法获得？答：大批大量生产中，汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证；单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。
汽车制造工艺学(吉大第3版)期末考试知识点总结
【名词解释】1.生产过程:指将原材料转变为汽车产品的全过程。
2.工艺过程:在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3.机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
4.切削加工：利用切削刀具从生产对象（工件）上切除多余材料的加工方法。
5.装配工艺过程：按规定的装配技术要求，将零件或总成（部件）进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
6.工序:一个或一组工人，在一个工作地(机械设备上)对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
7.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
8.工位：在某一工序中，工件在机床所占的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
9.工步:在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。
（填空题）10.试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经过多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法。
11.加工经济精度:在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级。
12.生产纲领：指企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
13.定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。
14.夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
15.装夹：将工件在机床或机床夹具中定位和夹紧的过程称为装夹。
16.机床夹具：用以装夹工件或引导刀具的装置。
17.基准：用以确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点线面。
18.设计基准：设计图样上采用的基准。
19.工艺基准：工艺过程中采用的基准。
20.工序基准：在工序图上用以确定本道工序被加工表面的加工尺寸、位置的基准。
21.定位基准：在加工中确定工件在机床或机床夹具中占有正确位置的基准。
22.测量基准：测量时所采用的基准，用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准、23.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准。
汽车制造工艺学名词解释
汽车制造工艺学名词解释1．加工余量：毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称表面的加工余量。
2．过定位：工件的某个自由度被重复限制的现象称过定位。
3．加工表面质量：是指零件在机械加工后表面层的微观几何形状误差和力学物理性能。
4．封闭环：在尺寸链中最后间接保证的尺寸称封闭环。
5．六点定位原则：工件定位时，用合理分布的六个支承点与工件的定位基准相接触来限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称“六点定定位原则”。
6．强迫振动：机械加工中的强迫振动是由于外界(相对于切削过程而言)周期性干扰力的作用而引起的振动。
7．自激振动：机械加工中，在没有周期性外力(相对于切削过程而言)作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称颤振。
8．工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸和相对位置、材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程9．工序：指一个或一组工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程10．点焊：将装配成搭接接头的焊件置于两个圆柱形电极间，预压紧并通电加热11．结构工艺性：指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造维修的可行性和经济型。
12．压料面：指凹模上表面与压料圆下表面起压料作用的那一部分表面，其位置在凹模圆角部分以外。
13．表面层残余应力：切削或磨削过程中加工表面层相对基体材料发生形状，体积或金相组织变化时，工件表面层与基体材料的交界处产生相互平行的应力。
14．工件的定位：把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。
夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
15．过定位：工件的某个自由度被重复限制。
16．完全定位：定位系统限制了工件的全部（6个）自由度。
17．部分定位：定位系统限制了工件的自由度数少于6个。
18．欠定位：工件的第一类自由度没有得到全部限制。
19．机械加工工艺规程：是规定零件制造装配工艺过程和操作方法有关内容的工艺文件。
最新汽车制造工艺学总结
汽车制造工艺学总结§1 汽车拖拉机工艺过程概述§1-1生产过程的概念一、生产过程与工艺过程的概念1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。
2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
二、工艺过程的组成1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。
划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。
2、安装安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
一道工序内可有一次或多次安装。
安装会影响加工精度与生产率。
3、工位工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
多工位加工可减少安装次数、提高生产率。
4、工步工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。
用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。
§1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度一、获得工件尺寸的方法1、试切法：小批量生产2、调整法：大批量生产3、定尺寸刀具法：4、主动测量法：精密加工二、获得工件形状的方法1、轨迹法；2、成形法；3、展成法；三、加工经济精度和表面粗糙度加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。
每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。
就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。
但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。
§1-3 生产类型与工艺特征一、生产纲领与生产类型（一）生产纲领指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。
（二）生产类型1、生产类型的概念生产类型，是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
汽车制造工艺基本术语
汽车制造工艺术语1.范围本标准规定了汽车制造工艺的一般术语，冷作、钳工、装配术语及其定义。
2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1008-2008 机械制造工艺基本术语GB/T 3375 焊接工艺术语GB/T 4122.1 包装术语3. 一般术语3.1 基本概念3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
3.1.2 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组、对同组零件制定的统一加工方法和过程。
3.1.3 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
3.1.4 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。
3.1.5 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.6 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
3.1.7 生产过程将原材料转变为成品的过程。
3.1.8 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3.1.9 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
3.1.10 工艺方案根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
3.1.11 工艺路线产品或零件在生产过程中，由毛胚准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3.1.12 工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
3.1.13 工艺设计编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。
3.1.14 工艺要素与工艺过程有关的主要因素。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差
全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链
全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链
全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链
机械产品或装配部件在装配后不同零件表面间形成的几何参数及工作性能与理想值的理想程度
按一工件某道工序的加工要求，用预先制造好的一套系列化标准零件及组件拼装而成的专用机床夹具
多品种，中小批生产中采用成组加工时，为每个工件组设计制造的专用机床夹具
在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件唯一位置的规则
为保证加工要求应限制的自由度
对加工要求无关的自由度
使用元件的表面支承工件的定位基准的一类元件
指零件接触表面抵抗外力而产生变形的能力
工件在没有外力的作用下或去除外力后工件内部存留的应力
用近似的加工方法，近似的传动比和近似形状的刀具加工时，都会产生加工误差
工件实际尺寸与量仪表示出的尺寸之间的差值
切削加工时，为获得规定的尺寸，就必须对机床刀具和夹具进行必要的调整。机床的尺寸控制机构，刀具和夹具调整位置不准确而产生的加工误差
产生夹紧力的动力装置
夹紧元件是指直接用于夹紧工件的元件
将原动力以一定的大小和方向传递给夹紧元件的机构，称为中间传力机构
夹紧元件和中间传力机构的统称
零件加工后的实际参数与理想几何参数的接近程度
零件的直径，长度和表面积按距离等尺寸的实际值和理想值的接近程度
零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程度（直线度平面度圆度圆柱度线轮廓度面轮廓度）
在装置中设置一调整建，装配时用改变填证件的位置或选用一合适尺寸的调整件来达到装配精度的方法
将装配尺指定组成环表面切掉一层金属的方法
为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层金属的厚度
在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准
测量时所采用的基准，即用来确定被测量尺寸，形状和位置的基准
装配时用来确定零件和部件在产品中的相对位置所采用的基准
工序卡上用以表示工件被加工表面加工要求及工件装夹情况的简图
体现假想的定位基准的表面
以工件的实际表面作为定位的依据，用找正工具找正工件的正确位置以实现定位，然后将工件夹紧
零件表面或线的实际位置和理想位置的接近程度（平行度垂直度同轴度对称度位置度圆跳动全）
机械加工后表面层的状况
加工表面的微观几何形状误差
波距与波高的比值等于50-1000的几何形状误差
在机械加工时，机床机床夹具刀具和工件形成了一个完整的加工系统
沿加工表面法向（误差敏感方向）切削刃的磨损量
在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力
通过试切，测量，调整，再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法
在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法
利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法
在加工的过程中，采用测量装置，进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法
以划线工人在工件上划出的待加工表面所在位置的划线作为定位依据，定位时用划针找正其位置，然后将工件夹紧的装夹办法
用以确定工件正确位置的元件
工件定位后将工件夹紧的装置
确定或引导刀具
保证机床夹具在机床上定位和夹紧用的元件
连接夹具各元件及装置使之成为一个整体的基础件
为某种工件在某道工序上的装夹而专门设计和制造的机床夹具
装配尺寸链所包含的组成环数目最少
装配时相关零件不需挑选，调整和修配，就能达到规定的装配精度要求
将零件尺寸公差都放大到经济公差大小，装配时零件不需挑选或改变其位置等，就能使绝大多数装配产品达到装配精度要求
将相配的零件制造公差放大到经济公差大小，装配时挑选合适的零件进行装配，来保证装配精度的方法
将相装配零件的制造公差放大到经济公差大小，零件加工后按其实际尺寸分成若干组别，装配时相同组别的零件进行装配，以保证同组零件装配具有互换性的装配方法。
在生产过程中，改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程
按规定的装配技术要求，将零件或总成进行配合和连接，使之成为半成品或者成品的工艺过程
使用滚挤压工具对生产对象施加压力，使其产生塑性变形而成形和强化表面的加工方法
一个或一组工人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程
依靠刀具运动轨迹来获得所需工件的方法
刀具按着靠模或样板装置进给，实现对工件形状加工的轨迹法
使用成形刀具获得工件形状的方法
在刀具和工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法
企业在计划期内应生产的汽车产品的质量和进度计划
一条生产线上工序之间被加工零件的流动的时间间隔
一台机床设备上常年进行某一零件的某1-2固定工序内容的加工
每台机床设备上常年不重复或很少重复制造同一种零件或相同工序内容的加工
每台机床设备或工作地上担负较多工序，并且成批轮番完成不同零件或同一零件的相似工序加工
确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程
用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点线面
设计图样上采用的基准
在工艺过程中采用的基准
工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸，位置公差的基准
原理误差
测量误差
调整误差
系统性误差
随机性误差
6σ原则·
第五章
装配尺寸链
零件设计尺寸链
工艺尺寸链
装配精度
尺寸链最短原则
完全互换装配法
不完全互换装配法
选择装配法
分组互换装配法
调整装配法
修配装配法
加工余量
汽车的生产过程包括了毛坯的锻造，零件的机械加工，毛坯和零件的热处理，总成的装配和汽车
产品的总装配。
保证生产过程能正常进行所必需的其他一些过程，如动能的生产，非标准设备及工艺设备的生产
工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程
为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程。
在加工表面，切削工具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程
用来限制自由度的支承件，即起定位作用的支承件
不起限制自由度作用的支承件，起增加支承刚性作用
第一类自由度未被限制住的现象
同一自由度被不同定位元件重复限制
指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差
由于定位基准和工序基准不重合引起的加工误差称为基准不重合误差
由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差
基本生产过程
辅助生产过程
工艺过程
装配工艺过程
无屑加工
工序
安装
工位
工步
试切法
静调整法
定尺寸刀具法
主动及自动测量系统
轨迹法
仿形法
成形刀具法
包络法
生产纲领
节拍
大量生产
单件生产
成批生产
定位
基准
设计基准
工艺基准
工序基准
定位基准
测量基准
装配基准
工序图
定位基面
直接找正装夹法
划线找正装夹法
定位元件
夹紧装置
对刀导向元件
连接元件
夹具体
专用机床夹具
组合夹具
成组夹具
六点定位原则
第一类自由度
第二类自由度
支撑件
基本支承
辅助支承
欠定位
过定位超定位
定位误差
基准不重合误差
基准位移误差
力源装置
夹紧元件
中间传力机构
夹紧机构
第四章
加工精度
尺寸精度
形状精度
位置精度
表面质量
表面粗糙度
波度
工艺系统
尺寸磨损
工艺系统刚度
接触刚度
误差复映规律
内应力