作业现场安全标准化(7S)基础知识培训
企业推行7S管理培训教材
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三、7S推行小组工作目标与职责
1、7S推行小组的工作目标如下： a、提高产品质量和生产效率； b、降低产品成本； c、提升员工的素养，建立协调有序的工作关系， 创造安全、文明、舒适的工作环境。
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7S构成要素之间的关系，如图1—1所示。
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三、7S与现场管理
7S对现场管理的强化体现在生产过程中。也 许有许多企业认为生产都忙不过来，哪还有时间 开展7S活动？
其实，要弄清这个问题，需要分折为什么忙？ 现场管理是否混乱？生产效率是否低下？人员积 极性都充分调动起来了吗？而导入7S活动正是为 了解决这些问题。所以，这是必须要做的事情。
因罗马文中的整理（Seiri）、整顿
（Seiron）、清扫（Seieo）、清洁（Seiketsu）、
素养（Shitsuke）的首个字母都是S，因此被称为
5S。5S管理因其简单实用，效果显著，在日本企
业中得到了广泛推行，并被许多国家引进。随着
人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及
水准的提升，5S又增加了安全（Sefety）和节约
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7S活动推行委员会各成员的职责，如图1—4所示。
成员
职责
主任委员 副主任委员 执行秘书
统筹、指挥和监督推行委员会的工作，任命相关 执行人员，批准7S推行计划书，评价7S推行，改 善成果，在7S活动中拥有最高裁决权。
策划整体的推行活动，组织委员开展具体的推行 工作，定期做推行情况报告，协助主任委员处理 事务，同时主任委员不在时，代其职责
已切换机种的生产设备
无保留价值的样品，试验品
7S培训
7S培训课程一、“7S”概念1、整理（Seiri）：在工作现场，区分要与不要的东西。
保留需要的东西。
撤除不需要的东西。
2、整顿（Seiton）：将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
定位之后，要明确标示。
用完之后，要物归原位。
3、清扫（Seiso）：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
勤于擦拭机器设备。
勤于维护工作场所。
4、清洁（Seiketsu）：维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。
现场时刻保持美观状态。
维护前3S的效果。
5、素养（Shitsuke）：通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯。
并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
改造人性。
提高道德品质。
6、安全（safety）：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行减少因安全事故而带来的经济损失。
7、节约（speed/saving）：对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
二、推行7S的八大目的做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要7S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。
实施7S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。
一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。
7S知识培训资料
7S知识培训课件一、7S的由来7S是在5S的基础上延伸而来。
即在整理（Seiri)、整顿（Seiton)、清扫（Seiso)、清洁（Seikeetsu)、素养（Shitsuke)的基础上增加安全（Safety）和速度。
⏹二、7ｓ活动的目的⏹⏹即全面推行定置管理。
做到物⏹有定位、事有定规、人有定责。
⏹三、７Ｓ活动的内容和目的⏹⏹整理：将工作场所的所有物品区分为⏹有必要和没有必要的，有必要的留下来，⏹其他的都消除掉。
⏹⏹目的：腾出空间，空间活用，防止误⏹用，塑造清爽的工作场所。
⏹⏹整顿：把留下来的必要物品按规定位置⏹摆放。
⏹⏹目的：使工作场所一目了然，缩短寻找⏹物品的时间。
⏹⏹清扫：将工作场所清扫干净。
⏹⏹目的：消除脏污，提高设备性能，减少⏹工业伤害。
⏹⏹清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法⏹进行到底，且维持其成果，并将做法标准⏹化、制度化。
⏹目的：维持上面“３Ｓ”成果。
⏹素养：每位成员养成良好的习惯，并遵⏹守规则做事，培养积极主动的态度（也称⏹习惯性）⏹目的：培养有好习惯、遵守规则的员⏹工，营造团队精神。
⏹安全：人的行为安全化、物的状态安全⏹化、管理安全化。
⏹⏹目的：保证生产安全、消防安全、环境⏹安全。
⏹速度：减少和杜绝误工、待工、返工、⏹重工等浪费时间，每件事要在第一次就把⏹它做好，而且越做越好，越做越快。
⏹目的：通过以上做法达到提高效率和效⏹益的目的。
⏹⏹四、７Ｓ活动的功能：⏹１、提升生产经营单位形象⏹２、保障品质⏹３、提升效率⏹４、推行标准化⏹５、提高现场生产的安全性⏹五、开展７Ｓ活动的原则⏹１、自我管理的原则⏹２、勤俭办厂的原则⏹３、持之以恒的原则⏹六、７S活动推行的步骤⏹1、成立推行组织，制定激励措施⏹2、制定实施规划，形成书面制度⏹3、展开宣传造势，进行教育培训⏹4、全面实行7Ｓ，实行区域责任制⏹５、制定检查考核制度，并组织检查与考⏹核⏹七、７Ｓ活动的要求⏹１、从我做起⏹２、从小事做起⏹３、从现在做起⏹小知识：⏹习惯养成２１天法则⏹习惯养成２１天法则，是通过２１天的重复练习，养成好习惯的一种方法。
7S管理培训PPT32页精编版
7S管理知识30问
1、员工穿着不整齐或仪容不整洁有什么坏处? 答：①影响工作场所气氛； ②缺乏一致性，不易塑造团队精神； ③看起来懒散，影响工作士气； ④不易识别，妨碍沟通协调。 ⑤给参观者以良好的印象，提升企业形象。
2、如果你和同事共同使用的机器和工具，应怎样清洗？ 答：轮流或共同清洗，也可专人负责。 3、在决定东西应放在什么地方时，应该考虑什么？ 答：在符合通常的安全和工艺规定要求的前提下，应考虑是否经常被使用。4、从“7S”管理角度来看第一流的工作场所应是什么样子? 答；在我们的工作场所里，没有人乱丢东西，每个人都协助维持场所的清洁。 5、当有专职人员做清扫工作时，你应该做 哪些清洁工作? 答：你和你的同事都必须负责卫生责任区的清洁，而清洁工人就可以集中清扫公共场所。
误区说明： 认为员工的素质太差，做不好7S。正确认识： 事实上，做不好7S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。 ——推进7S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。7S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能够养成良好的习惯。所以，能否让员工养成良好的习惯重要的不取决于员工的受教育程度的高低。
6、为了维持整洁的工作环境，首先应采取什么措施？ 答：为现场清洁制定出一套保养制度。7、当人们看到你的工作场所和设备非常肮脏时，是责怪清洁工人的失职呢？还是对你产生很坏的印象？答：当然会对我印象很坏。 8、“7S”中素养，对你自己来说，首先应着重哪点？答：首先必须了解自己的态度和习惯。
一、7S活动的起源与发展
二、7S的含义
7S项目
基本含义
整理
就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。
精选7S基础知识培训
3S------清扫（SEISO）
一、基本概念 [别名]：排除 丢弃作战 [对象]：主要是工作现场各处所发生的“脏污”。 [原则]：勤扫脏乱 杜绝脏源 落实制度 [目的]：减少工伤 保证品质 维护机器设备 制造高效率的工作场所 将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之 状态。 ◆勤于擦拭机器设备 ◆勤于维护工作场所
为什么要推行“7S”？（之二）
推行7S后，跟随而来的减少是生产时间的节约，交货期的延迟也会随之消失。建立7S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服和防护用具都保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境。7S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确的执行任务，并且任何一位员工到任何一个工作场所也能立即开展作业，随时向零缺点目标迈进。
我们有下列“症状”吗？
① 急等要的东西找不到，心里特别烦燥② 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感③ 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间④ 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪⑤ 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻⑥ 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳⑦ 制订好的计划，事务一忙就“延误”了⑧ 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；⑨ 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；⑩ 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率 解决上述“症状”的良方——推行7S 管理
为什么要推行“7S”？（之一）
“7S”是无声但最有魄力的推销员，可以从客户处得到清洁工厂的美誉与赞扬，获得产品品质的信赖。“7S”管理法则，会吸引许多人来参观工厂，可提高公司的形象。整洁的工厂，可以吸引客户订单的意愿。在整洁的现场上班的员工，都有被肯定、被赞扬的誉，进而促进团队精神力量的提高，生产力也会提高。7S场所是节约的场所，7S管理是从零基管理理论出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存。
7S车间管理活动培训资料
7S车间管理活动培训资料背景资料一、7S的由来：5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
它在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
二、公司为什么推广7S：为改善和提高企业形象；为创造、维持有效率的工作环境，为吸引顾客，让顾客有信心，订定本办7S活动的认识一、7S原则快速记忆：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学面局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制度，贯彻到底，素养：形成制度，养成习惯。
二、适用范围：生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；公共事务、供水、供电、道路交通管理等，社会道德、人员思想意识的管理。
三、7S的主要作用：1.7S让客户留下深刻的印象；2.7S可以节约成本；3.7S可以缩短交货期；4.7S可以使我们的工作场所的安全系数增大；5.7S可以推进标准化的建立；6.7S可以提高全体员工的士气。
四、7S的含义和做法整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约（一）整理含义：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。
7S培训教材
7S培训教材第一章．7S概论一、关于7S1、7S的起源⏹从小事做起的日式管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、微笑等活动，为其它管理活动奠定良好的基础。
2、7S的定义及简述⏹整理( Seiri )在工作现场，区分要与不要的东西。
—→保留需要的东西。
—→撤除不需要的东西。
⏹整顿 ( Seiton )将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
—→定位之后，要明确标示。
—→用完之后，要物归原位。
⏹清扫 ( Seiso )将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
—→勤于擦拭机器设备。
—→勤于维护工作场所⏹清洁( Seiketsu )维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。
—→现场时刻保持美观状态。
—→维护前3S效果。
⏹素养(Shitsuke)通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。
—→改造人性。
—→提高道德质量。
⏹安全 (Safety)遵守规章制度，按规范操作—→预防安全隐患⏹节约(Save)减少4M1E（人、机、料、法、环）的浪费—→资源最佳利用3、7S说明书成分：使用范围：车间、宿舍、仓库、办公室、公共场所作用：消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。
主要作用有：7S让客户留下深刻印象、节约成本、缩短交期、工作场所的安全系数增加、标准化作业的建立、提高全体员工的士气、增强公司团队协作精神。
注意事项：一旦开始，请不要中途停止。
二、推行7S的目的及八大作用✓亏损为零✓不良为零✓浪费为零—7S是节约的能手✓故障为零—7S是交货期的保证✓切换产品时间为零✓事故为零✓投诉为零---标准化的推动者✓缺勤率为零---创造出快乐的工作岗位三、企业必须推行7S的理由7S不良会产生下列不良结果：·影响员工工作情绪；·造成职业伤害，灾难；·减少设备精度及使用寿命；·因标识不清而造成误用；·阻碍生产效率；·影响工作或产质量量。
作业现场7S安全标准化
作业现场7S安全标准化1. 简介7S是一种管理方法，起源于日本，指的是整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养、遵守规章制度这七个方面。
它是一种基于最基本的操作规范，立足于场所整理、整顿和清洁，进而清扫、安全和规章遵守，最后体现素养和文化的管理方法。
本文主要阐述7S在作业现场上的应用，以及如何实现安全标准化。
2. 7S在作业现场的应用在作业现场，7S可以体现为以下7个方面：2.1 整理整理主要指的是对现场物品的分类、归档和储存。
即将不同种类的物品分开储存，避免混乱，确保物品易于查找和使用。
2.2 整顿整顿主要指作业现场的优化，通过改造和整合工位，使得作业现场在长期使用后依然保持整洁。
其目的是优化作业现场的布局和操作流程，提高效率，减少浪费。
2.3 清洁清洁是7S中最重要的一项，它涉及到卫生、环境、以及消防等方面的问题。
只有保持现场整洁、干净、无异味，才能保证员工的健康和安全。
清洁的作业现场不仅能够提高生产效率，还能提高员工的工作积极性和效率。
2.4 清扫清扫也是7S中非常重要的一项，它包括地面、墙壁、天花板、设备等方面的清洁。
清扫的目的是清理现场积尘、垃圾，以及预防细菌滋生，保障员工的身体健康和安全。
2.5 安全安全是7S管理中最重要的方面，也是在作业现场中最为关键的一个方面。
包括对危险源的排查、检查和整改，制定合理的安全计划，确保员工使用设备和操作工具时具有足够的安全信心。
只有保障了员工的生命安全，才能保证作业现场的正常运营。
2.6 素养素养主要指员工的素质水平，包括思维、文化、品质等方面。
作业现场7S要求员工具备优秀的品德和素质，如诚实守信、主动积极、团队合作等，这些都是作业现场良好运作的基础。
2.7 遵守规章制度作业现场7S的实施需要符合一定的规章制度，作业现场的员工需要遵守组织制度、职业道德、安全和保密等方面的要求。
只有遵守规章制度，才能保证作业现场的安全、高效运作。
3. 实现安全标准化作业现场7S的实施需要遵循一定的规则和流程，以达到标准化的效果。
7S现场管理培训(PPT180页)
目录
导论：现场管理岗位分析
◆第一章务实管理基础 ◆第二章重视员工纪律 ◆第三章加强现场管理 ◆第四章抓住计划主线
◆第五章遵守工作标准 ◆第六章做好有效沟通 ◆第七章注重团队建设
导论现场管理岗位分析
现场管理是车间安全生产的第一负责人。 一、现场管理的概念及职能
现代企业管理结构一般都为三角形样 式，基本上可分为三层：决策、执行、操作。动脑、动 口、动手。现场管理即为执行组织。
4 7S要做什么？
（4）清洁做什么？ ◆ 整理、整顿、清扫制度化、标准化。 a）不制造脏乱；b）不扩散脏乱；c）不恢 复脏乱 ◆保持整理、整顿、清扫的成果。
4 7S要做什么？
（5）素养做什么？ ◆遵守公司规定的事项； ◆养成良好的行为习惯； ◆自觉考虑并维护公司利益、关怀同僚； ◆时刻保持为他人（下道工序）着想，为他
进行业绩激励
六.现场管理应具备的要求
• 2.业务知识 • a.日常管理 • b.安全文明生产 • c.重抓质量 • d.做好物料管理 • e.设备管理
六、现场管理应具备的要求
3.沟通能力 4.改善能力 5.带人能力
七、现场管理的工作方法
• 1.依靠骨干 • 2.突出重点 • 3.抓两头带中间 • 4.抓紧解决问题 • 5.善于协调 • 6.激励方法
第一章 务实管理基础
• 第一节 基本管理手法 • 一、PDCA管理法 • 1、PDCA的基本内容 • （1）PDCA四个阶段的工作循环
(P)第一阶段制定计划
(D)第二阶段是执行
(C)第三阶段是检查
(A)第四阶段是总结处理
PDCA循环示意图
PD AC
PD AC
小循环系统 中循环系统 大循环系统
第一节 基本管理手法
7s管理培训资料ppt课件(2024)
起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始注重现场管理和员工素质 提升，逐渐形成了7S管理方法。
2024/1/27
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7S管理重要性
提升企业形象
通过实施7S管理，企业可以塑 造整洁、有序、高效的现场环 境，提升企业形象和品牌价值
。
2024/1/27
提高工作效率
02
现场管理水平的提升
通过实践演练和案例分析，学员们掌握了如何运用7s管理提升现场管理
水平，包括提高工作效率、减少浪费、保障安全等方面的能力。
2024/1/27
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团队协作与沟通能力的增强
通过小组讨论和团队活动，学员们学会了如何更好地与同事协作和沟通
，形成了积极向上的团队氛围。
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未来发展趋势预测
针对性和实用性。
制定培训计划
根据培训需求，制定详细的培训计划 ，包括培训内容、时间、地点、方式 等。
培训效果评估
通过考试、问卷调查等方式对培训效 果进行评估，及时发现问题并进行改 进。
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员工绩效考核与激励机制
设定明确的考核标准
根据岗位职责和工作目标，设定明确的考核标准 ，确保考核的公正性和客观性。
传播途径
企业内部传播、对外传播、社会 传播等多途径。
传播手段
包括企业宣传、广告、公关、 CIS等多种手段。
传播策略
针对不同受众制定不同传播策略 ，提高传播效果。
2024/1/27
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企业文化创新与发展趋势
创新方向
观念创新、制度创新、技术创新等，推动企业不 断发展。
发展趋势
人本化、全球化、知识化等，适应时代发展趋势 。
7s管理培训资料
十二 、7S检核表（办公区）
11、办公室墙角没有蜘蛛网？ 12、桌面、柜子上没有灰尘 ？ 13、公告栏没有过期的公告物品？ 14、饮水机是否干净 ？ 15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当 ？ 16、抽屉内是否杂乱？ 17、下班垃圾均能清理 ？ 18、私有品是否整齐地放置于一处？ 19、报架上报纸整齐排放 ？ 20、是否遵照规定着装 ？
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十三、7S检查表（现场）
11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位 12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示 13、作业场所予以划分，并加注场所名称 14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理 15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐 16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车） 17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设 18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西 19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离 20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位
2
二、7S的定义与目的 -1
1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，
一切都不放置 。目的：将＂空间＂腾出来活用 。
2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确
数量，明确标示 。目的：不浪费＂时间＂找东西 。
3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 。
7S 管理手册
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一、何谓7S
7 S 就是 ：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫 （SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、 安全（SAFETY） 、节约(SAVE)七个项目，因日语的罗马拼 音均以“S”开头，简称为7S。要改变工厂脏、乱、差的面貌， 实施7S活动最为适合。
7S培训课件(共 33张PPT)
哪些是我们不需要的东西
1、地板上的纸屑、灰尘、杂物、烟蒂、油污等； 2、地板上不再使用的机器设备、模治夹具等； 3、地板上呆料、过期样品、多余的人； 4、地板上不再使用的办公用品、垃圾桶； 5、地板上不要用的纸箱、栏框、抹布等；
6、地板上多余的桌子、凳子、柜子等。
区分的基准（各企业依实际情况来订）
节约
减少企业的人力、成本、空间、时间、
库存、物料消耗等因素。
全体开展节能降耗活动；
采购质量价格比等。
第三部分 7S推行方法和步骤
7S 推行成功的条件
高层主管的支持 全员彻底理解7S的重要性 以团队方式推动
订定明确可测量的7S活动目标
建立合理的考核制度
持续改进
7S 推行方法——点式和面式
定点摄影法——评分改善法 小型企业——大中型企业 简单易行——全面细锁
7S培訓教材
7S 基本概念 1、整理； 2、整顿；
3、清扫；
4、清洁；
7S 基本概念 5、素养； 6、安全； 7、节约；
推行7S有何作用？
7S —最佳推销员 致力于创造一个优雅的工作环境——
※ 被客户称赞为干净的工厂，客户乐于下订单；
※ 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习； ※ 清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作.
7S —企业文化策划员
创造愉快的工作范围—— 岗位明亮、干净整洁，人的工作心情愉快
/工作成为一种乐趣，不会无故缺席/一流工作
场所，员工有自豪感/容易形成优秀的合作团队
第二部分 7S各要素的推动重点
整理
• 在工作现场，区分需要与不需要的东西； • 保留需要的东西； • 撤除不需要的东西(红牌作战)。
◇ 人人参与、遵守制度、以厂为家。
7S培训大纲
7S培训大纲一．7S的来源5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
二．7S的内容1、整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用，增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
要领：a.全面检查自己的工作范围（看得到和看不到的）b.制定（要）和（不要）的判别基准c.将不要物品清除出工作场所d.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置e.制订废弃物处理方法f.每日自我检查主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在现场，使工作现场变成"杂物存放地"；物料/产品摆放不整齐/大小不一。
执行注意点：要有决心，不必要的物品应果断地加以处置。
常见问题：a.虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；b.对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照"5S"的要求进行理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；c.个别人员有抵触情绪表现，别人不如我的整齐的好，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；（有木有？？）2、整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：减少取放物品的时间，提高工作效率，工作场所整洁明了，一目了然。
要领：a.前一步骤整理的工作要落实b.需要的物品明确放置场所c.摆放整齐、有条不紊d.地板划线定位e.场所、物品标示f.制订废弃物处理办法整顿的3要素：场所、方法、标识a.放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品b.放置方法----易取（不超出所规定的范围）c.标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
7S基础管理培训
7S基础管理培训
培训纪律
w1e、lco手m机e to调u成se振the动se或P静ow音erP状oi态nt t，em如pl有ate重s, 要New
Content design, 10 years experience
电话外出接打。 2、不得吸烟、打瞌睡。 3、上课期间、课间不得进入生产现场。 4、做好相关笔记。
4、清洁
7S 的意义 定义 目的 实施技巧
效果 误解
清洁 ◆维持整理,整顿清扫3S的成果 ◆根绝脏乱源头
◆提高产品品位及公司形象 ◆塑造良好的习惯
◆随时自我检查,互相检查,定期或不定期进行检查 ◆对不符合的情况及时纠正 ◆整理,整顿,清扫保持等非常好
◆是安全的第一步,干劲的泉源 ◆只是保持干净,污染源故障源只清除而已
4、 保障品质
◆ 工作养成认真的习惯，做任何事情都一丝不苟，不马虎， 品质自然有保障.
5、改善情绪
◆ 清洁、整齐、优美的环境带来美好的心情，员工工作起来更认 真； ◆ 上司、同事、下级谈吐有礼，举止文明，给你一种被尊重的感 觉，容易融合在这种大家庭的氛围中。
6、提高效率
◆ 工作环境优美，工作氛围融洽，工作自然得心应手 ◆ 物品摆放整齐，不用花时间寻找，工作效率自然提高了
1整理7s整理定义明确区分需要与不需要的东西丢弃或处理不要的东西保管需要的东西目的腾出宝贵及安全作业的空间防止误用误送防止变质与积压资金塑造清爽的工作场所实施技巧把一个月以上不用的物品放到指定位置一周内要用的物品放置到近工区摆放好把3日内要用的物品放到容易取到的位置效果是提高效率的第一步误解将东西重新排列重新推积此乃整列判断要与不要改善制定基准使用次数放置场所一年不用一次的物品废弃或特别处理平均2个月到1年使用一次集中场所如工具室平均12个月使用一次置于工作场所1周使用一次的物品置于使用地点附近1周内多次使用的物品置于工作区随手可得的地方强调使用价值而不是原购买价值高效的现场管理所带来的效益远远大于残值处理或误处理所造成的损失
7S基础知识
一、7S的起源提起7S，首先要从5S谈起。
5S起源于日本。
1955年,日本企业提出“安全始于整理整顿,终于整理整顿”的2S宣传口号，其目的是为了确保有足够的作业空间和安全,后因生产和品质控制的需要, 逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、素养”,进一步拓展了应用空间和适用范围。
日本企业将5S活动作为工厂管理的基础，再加上QCC活动（品管圈）的推行，使日本“二战”后产品质量和效益得以迅速提高，从而奠定了经济强国的地位。
而在以丰田为代表的日本公司倡导推行下，5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、作业标准化、创造良好工作环境等方面的巨大改善作用逐渐被管理界认同，5S逐渐成为现场管理的一种有效工具。
1986年，首本5S著作问世，使5S发展成为现场管理的一种理论，被当今世界大多数知名企业使用。
90年代，以海尔为代表的国内企业在5S现场管理的基础上，增加了“安全”(safety)形成6S。
华电集团结合发电企业对节约的本质追求，在6S基础上增加了“节约”（save）要素, 从而形成现在的发电企业的“7S”管理。
企业开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
二、7S的含义7S指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE （素养）、SAFETY（安全）、SAVE（节约）这七个单词的缩写，因为这七个单词的首字母都是“S”，所以统称为“7S”。
7S含义：1S整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；2S整顿：定位必需品，明确数量并标识，将寻找必需品的时间降至最低；3S清扫：保持设备、设施、工器具干净整洁、完好可用的状态；4S清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，维持前3S成果并使之制度化；5S素养：对于规定了的事，大家都遵守执行；6S安全：消除事故隐患，排除险情，保障生产安全和员工人身安全；7S节约：降低成本，减少浪费，不仅指能源和材料的节约，更是时间的节约和效率的提升。
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某些部门可以有特殊的规定
人 机 料 法 环
整理的延伸
电子资料 不必要的流程 消极的心态、理念 过长的会议时间
……on）
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整 齐，明确标示。 目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物 品。
10秒找出 所需工具
物料寻找百态图
所需物品没 有了 急忙订货
效用
维护方法
人或物挨碰触摸机 比较容易标识和 在纸张上过一层胶，防 会少的地方 方便随时标识 止挨碰角落或清洁造成 损害 适用场所区域的标 防潮、防水、易 阳光的照射会使胶质硬 识 于清洁 化脆弱、变色，尽量避 免阳光照射 适用于机械设备的 不容易脱落，时 定期翻新保养 危险警告和一些 刻保持体形作用， “小心有电”等位 易于清洁 置 用于一些化学物品 防火或腐蚀物等 保持清洁 或防火物（如：逃 离火警的方向指示 牌等）
塑胶
油漆
别类
整顿三定
定点
定类 定量
•明确具体的放置位置 •上面？下面？左边？右边？
•明确区分物品的所属种类
•使用颜色进行区分管理 •规定合适的数量
•容器、箱、桶的定量要明确
“7S”的定义与目的
3、清扫 （S eiso）
定义：清除现场内的污物，并防止故障的 发生。 目的：保持现场干净明亮，设备和工具使 用状态良好。
设备点检效率化
大扫除 • •作业要点、步骤、方法明确
防故障 求效益
•正常、异常容易判断
•时间、周期明确（看板等）
现场设备点检文件
设备点检作业指导书 设备点检定位盒路线指引图
点检路线指引
测温点检位置目视化
3.1、在设备上做 标识： 3.1.1颜色：用 红环白芯的图形 表示 3.1.2尺寸：外径 35mm内径10mm 3.2、点检位置编号标 识： 3.2.1点检位置标识用 标签打码机打印 （规格20*60mm）， 打印字体用黑体，字 号。 3.2.1深颜色设备用黄 色标识，浅色设备用 绿色标识； 3.2.3粘贴在点检位置 下方
整顿三要素
1、场所—放哪里
整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所 2、方法—怎么放
决定竖放、横放、直角、吊放、勾放等；放几 层，放上、放下、放中间等等 3、表示—如何让所有人都知道 任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规 格等参数
标识
传递关键信息 容易辨认 利于检索
标识材质使用范围
材料
纸类
适用位置
类别 甚少不用 使用频率 处理方法 放置场所 待处置区 全年难用1 废弃，变卖 回
少用
普通用 常用
2月-1年用 数回
分类管理
仓库集中
车间公用区 个人工位
每月用数回 车间内摆放 每日用数回 工作区内随 没小时数回 手可得
要点2：配置基准
如：桌面上
要（允许放置）： 1、电话号码表1个 2、台历1个 3、3层文件架1个 4、电话机 5、笔筒1个 …… 不要（不允许放置）： 1、照片（如玻璃板下、墙面上） 2、图片（如玻璃板下、墙面上） 3、文件架（工作时间除外） 4、工作服、工作帽 ......
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFTY） 节约（SAVE）
“7S”的定义与目的
1、整理 （S eiri） 定义：区分必需品和非必需品，把必需品 保持在合适的数量。 目的：腾出空间，保证现场通畅。
整理的对象
清洁基本内容
责任定制图法
“7S”的定义与目的
定义：人人依规定行事，养成良好的习 惯。 目的：提升人的品质，养成对任何工作 都讲究认真的人。
5、素养 （S hitsuke）
素养养成三步曲
遵守标准 养成习惯 主动改善
良好的习惯是素养的体现
有规定按规定去做---打造执行力 养成习惯---革除马虎之心 主动改善---问题意识培养
从根本上消灭 污垢发生源
清扫的内容
除污垢 点检 污染源改善 发现问题
清扫三部曲
大扫除
防故障 求效益
• 整洁干净 •环境优美
•及时发现问题 •点检维护保养
•效率提升 •设备利用最大化
清扫重点
设备内部
•配电箱 •过滤网 •油箱等
设备外部
•盒、盘、 •线路 •基准面
外围环境 •工具柜 •物品架 •物料放置区 •照明、电源
寻找后没 有找到 寻找
好不容易 找到了
订货
下班了 不良品不 能使用 数量不够
后来又找 到了
数量太多 合适
立即找到
立即能使用
整顿实施要领-规划在先
决定场所正太布局图
通道、物料区、工作区、大型设备区等明确 物流、车流通畅，快捷便利 等待区、危险区、垃圾处置外需明确
布局规划的原则
时间距离最短 物流通畅 可调整（适应变化）
作业现场安全标准化(7s)
中石化销售华南分公司
“7S”的来源与发展
7S是由5S发展起来的，最早的5S起源于日本 丰田工厂管理中，5S分别为整理、整顿、清扫、 清洁、素养，因五个单词在日语发音中的首字母 均以S起音，因此称之为5S。随着在中石化使用 发展变化，在原来5S基础上增加了安全和节约， 即我们今天讲的7S管理。
MMJ01
测震点检位置目视化
4.1在设备上做标 识： 4.1.1颜色：用深 蓝色环黄芯的图 形表示 4.1.2 尺寸：外 径35mm内径 10mm 4.2、点检位置编号标 识： 4.2.1点检位置标识用 标签打码机打印 （规格20*60mm）， 打印字体用黑体，字 号。 4.2.1深颜色设备用黄 色标识，浅色设备用 绿色标识； 4.2.3粘贴在点检位置 下方
整理的要点
1
根据频率来判定是 否需要放在现场
2
分类定期清理
整理的要点
4
根据使用数量来判定 是否需要放在现场
制订要与不 要判断基准
3
整理的智慧
整理是“舍弃”的智慧 整理是“舍弃”的智慧 只留下对本工作场所有用的东西 只留下对本工作场所有用的 根据使用价值进行判断 根据使用价值进行判断
要点1：频率
MMJ02
表盘用色带划分区间。色带宽为3mm，弧度同 表盘大小相符，绿色区间表示设备参数处于正 常范围，黄色区间表示设备参数处于异常状态， 红色区间表示设备参数处于故障状态。仪表的 检定标志贴在表盘下部。
3mm
“7S”的定义与目的
4、清洁 （S eietsu）
定义：将上面3S实施的做法制度化，规 范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果，成为表作 画工作的基础。