Moldflow高精度高效率分析
Moldflow分析结果解释及熔接痕解决方案
分析结果解释分析结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。
下面将列出常用结果的定义及怎样使用。
结果概要输出充模时间（Fill Time）充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。
云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。
制件的填充应该平衡。
当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。
对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。
压力（Pressures）有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。
所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。
使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。
模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。
如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。
模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。
假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。
象充模时间一样，压力分布也应该平衡。
压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。
具体的压力结果定义如下：· 压力（Pressure）压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。
默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。
压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。
· 压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)）充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。
因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。
· 体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover）体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。
Moldflow分析结果解释大全
Moldflow分析结果解释大全一流动分析部分1 Fill time result填充时间填充时间显示了模腔填充时每隔一定间隔的料流前锋位置。
每个等高线描绘了模型各部分同一时刻的填充。
在填充开始时，显示为暗蓝色，最后填充的地方为红色。
如果制品短射，未填充部分没有颜色。
使用：制品的良好填充，其流型是平衡的。
一个平衡的填充结果：所有流程在同一时间结束，料流前锋在同一时间到达模型末端。
这个意味着每个流程应该以暗蓝色等高线结束。
等高线是均匀间隔，等高线的间隔指示了聚合物的流动速度。
宽的等高线指示快速的流动，而窄的等高线指示了缓慢的填充。
查看项目：确认填充行为的显示状况。
短射—在填充时间结果上，短射将显示为半透明的，查看流动路径的末端是否有半透明区域。
关于3D模型, 可以使用未填充的模穴(短射)结果来检查是否在制品的内部存在未充填的部分。
滞流—如果填充时间结果显示一些区域上的云图有很近的间隔，将产生滞流。
如果一个薄区域在制品完全填充之前冻结滞流会导致短射。
过保压—如果填充时间结果显示某个流程的流程之前完成，将显示过保压。
过保压会导致高的制品重量、翘曲和不均匀的密度分布。
熔接线和气穴—在填充时间结果上重叠熔接线结果可以确定其存在，熔接线会导致结构和视觉上的缺陷。
气穴—在填充时间结果上重叠气穴结果可以确认其存在，气穴会导致结构和视觉上的缺陷。
跑道效应—跑道效应会导致气穴和熔接线，查看气穴和熔接线的位置及数量。
2 Pressure at velocity/pressure switchover resultV/P切换时刻的压力该结果从流动分析产生，显示了通过模型内的流程在从速度到压力控制切换点的压力分布。
使用：在填充开始前，模腔内各处的压力为零（或者为大气压，绝对压力）。
熔料前沿到达的位置压力才会增加，当熔料前沿向前移动填充后面的区域时压力继续增加，此取决于该位置与熔料前沿的长度。
各个位置的压力不同促使聚合物熔料的填充流动，压力梯度是压力差除以两个位置间的距离。
Moldflow高精度高效率分析
高精高效模流分析技术MoldFlow 3D分析技术的引进与推广工程部 2013年1月9日一、 3D分析技术的引进模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。
计算机辅助工程（CAE）技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。
同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。
因此，不断加强自身的CAE技术是现代企业赢得市场竞争的关键，同时，这甚至影响着未来企业的生存。
模具行业最被广泛应用的CAE技术当数模流分析技术，即将实体划分为有限元进行各项分析，有限元分析一般可分为中面有限元，表面有限元和三维有限元，三者中三维有限元分析精度最接近实际，但由于其3D有限元数量的庞大给计算机带来了巨大的计算量，其分析速度一直制约着CAE技术的发展。
但随着计算机产业的发展，计算机的计算方式和运算速度不断地得到提升，三维有限元分析已不再是案台上的花瓶。
公司使用的模流分析软件是MoldFlow，其分析方式有中性面分析、双层面分析和3D分析，各种分析均有一一对应的网格。
目前公司分析模式：一般采用双层面分析，少数精度要求高的产品采用3D分析。
模式形成原因：软件使用上，刚从MPI6.1过渡到MoldFlow2012，6.1的分析思路和分析经验告诉我们：双层面分析精度基本能满足一般要求，3D分析速度是双层面的数倍。
为什么要推广3D分析1、因为3D分析精度高它是最接近于实际模型的分析2、因为双层面分析具有局限性A 、 双层面对网格质量要求高：平均纵横比需小于 6；对于流动分析，网格匹配率必须高于 85%；而对于翘曲分析，则必须高于 90%。
对于我们公司的一般产品而言纵横比修到6，要花上大量时间；一般网格匹配率很难高于85%。
Moldflow分析报告
（图1）（图2）（图3）（图4）（图5）（图6）方案分析说明：1.在图1中充填时间差为0.77S，相差不大，基本可以接受。
2.在图2中制件冷却时间差较小，能够实现制件的均匀冷却。
3.在图3中流动前沿温差较大，即整个模型温差较大，但制件温度分布还是比较均匀的。
4.在图4中回路冷却介质温差较小，说明冷却回路的设置较为合理。
5.在图5中锁模力峰值为26t左右，且在12S左右降为0，较为符合要求。
6.在图6中最大变形值为0.3488mm，变形量稍微有点大。
在整个模型的分析过程中，网格漏洞的修复较为繁琐，网格厚度不均导致多次分析失败，而最后的分析结果说明整个方案也不够理想，在流动前沿温度中温差过大、V/P转换中则有未充满的区域，有需要靠保压才能充满的区域，两浇口所充填的区域大小有较大差别，内部气穴较多，有较多的熔接痕（两浇口间熔接痕较长）……因此该方案有待改进：采取改变浇口位置，两浇口充填区域平衡，减少熔接痕和气穴，修善冷却管道使变形翘曲量减少等措施。
修改后的方案分析说明：该方案在第一个方案的基础上做了两处改动：一是将其中一个浇口移到了面板的右上角，使得充填时间差减小到0.6489S，基本达到了流动平衡，但依然有较小的区域需要在保压期间才能充满；二是，将方案一中下部的冷却水管整体上移了10mm，并把空腔处的管道弯折上去了，使得上下管道的热交换效率接近，达到良好的冷却效果，而在空腔也有效地得到了冷却。
改动后的方案只是使得模型在翘曲方面的变形有所加大，但变形量依然是在能够接受的范围内，所以，总体来说，改动后的方案较好。
以下为修改后的方案：（图7）（图8）（图9）（图10）（图11）（图12）。
moldflow分析
我们采用MPI/FILL、MPI/PACK来进行分析计算。预测充填状 况、型腔压力分布、温度分布、锁模力大小、体积收缩率、熔接痕、 困气位置。
Jul 2001
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Moldflow China
制品材料
EE188AI(PP+T16) 1. 推荐注射温度 4. 推荐模具温度 240.0 degC 40.0 degC 5. 6. 7. 8. 顶出温度 不流动温度 许可剪切应力 许可剪切速率 108.0 deg.C 200.0 deg.C 0. 25Mpa 100,000 1/s
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Moldflow China
小结
1. 2. 3. 4. 此方案注射较为均衡，成型压力适中，型腔压力分布较为均衡，体积收缩较 为均匀。 受投影面积影响及保压压力影响，锁模力较大，可通过调整保压压力降低锁 模力。 在制品边角处形成困气，熔料包合容易烧焦或熔接痕明显，需调整浇口位置 及顺序阀开关时间。 可采用6点顺序阀式热流道方案，建议调整下面两点喷嘴及浇口位置，减小两 喷嘴间距，调整开阀注射时间，以改善充填状况及困气情况，优化保压工艺。
剪切速率—黏度曲线
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PVT曲线
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Moldflow China
பைடு நூலகம்方案1
浇注系统
该模具一模一腔，采 用顺序阀式热流道系 统，6点顺序阀。
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Moldflow China
工艺参数
1. 2. 3. 4. 模温 熔体温度 注射时间 保压压力 50 MPa 40 MPa 0 Mpa : 40.0 deg.C : 230.0 deg.C : 6.8sec 保压时间 6s 4s 4s
模流分析准确解决方案(3篇)
第1篇一、引言模流分析（Mold Flow Analysis）是一种模拟注塑成型过程的软件工具，通过对塑料熔体的流动、冷却、填充、保压、收缩等过程进行模拟，预测注塑成型过程中的缺陷，优化模具设计和工艺参数，提高产品质量和生产效率。
然而，模流分析结果的准确性受到多种因素的影响，如模型精度、材料参数、网格质量等。
本文将针对模流分析准确解决方案进行探讨，以提高模流分析结果的可靠性。
二、模型精度1. 几何模型（1）简化几何模型：在模流分析中，简化几何模型可以降低计算成本，提高计算速度。
但是，简化模型可能导致分析结果的偏差。
因此，在保证计算效率的前提下，尽量保持几何模型的精度。
（2）拓扑结构：拓扑结构对模流分析结果的影响较大。
应确保拓扑结构正确，避免出现不合理的结构，如重叠面、尖角等。
2. 材料模型（1）材料参数：材料参数包括密度、粘度、热导率、热膨胀系数等。
准确的材料参数对模流分析结果的准确性至关重要。
应选用合适的材料数据库，确保材料参数的准确性。
（2）材料状态：材料状态包括固态、熔融态、冷却固化态等。
不同状态下的材料参数对模流分析结果有较大影响。
应正确设置材料状态，确保分析结果的准确性。
三、网格质量1. 网格类型（1）六面体网格：六面体网格具有较好的计算精度和收敛性，但网格划分较为复杂，计算成本较高。
（2）四面体网格：四面体网格划分简单，计算成本低，但计算精度和收敛性较差。
（3）混合网格：混合网格结合了六面体网格和四面体网格的优点，适用于不同区域的网格划分。
2. 网格质量指标（1）网格扭曲度：网格扭曲度应控制在一定范围内，以保证计算精度。
一般要求扭曲度小于45°。
（2）网格密度：网格密度应合理分布，避免出现过度稀疏或密集的区域。
（3）网格质量：网格质量应满足计算要求，如保证网格质量大于0.1。
四、计算设置1. 计算域（1）计算域大小：计算域大小应包含整个注塑成型过程，包括模具、塑料熔体、冷却系统等。
Moldflow精确分析的材料技术解决方案
Moldflow精确分析的材料技术解决方案Moldflow精确分析的材料技术解决方案材料属性和Moldflow分析结果有密切的关联性，材料测试数据的准确性直接影响後者的准确性。
从表1可以看出，材料属性对Moldflow分析结果有直接的影响，特别是收缩对材料各属性依赖最大，热传导系数对Moldflow分析结果影响最大。
Moldflow分析必须的重点材料属性Moldflow材料数据库的材料属性类目达到70种以上，除了Moldflow分析必须的数据以外，还有很多描述性的参考数据。
下面重点介绍几个关键的材料属性。
粘度（Viscosity）聚合物为非牛顿假塑性流体，具有剪切变稀的特性，其粘度不仅受温度的影响，还受剪切速率的影响。
Moldflow默认的粘度模型为Cross-WLF模型。
这一模型能在较宽剪切速率范围内反应塑料熔体流动规律，适应温度范围广，能更准确地描述伴有冷却效应的熔体流动。
特别是当温度接近於玻璃化转移温度时，能很好拟合粘度的迅速增加。
表1 材料属性与Moldflow分析结果(实际成型效果)的关联性(注：0-关联小，1-略有关联，2-有关联，3-密切关联)式（1）为Cross-WLF粘度模型的运算式：这也是经典的7参数模型（n, D1, D2, D3, A1, A2）其中n是非牛顿指数，1-n表示剪切变稀曲线的斜率；是剪切变稀行为开始的剪应力；D2对应低压下的玻璃化转移温度；D3是压力影响系数，表徵粘度对压力的依赖性，在高速高压成型分析中，比如超薄成型，必须考虑粘度的压力依赖性。
表2 几种常见材料的D3值Cross-WLF模型考虑的是剪切粘度，不考虑拉压粘度。
在浇口直径变化较剧烈的情况下往往会有较明显的拉压粘度效应，造成更大的压力损失，此时需要考虑Juncture loss的Bagley 修正系数C1和C2（采用3D求解器考虑Extension viscosity模型系数A和B）。
如Moldflow 未提供修正系数，可在Moldflow帮助档中查找经验数据进行修正。
Moldflow全面解决方案
MPI/Cool
优化模具冷却系统设计分析，实现均匀冷却以实现精 确的产品尺寸和最小的成型周期
MPI/Warp
分析翘曲变形的形状以及翘曲变形量是否满足设计要 求，也可分析产品的缩水率
DESIGN SOLUTIONS
模块介绍
MPI/Stress
整合产品成型的影响进行结构分析，从而对结构的评估 更全面准确
MPI 用户:
财富500强60% 均为Moldflow全球用户 分布在全球39个国家超过10000家用户，所以值得信赖 广泛应用于汽车、医疗、3C、航空航天等各行各业
DESIGN SOLUTIONS
求解器技术
Midplane
针对薄壳件产品分析，需抽取中间面，Moldflow也提 供自动抽取中间面工具
PA66 ＋ 15％玻纤
严重滞流
温度严重下降，实 际纤维外露严重
DESIGN SOLUTIONS
花纹类缺陷分析
银纹、发红、流痕等外观缺 陷既与材料有关也与成型有 关 Moldflow分析最合适的计 量防止料驻留时间过长降解 Moldflow分析最佳料温 Moldflow分析最佳进料系 统（浇口位置、尺寸、流道 尺寸以及布置），以获得最 佳压力、剪切速率 Moldflow可以分析查找此 类缺陷是产品设计问题、模 具设计问题还是成型工艺问 题
DESIGN SOLUTIONS
Plastics are everywhere
基于Moldflow优化设计流程
3
CAD集成工具
2
产品设计优化验证 模具设计方案优化 工艺优化 结构分析优化
•材料选择 •外观优化 •结构优化
CAE 小组 R & D研发
4
装配、交货
moldflow分析报告解读
250.000000 deg.C 300.000000 deg.C 50.000000 deg.C 100.000000 deg.C 50000.000000 1/s 0.4500000 Mpa
產品模型簡介
產品長寬高約為303*189*58mm，大部分肉厚較爲均勻，基本肉厚為2.6mm。但局部區域 較厚，達6.0mm以上（如左圖），可能會發生嚴重縮水問題；局部大面積區域較薄，僅 0.9mm左右（如右圖），可能會發生嚴重滯流問題。
充填時間（點擊Fill time圖面即可播放動畫）
Original1
充填時間約為2.2秒，充填流動不太平衡。箭頭指示處為最後充填區域。圈示處的薄肋發 生嚴重滯流現象，導致產品短射。歸因於此肋太薄（僅0.9mm左右），而澆口又距離此肋 太近，塑膠流動到該處時受到極大阻力而停滯不前並迅速凝固了。實際試模中用GE PPE +PS+40%GF的塑膠可能勉強填滿，但成型窗口很窄，仍可能短射，對此應高度重視。
公母模側表面溫差
Original1
從圖中可知，公母模側 表面溫差較大，會使產 品公母模側收縮不均一 而導致翹曲變形問題。
產品凝固需要的時間
Original1
上面兩圖表示的是從循環周期開始到產品完全凝固所需要的時 間。開模時圈示的幾個區域仍未凝固（如右圖，大部分區域在 16s内就可以凝固），而最長凝固時間竟達80s左右（也正是產 品上最厚的區域），故必將有嚴重縮水發生。
由圖中可知，水溫升高較小 （進出口水溫差在兩度以 内），冷卻水路的長度設計 是可以達成冷卻要求的。成 型時不要爲了省事而將水路 串聯起來，否則會導致水路 過長水溫持續升高而降低冷 卻效果。
公母模側表面溫度分佈
Original1
MOLDFLOW完整分析报告
8/2002
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ICAX论坛提供 成型工艺条件:
填充时间:2.5秒 冷却时间:20秒 模具温度:80度 熔料温度:295度 冷却水温度:25度 冷却液控制方法:雷络数控制(雷络系数=10,000) 保压曲线: 时间(秒) 2 3 保压压力 填充压力的70% 填充压力的60%
注塑成型分析
8/2002
RHEOLOGY: The material's rheological behavior was tested by Moldflow by an injection molding rheometer. Data was last updated on 29-JUN-01. This method exposes the sample to shear, temperature, and pressure history similar to those in injection molding. Studies performed by Moldflow Plastics Labs have shown the use of injection molding rheology data contribute to improved comparisons between experimental mold pressure traces and simulation results of molding pressure during the filling stage. This data is per Moldflow Plastics Labs current recommended best method for process simulation CAE. The method used applies well to most materials and applications.
MoldFlow分析类型
熔接痕：熔接痕较多且分布在塑件中间，严重影响塑件外观。 熔接痕：熔接痕较多且分布在塑件中间，严重影响塑件外观。
改进设计
改进浇注系统如图
优化分析结果
填充时间： 填充时间：可基本同时充填
熔体前沿温度：温差减小至32度（仍需要进一步优化），较 ），较 熔体前沿温度：温差减小至32度 仍需要进一步优化）， 优化前大大降低。 优化前大大降低。
速度/压力控制转换（V/P） 速度/压力控制转换（V/P）下拉列表框
在填充阶段，首先对注射机的螺杆进行速度控制，等填充到某 在填充阶段，首先对注射机的螺杆进行速度控制， 个状态后，需要将速度控制转变为压力控制， 个状态后，需要将速度控制转变为压力控制，以此需要对速度 和压力控制的转换点（V/P转换点 进行设置。 转换点） 和压力控制的转换点（V/P转换点）进行设置。 MoldFlow提供几种控制方式 MoldFlow提供几种控制方式 自动控制（Automatic）：由系统自动控制 自动控制（Automatic）：由系统自动控制 ）：
模具设计
(1) 确保良好的填充形式。 确保良好的填充形式。 (2) 最佳的浇口位置与数量、类型以及正确地确定阀浇口的 最佳的浇口位置与数量、 开启与闭合时间，有效地发挥阀浇口的作用。 开启与闭合时间，有效地发挥阀浇口的作用。特别是对于有 纤维增强的树脂的填充过程， 纤维增强的树脂的填充过程，通过分析纤维在流动过程中的 取向来判断其对制品强度的影响，并据此判断浇口位置设置 取向来判断其对制品强度的影响， 的正确与否。 的正确与否。 (3) 流道系统的优化设计。通过流动分析，帮助模具设计人 流道系统的优化设计。通过流动分析， 员设计出压力平衡、温度平衡或者压力、 员设计出压力平衡、温度平衡或者压力、温度均平衡的流道 系统，并最大程度地减少流道部分的体积。同时， 系统，并最大程度地减少流道部分的体积。同时，对流道内 熔体的剪切速率和摩擦热进行评估， 熔体的剪切速率和摩擦热进行评估，避免材料的降解和型腔 内过高的熔体温度。 内过高的熔体温度。
Moldflow模流分析经典报告(简体版)
设置注射压力、注射速度、注射温度等边界条件。
塑化边界条件
设置塑化温度、塑化速度等边界条件。
模拟求解与结果分析
模拟求解
根据设置的边界条件进行模拟求解。
结果分析
对模拟结果进行分析，如压力分布、温度分布、流动行为等。
结果优化
根据分析结果对模型进行优化，提高成型质量和效率。
Moldflow模流分析
Moldflow模流分析是一种计算机模 拟技术，用于预测塑料模具填充、流 动、冷却和翘曲等行为，从而优化模 具设计和产品成型过程。
通过模拟分析，Moldflow可以帮助工 程师预测和解决模具制造和塑料产品 成型过程中可能出现的问题，减少试 模次数和缩短产品上市时间。
Moldflow模流分析的重要性
2. 翘曲变形分析不准确
翘曲变形是塑料成型过程中的常见问题，分析不准确可能导致模具优化措施失效。
3. 解决方案
加强Moldflow模流分析理论学习，深入理解流动前沿、翘曲变形等关键指标的含义和影 响。结合实际案例进行分析和总结，提高模拟结果解读能力。积极参与行业交流和技术培 训，不断更新知识和技能。
Moldflow模流分析的应用领域
汽车行业
01
Moldflow在汽车行业中广泛应用于汽车零部件的模具设计和产
品成型过程优化，如保险杠、仪表盘和座椅等。
电子产品
02
Moldflow模流分析可用于手机、电视、电脑等电子产品的模具
设计和产品成型过程优化。
包装行业
03
Moldflow可以帮助包装企业优化包装盒、瓶盖等产品的模具设
案例三：热流道系统模拟
总结词
热流道系统是塑料加工中常用的技术，通过加热模具流道来控制塑料熔体的温度和流动。 Moldflow模流分析可以用于热流道系统的模拟和优化。
Moldflow最全面的介绍
Moldflow最全面的介绍Moldflow 公司为一家专业从事塑料计算机辅助工程分析（CAE）的跨国性软件和咨询公司。
自从1978年美国Moldflow公司发行了世界上第一套流动分析软件，几十年来以不断的技术改革和创新一直主导着CAE 软件市场。
Moldflow以市场占有率87％及连续五年17％的增长率成为全球主流分析软件。
公司有遍布全球60个国家超过8000家用户,在世界各地都有Moldflow的研发单位及分公司。
Moldflow拥有自己的材料测试检验工厂，为分析软件提供多达8000余种材料选择，极大提高分析准确度。
从设计到加工-----Moldflow为您提供全套解决方案-----Moldflow让您轻松拥有高品质产品-----Moldflow是您的企业面向世界的必经之路Moldflow的产品用于优化制件和模具设计的整个过程, 提供了一个整体解决方案。
Moldflow软硬件技术为制件设计、模具设计、注塑生产等整个过程提供了非常有价值的信息和建议。
Moldflow系列产品包括：MPA：Moldflow Plastic Advisers(快速试模分析)MPI：Moldflow Plastic Insight(高级成型分析)MMS：Moldflow Manufacturing Solution (专家试模系统)Moldflow Plastic Advisers(塑件顾问系列)MPA直接从CAD输入实体分析，让您在短时间内掌握问题所在，并为您提供实际的解答和忠告。
Moldflow Plastics Advisers包括Moldflow Part Adviser（产品顾问）和Moldflow Mold Adviser（模具顾问）两个产品。
MPA提供初步设计的引导方案，预测问题点并提供实际的解决方案和忠告。
它直接转入CAD实体做分析，大幅减少前期分析模型修整时间。
使用工程师能快速获得分析结果，对产品或模具加以修正。
MoldflowCAE分析经验和原理
M o l d f l o w C A E分析经验和原理As a person, we must have independent thoughts and personality.[MOLDFLOW] 绝对原创：Moldflow CAE分析经验和原理整理(自己总结)。
[复制链接]huangpanjiayou头像huangpanjiayou本版等级总等级帖子数22个人空间1#字体大小: 发表于 2012-12-18 13:05 |只看楼主前面有陆续发过一些有关moldflow分析的经验总结，现在将我刚开始学习moldflow软件时总结整理的东西分享给大家，文档内容主要来自Moldflow 设计指南、先进塑胶成型技术论坛、自己经验的总结等，一共28页，150个经验分享，其中肯定会有部分内容存在表述不清或不准确的地方，大家可择其善者而从之，其不善者而改之。
该文档主要作技术交流学习用，不要做商业用途。
其实关于moldflow还有一些比较高级的研究方向，限于某种原因，不方便发出。
这也是我发的有关moldflow或模具成型方面的最后一贴，后续精力主要用于其它仿真软件的学习和应用。
骐骥一跃，不能十步；驽马十驾，功在不舍。
技术就是这样，需老老实实的学习探索，才能渐入佳境，最后海阔天空。
1.FUSION的corner effects是为了计算因产品存在明显拐角而在模内对产品产生的应力，是为了计算变形用的，而不是充填，至少5倍壁厚，这个是不能忽略的，并不是每个带折边的产品都要选corner effects，有时甚至会带来负面效果。
的确有时是否选Corner Effect比较难把握，5倍以上壁厚的深度是基本的。
Corner Effect是针对Fusion和Midplane这样求解器的，因为它们不能考虑厚度方向的应力，但3D就可以考虑三维的应力。
故在无法把握Corner Effect时，可以考虑用3D来直接分析。
2.模流分析与实际成型压力相差较大很正常。
MoldFlow实例分析高级标准
Analysis Report For0523 2008.6.11目录1. 产品模型介绍2. 分析目标3. 浇注系统设计4. 塑胶材料简介5. 成型参数的设置6. 分析结果7. 结论与建议8. 新方案---------------------------------------------------------------------3 ---------------------------------------------------------------------4 -------------------------------------------------------------------5 ---------------------------------------------------------------------6 -----------------------------------------------------------------7 ----------------------------------------------------------------8~17 ---------------------------------------------------------------18 ---------------------------------------------------------------19~24产品介绍产品的肉厚分布如下,其主肉厚为:1.2mm 205.82 X 51.97 X 31.48mm分析目标此产品结构较简单，肉厚较薄；其分析目的是预测产品充填状况，并估计成型此产品所需的射压、锁模力及估测其翘曲变形的情况!分析中所用的塑胶材料为: Lexan BPL1000 : GE Plastics;此材料是一款纯PC料.浇注系统设计Sprue: 4~6mm U型Runner ：设计如下浇注系统:其他流道尺寸均按客户提供的尺寸Styron 678 : Dow Chemical USA粘度曲线PVT曲线1.0558 g/cu.cm 1.1953g/cu.cm 97deg.C 82deg.C 260deg.C 310deg.C250deg.C 270deg.C 71deg.C 93deg.C 400001/s 0.5 MPa材料介绍1. 熔融密度2. 固體密度3. 頂出溫度4. 建議模溫5. 建議料溫6. 裂解料溫7. 最小料溫8. 最大料溫9. 最小模溫10. 最大模溫11.允許最大剪切率12.允許最大剪切力成型参数Packing Conditions:充填時間: 0.82sec（一段充填）融料溫度: 260℃模具温度: 82℃时间（sec) %注射压力（Mpa）0803800 50250充填状况此图显示的是产品的充填过程.其充填不平衡,无明显包风波前温度距离浇口近且较薄的肋部出现轻微滞流，导致波前温度下降快，此处易出现短射、缺胶；建议适当增加肉厚缝合线上图红色线条为缝合线的位置包风上图粉红色圈所示处为易出现Air traps的位置剪切率最大的剪切率为31679 1/S，其值在材料允许值40000 1/S以内；不影响产品质量。
Moldflow分析报告
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.工程标题：单位名称：设计者：指导老师：Moldflow分析报告1、网格划分（如右图）实体计数------------------------------------- 三角形 4444节点 2216柱体 0连通区域 1网格体积 4.505 cm^3网格面积 65.8556 cm^2边详细信息-----------------------------------自由边 0共用边 6666交叉边 0配向详细信息---------------------------------配向不正确的单元 0相交详细信息--------------------------------- 相交单元 0完全重叠单元 0复制柱体 0三角形纵横比--------------------------------- 最小纵横比 1.160000 最大纵横比 7.644000 平均纵横比 1.933000匹配百分比----------------------------------- 匹配百分比 91.6%相互百分比 89.9%2.最佳浇口的选定经moldflow浇口位置分析结果如下：流动正在使用存储的网格匹配和厚度数据匹配数据是使用最大球体算法计算的最大设计锁模力 = 5600.18 tonne最大设计注射压力 = 144.00 MPa建议的浇口位置有:靠近节点 = 2049由图看出最佳浇口选在中间深蓝色部分或侧边天蓝色部分,可信度较高，确定用潜伏浇口或侧浇口注射两种方案。
方案一：侧浇口注射。
侧浇口又称边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔(塑件)外侧面进料。
侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整无模时的剪切速率和绕口封闭时间，因而也称之为标准浇口。
侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；挠口位置选择比较灵活，以便改善充模状况；不必从注塑机上卸模就能进行修正；去除挠口方便，痕迹小。
(完整版)MOLDFLOW分析报告2024
引言概述：MOLDFLOW分析是一种重要的工具，广泛应用于塑料制品设计和生产过程中。
它可以提供关于模具充填、冷却和固化的详细信息，帮助设计师优化模具设计，提高产品质量和生产效率。
本文将通过分析报告的方式，详细介绍MOLDFLOW分析的应用和意义。
正文内容：一、模具充填分析1. 熔体流动模拟：对熔体在模具中的流动进行模拟，可以分析熔体的充填情况、充填时间和充填压力等参数，以及可能出现的缺陷，如短充、气泡等。
2. 塑料充填模拟：通过模拟塑料在模具中的充填过程，可以评估模具的设计是否合理，以及可能存在的充填不良、厚薄不均等问题。
3. 充填时间分析：根据模具充填模拟的结果，可以计算出塑料充填的时间，从而优化生产周期和工艺参数。
二、冷却系统分析1. 冷却效果模拟：通过模拟冷却系统的布局和工艺参数，在模具充填结束后，对模具进行冷却效果的分析。
可以评估冷却系统的设计是否合理，以及可能存在的冷却不均、温度过高等问题。
2. 温度分布模拟：根据冷却系统分析结果，可以计算出模具内部的温度分布，帮助优化冷却系统的设计和工艺参数。
3. 冷却时间分析：根据冷却系统模拟的结果，可以计算出模具冷却的时间，从而优化生产周期和工艺参数。
三、固化模拟分析1. 熔体固化分析：通过模拟塑料在模具中的固化过程，可以评估模具冷却效果和固化时间，避免可能出现的缺陷，如收缩、变形等。
2. 温度变化分析：根据固化模拟分析结果，可以计算出模具内部的温度变化曲线，帮助优化冷却系统和固化参数的设计。
3. 固化时间分析：根据固化模拟分析的结果，可以计算出模具固化的时间，从而优化生产周期和工艺参数。
四、缺陷分析1. 模具缺陷预测：通过模拟模具充填、冷却和固化的过程，可以预测可能出现的缺陷，如短充、气泡、收缩等，并给出相应的解决方案。
2. 缺陷修复优化：根据缺陷分析结果，可以优化模具设计和工艺参数，减少缺陷的发生，并提高产品质量和生产效率。
五、效果验证与总结1. 效果验证：通过对MOLDFLOW分析结果与实际生产产品进行对比，验证分析的准确性和可靠性，并修正和改进分析模型。
moldflow 工艺分析
一前言注塑工艺参数的正确制定是为了保证塑料熔体良好塑化，并顺利地充模、冷却与定型，以便生产出质量合乎要求的制品。
在注塑工艺中最重要的工艺参数是温度（料温、喷嘴温度、模具温度）、压力（塑化压力、注射压力、模腔压力）和相对应的各个作用时间（注射时间、保压时间、冷却时间）等。
这些参数相互影响，而且不同的材料其最佳的注塑工艺参数范围不同，因而在生产中，需要多次试模，才能得到合乎要求的制品，这极大的影响了生产效率，MPI3.1通过一系列的方法来优化工艺参数，减少试模次数，提高生产效率。
二模塑窗口（Molding Window）的确定在进行流动分析之前，可通过Molding Window分析得到最好的注塑成型初始工艺参数。
这些工艺参数包括注射时间、模具温度和熔体温度等。
在进行Molding Window分析之前，必须准备网格模型、选择材料、设定浇口，同时还可以指定工艺参数的范围。
分析结果包括可用工艺参数的范围、工艺参数的改变对制品质量的影响等。
一制品如图1所示，部分分析结果见图2－4。
图1 制品图2 工艺参数范围图3 不同工艺参数对制品质量的影响图4 不同工艺参数对制品质量的影响从图2可知，在一定的注射时间下，模具温度在10－40度，熔体温度在200－240度的范围内改变，对制品质量的影响很小。
MPI Molding Window分析结果Zone MW用绿色、黄色和红色表示工艺参数对制品质量的影响，绿色的范围越大表示工艺参数的可调范围越广，本例的分析结果全部为绿色（因印刷原因，可能看不清），图3、4的分析结果也证明了这一点，注射时间和模具温度不变，改变熔体温度对制品质量的影响很小。
在屏幕输出文件的结尾，给出了推荐的工艺参数，如图5所示。
图5 推荐的工艺参数应该注意的是，Molding Window分析只是提供一个快速、初步的结果，为随后的分析作准备，它的分析结果不能作为实际的工艺参数。
三MPI/Optim模块注射机的注射速度主要影响熔体在模腔内的流动行为。
关于Moldflow分析准确性
关于Moldflow分析准确性由于软件做了很多假设（因为无法完全模拟复杂的实际情况，也没有必要），一些实际生产中的加工、装配上原因引起的成型缺陷软件就无法预测。
例如，由于原材料没有烘干导致产品表面的水花纹；由于加工装配的精度差异，引起的一模八穴（自然平衡）中，有六穴变形合格，另二穴变形太大。
如果这些问题领导安排你去用Moldflow解决，建议你多买几块豆腐（我撞…………）。
在应用Moldflow进行工作之前，一定要明确软件能做什么、不能做什么（扬长避短），只有这样，软件才能发挥作用，个人价值也能得到提升。
我的看法，软件最大的长处在于：1、验证产品结构；2、确定浇口位置和数量；3、预测熔接纹和困气的位置；4、检验冷却水路效果；5、翘曲变形量和变形原因；6、可以确定成型工艺的基本出发点（模温、料温、保压时间、成型周期等）moldflow cad doctor 不能处理stp file...igs, stp, 那个问题较少？CAD Doctor要读入STP文件,需要相应的MDL的LICENSE.相比较而言,STP问题较少.但STP文件要输入MF中,也需要MDL的LICENSE.继续讨论下网格算法对分析的影响.Moldflow一共有三种算法:中性面,双层壳体和3D实体.中性面是最初模流分析的算法,现已很少应用(抽中性面的过程太复杂),此处就不多讨论.双层壳体网格算法适合壁厚很均匀的薄壁产品，此类产品在塑胶件中也是最多的，所以绝大多数用户都是使用双层壳体网格。
3D适合厚壁产品及厚薄变化很大的产品，如汽车门把手、电动工具等。
如果网格算法没有选对，则分析结果就不准确。
如一个小电子联接器，只有20多mm长，但由于壁厚变化很大，用双层壳体计算的变形趋势就与实际情况相反。
只有3D的变形分析才准确。
判断选用哪种算法的一个简便方法，就是看产品的截面，如果截面的宽与高的比值大于6,则定义为薄壁件，适于双层网格算法。
反之，则要用3D网格算法。
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高精高效模流分析技术
MoldFlow 3D分析技术的引进与推广
工程部 2013年1月9日
一、 3D分析技术的引进
模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。
计算机辅助工程（CAE）技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。
同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。
因此，不断加强自身的CAE技术是现代企业赢得市场竞争的关键，同时，这甚至影响着未来企业的生存。
模具行业最被广泛应用的CAE技术当数模流分析技术，即将实体划分为有限元进行各项分析，有限元分析一般可分为中面有限元，表面有限元和三维有限元，三者中三维有限元分析精度最接近实际，但由于其3D有限元数量的庞大给计算机带来了巨大的计算量，其分析速度一直制约着CAE技术的发展。
但随着计算机产业的发展，计算机的计算方式和运算速度不断地得到提升，三维有限元分析已不再是案台上的花瓶。
公司使用的模流分析软件是MoldFlow，其分析方式有中性面分析、双层面分析和3D分析，各种分析均有一一对应的网格。
目前公司分析模式：一般采用双层面分析，少数精度要求高的产品采用3D分析。
模式形成原因：软件使用上，刚从MPI6.1过渡到MoldFlow2012，6.1的分析思路和分析经验告诉我们：双层面分析精度基本能满足一般要求，3D分析速度是双层面的数倍。
为什么要推广3D分析
1、因为3D分析精度高
它是最接近于实际模型的分析
2、因为双层面分析具有局限性
A 、 双层面对网格质量要求高：平均纵横比需小于 6；对于流动分析，网格匹配率必须高于 85%；而对
于翘曲分析，则必须高于 90%。
对于我们公司的一般产品而言纵横比修到6，要花上大量时间；一般网格匹配率很难高于85%。
而3D 网格纵横比小于30即可，且无需考虑匹配率问题，因此修补3D 网格效率会更高。
B 、 双层面分析对壁厚不均的制品分析结果出入较大。
而我们公司多数是壁厚不均，常有尖边存在（厚
度小于0.5mm ），如有齿形菲涅条纹的制件，一般分析时会提示“厚度超出预期”的警告。
这样分析出来的结果通常准确性很低。
例一：AI25、C794、C868、C869均出现的问题
以上问题均由尖边引起，不但减慢了分析速度，还影响了分析精度（充填时间、冲填压力、锁模力均
与实际偏距很大。
） 例二：AL95
公司所有此类齿形花纹模具，双层面分析均会发生厚度与实际不符问题。
网格厚度与实际一致，但分析结果却偏差很大（见下页）
网格厚度检测
网格厚度检测
由此可见产品的厚度不均对双层面的分析结果精度是影响巨大的。
3、因为3D分析速度已经有了质的飞跃。
2009年7月Autodesk公司发布了Moldflow2010版，在这个版本中采用了全新的AMG算法，支持多CPU 并行分析和显卡GPU分析，分析效率和精度得到了全面提升。
MPI6.1及以前版本仅可单CPU分析，现在工程部电脑多为4核以上CPU，分析速度将是以前的数倍。
GPU是显卡的图形处理器，利用CUDA技术提供的处理能力，
配上内置显存，在显卡中能够解决复杂的模拟问题，经过我的
实际测试，使用此功能能使分析时间缩短20%至30%
官方给出的数据
现在的3D分析速度与旧版
Moldflow的分析速度对比
注射压力分析
未开启
GPU 分析所得分析时间
开启GPU 分析所得分析时间
节约了45分钟，速度提升了29%
开启GPU 分析后，分析时间对比
（GPU 功能需开启才能使用）
相同的模型相同的注射参数
同样进行充填+保压
3D 分析速度与双层面分析速度谁快呢？
经过我多个分析项目的测试，3D 分析速度基本与双层面分析速度一样（前提是双层面网格不存在质量问题的情况下，否则3D 分析还会更快一点）。
因此，无论从精度上，还是从速度上，使用全3D 分析已然成了最优的选择。
3D 分析的优势
3D 流动分析可以观看喷射现象，可以预测或验证部分熔接痕的形成原因，而这些在双层面分析中是无
法观察到的。
双层面分析 3D 分析
对于薄膜浇口，双层面流动明显与实际情况及与流体动力学不符。
熔料在注射过程中从薄腔进入厚腔，发生了喷射现像，制件如图所示产生了熔接线问题。
在慢速注射时考虑重力因素的情况，此分析对于我们慢速注射的光导件、超厚制件是有一定意义的。
而这在双层面中是无法分析到的。
二、 3D 分析技术的推广
注意
网格划分：划分3D 网格之前需先划分双层面网格，并将网格修至：1个连通区域，30以下的最大纵横比（时
间允许的话建议尽量修至15以下），无自由边及多重边，配向不正确的单元为0，无交叉及重叠单元。
分析项目：仅“填充+保压” “翘曲”分析支持GPU 分析功能。
GPU 分析的开启：
1、 最低硬件要求是一个已启用 CUDA 的显卡，能够处理双精度（64 位浮点精度）计算（工程部电脑
全部显卡拥有独立GPU ）
2、 求解器参数中，需在“填充+保压分析”选项卡选择“使用GPU ”
3、 求解器参数中，需在“翘曲分析”选项卡选择“使用GPU ”
源数据处理•数据优化•导入数据网格处理
•划分双层网格•修补网格•划分3D 网格
分析设置
•选择分析项目•选择胶料•确定注射位置•设置工艺条件
分析
•启动分析
GPU 设置
多核CPU 设置
GPU 设置。