液压爬模系统模板设计
液压爬升模板施工技术方案与规范
液压爬升模板施工技术方案与规范液压爬升模板施工技术方案与规范如下：1.清理施工场地，确保没有障碍物。
2.检查液压爬模设备是否完好，并做好液压系统的检查和维护。
3.根据设计图纸和施工要求，安装模板，并确保模板的平整和稳定。
4.将液压泵和液压缸等设备放置在适当的位置。
5.连接液压泵和液压缸，确保管道连接紧密。
在爬升导轨方面，需要确保混凝土强度达到10MPa以上，拆开模板并使模板离开混凝土表面有一定的距离，上部爬升悬挂件安装完成，爬升导轨已清洁且导轨表面已涂上润滑油，把液压油缸上下顶升弹簧装置方向致向上。
准备工作完成后中，先打开液压油缸的进油阀门，启动液压控制柜，拆除导轨顶部楔形插销及导轨与索塔预埋件的连接装置。
此外，还有一些关于液压爬升模板施工的规范需要注意：1.在进行液压爬模施工前，必须进行技术交底，明确施工流程和操作规范。
2.严格按照设计图纸和施工要求进行模板安装和混凝土浇筑，确保混凝土强度达到规定要求。
3.在进行模板拆除时，要保证模板离开混凝土表面有一定的距离，避免对混凝土造成损坏。
4.在安装和拆除过程中，要注意保护液压爬模设备，避免损坏或污染。
5.在施工过程中，要保持场地的清洁和安全，避免障碍物和危险物品的存在。
6.在进行液压爬模施工时，要遵循相关的安全操作规程，确保工人和设备的安全。
7.在完成施工后，要及时进行清理和验收，确保施工质量符合要求。
总的来说，液压爬升模板施工技术方案与规范包括了对场地清理、设备检查和维护、模板安装和拆除、导轨爬升等方面的要求。
在施工过程中，要严格遵守这些要求，确保施工质量和安全。
超高层建筑液压爬模施工技术
超高层建筑液压爬模施工技术随着城市化进程的加快和人口增长速度的加快，超高层建筑已经成为各大城市的发展趋势。
而在超高层建筑的施工过程中，液压爬模技术无疑是一个重要的工程施工技术。
本文将就超高层建筑液压爬模施工技术进行深入探讨，希望能够为相关领域的技术研究和工程实践提供一些参考。
一、液压爬模技术概述液压爬模技术，是指利用液压系统来实现高空施工设备的升降和移动。
这种技术在超高层建筑的施工中得到了广泛的应用，其主要优点包括施工效率高、安全性好、操作方便等。
在超高层建筑的施工过程中，液压爬模技术能够帮助工程施工人员高效完成高空施工工作，提高工程施工的整体效率。
1. 浇筑模板支撑系统在超高层建筑的施工过程中，浇筑模板支撑系统是一个非常重要的环节。
液压爬模技术能够帮助工程施工人员快速、安全地搭建和拆除浇筑模板支撑系统，从而保证超高层建筑的结构安全和施工质量。
2. 施工升降平台超高层建筑的高度通常会超过100米甚至200米，这就需要工程施工人员在施工过程中频繁地进行升降作业。
利用液压爬模技术，施工人员能够在高空中安全、快速地进行作业，保证施工进度和施工质量。
3. 建筑材料输送超高层建筑的施工过程中需要大量的建筑材料，这就需要进行高空输送。
利用液压爬模技术，在建筑物的外墙上安装输送设备，可直接将建筑材料输送到指定的施工位置，大大提高了施工效率。
1. 施工效率高2. 安全性好3. 操作方便液压爬模技术的操作相对来说比较简单，不需要过多的人力和物力，施工人员可以通过简单的操纵设备就能够完成高空作业。
这大大降低了施工所需的人力和物力成本。
随着科技的不断进步和液压技术的不断完善，超高层建筑液压爬模施工技术也在不断地发展和完善。
未来，随着对于超高层建筑的需求增加，液压爬模技术将会更加智能化和自动化，提升施工效率和安全性。
1. 智能化未来，液压爬模设备将会更加智能化，通过各种传感器和控制系统，实现设备的自动控制和操作。
工程施工人员可以通过智能化设备来实现对于施工作业的精确操作，提高施工效率。
液压爬升模板施工技术的应用
液压爬升模板施工技术的应用摘要：内筒外钢结构是现代化超高层建筑主要结构形式，核心筒部分为全现浇钢筋砼结构，采用液压整体爬升模板施工是保证核心筒施工速度和质量的最好方法之一，被越来越多的施工单位所采用。
液压整体爬升模板技术是一项先进的施工方法，在现代化超高层建筑工程上的实施取得了非常好的效果。
关键词：模板工程，施工技术，建筑工程，应用Abstract: the inner barrel outer steel structure is a modern high-rise building structure, the core part of the cast-in-place reinforced concrete structure, the hydraulic climbing formwork construction overall is to ensure that the core tube construction speed and quality is one of the best ways, has been used by more and more construction. Whole hydraulic climbing formwork technology is an advanced construction method, in the implementation of the modern high-rise building project has obtained the very good effect.Keywords: template engineering, construction technology, construction engineering, application随着现代化超高层智能化建筑物的掘起，使我们的都市充满了现代化的气息，建筑业为人类进入21世纪做出了巨大的贡献。
液压整体爬升模板工法
液压整体爬升模板工法内筒外钢结构是现代化超高层建筑主要结构形式，核心筒部分为全现浇钢筋砼结构，采用液压整体爬升模板施工是保证核心筒施工速度和质量的最好方法之一，被越来越多的施工单位所采用。
液压整体爬升模板技术是xxxx 公司多年来总结出来的一项先进的施工方法，近几年在几个工程上的实施取得了非常好的效果。
1、特点1.1按标准层高度配制整层模板，由液压提升系统整体提升到位后，一次性浇筑整层砼。
1.2集中了滑模提升系统与普通支模的优点，施工方便，每层校正，本层误差本层消化，底层误差不会传递到上层。
1.3安装完成后一直爬升到顶，中途不落地，不占用塔吊吊次。
1.4非标准层高度大于标准层高>700mm 时可多爬升一次，少于700mm可支模接高。
1.5 在操作平台上施工方便，施工组织管理简便，受外界制约少。
1.6 拆模后砼表面同常规模板相同，而且支拆模操作简便。
2、适用范围本工法适用于高层、超高层全现浇剪力墙结构筒体，电梯井筒，工业及市政构筑物竖向筒体的施工。
3、爬模构造3.1模板系统由定型组合大模板、调节钢模板、调节缝板、打孔模板、角模、钢背楞、对拉螺栓、铸钢螺母、铸钢垫片组成。
3.2 液压提升系统由提升架立柱、横梁、斜撑、活动支腿、槽钢夹板、围圈、千斤顶、钢管支承杆、液压控制台、油管及阀门、油管接头组成。
3.3 操作平台系统由固定平台、活动平台、吊平台、中间平台、外架拉杆、立柱、斜撑、安全网组成。
4、施工准备4.1 制订施工方案根据工程的结构墙体布置情况设计详细的爬模施工图，切实保证加工件及外购件精度，特别是模板及机加工件，以保证拼装后整体质量效果。
4.2分阶段组织工人，施工技术人员进行技术交底，使参加施工的人员都明白施工工艺原理及各部件的用途及安装方法。
4.3制订相应的安全及质量责任制,每道墙各工种设专人负责，并制订奖励制度。
4.4各部位轴线及高程控制基准点、垂直偏差控制点测放完成。
4.5安装模板用的双排脚手架搭设完成。
液压自动爬升模板
液压自动爬升模板篇一：液压爬升模板技术4.7 液压爬升模板技术爬模装置通过承载体附着或支承在混凝土结构上，当新浇筑的混凝土脱后，以液压油缸或液压升降千斤顶为动力，以导轨或支承杆为爬升轨道，将爬模装置向上爬升一层，反复循环作业的施工工艺，简称爬模。
目前国内应用较多的是以液压油缸为动力的爬模。
1 主要技术内容（1）爬模设计1）采用液压爬升模板施工的工程，必须编制爬模专项施工方案，进行爬模装置设计与工作荷载计算。
2）采用油缸和架体的爬模装置由模板系统、架体与操作平台系统、液压爬升系统、电气控制系统四部分组成。
3）根据工程具体情况，爬模技术可以实现墙体外爬、外爬内吊、内爬外吊、内爬内吊等爬升施工，4）模板优先采用组拼式全钢大模板及成套模板配件。
也可根据工程具体情况，采用钢框（铝框）胶合板模板、木工字梁槽钢背楞胶合板模板等；爬模模板的高度为标准层层高，模板之间以对拉螺栓紧固。
5）模板采用水平油缸合模、脱模，也可采用吊杆滑轮合模、脱模，操作方便安全；所有模板上都应带有脱模器，确保模板顺利脱模。
（2）爬模施工1）爬模组装需从已施工2层以上的结构开始。
楼板需要滞后4-5层施工。
2）液压系统安装完成后应进行系统调试和加压试验，确保施工过程中所有接头和密封处无渗漏。
3）混凝土浇筑宜采用布料机均匀布料，分层浇筑，分层振捣；在混凝土养护期间绑扎上层钢筋；当混凝土脱模后，将爬模装置向上爬升一层。
4）一项工程完成后，模板、爬模装置及液压设备可继续在其它工程通用，周转使用次数多。
5）爬模可节省模板堆放场地，对于在城市中心施工场地狭窄的项目有明显的优越性。
爬模的施工现场文明，在工程质量、安全生产、施工进度和经济效益等方面均有良好的保证。
2 技术指标液压油缸额定荷载50kN、100kN、150kN；工作行程150mm～600mm。
油缸机位间距不宜超过5m，当机位间距内采用梁模板时，间距不宜超过6m。
油缸布置数量需根据爬模装置自重及施工荷载进行计算确定，根据《液压爬升模板工程技术规程》JGJ 195规定，油缸的工作荷载应小于额定荷载二分之一。
液压爬升模板施工工艺
液压爬升模板施工工艺10.1材料要求10.1.1 爬升模板面板宜选用全钢大模板、铝合金模板、铝框塑料板模板、组合式带肋塑料模板等。
高度在100m以内的爬模工程可选择木梁木（竹）胶合板模板，应选用优质面板，面板的周转使用次数应能满足爬模高度需要。
模板面板的更换不应影响工程施工进度和施工安全。
10.1.2 钢模板应符合现行行业标准《建筑工程大模板技术规程》JGJ/T 74的规定，胶合板应符合现行国家标准《混凝土模板用胶合板》GB/T17656的规定，组合式带肋塑料模板、铝框塑料板模板应符合现行行业标准《建筑塑料复合模板工程技术规程》JGJ/T 352、《塑料模板》JG/T 418的规定，铝合金模板应符合现行行业标准《组合铝合金模板技术规程》JGJ 386的规定。
10.1.3 架体、吊架、纵向连系梁、桁架等构件所用钢材应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700中Q235－A钢的规定。
架体、纵向连系梁、桁架等构件中所采用的冷弯薄壁型钢，应符合现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB 50018的规定；锥形承载接头、承载螺栓、挂钩连接座、导轨、防坠爬升器等主要受力部件，所采用钢材的规格和材质应由设计确定。
10.1.4 爬模生产厂家所使用的各类钢材均应有供货单位提供的产品合格证及材质证明，并应符合设计要求和现行国家标准《钢结构设计规范》GB 50017的规定。
对于锥形承载接头、承载螺栓，除应有钢材生产厂家产品合格证及材质证明外，还应提供生产厂家的材料复检报告。
10.1.4 操作平台板宜选用钢跳板、铝合金跳板，并应与纵向连系梁可靠连接。
贴墙翻板、平台翻板、爬梯、护栏网、栏杆均应采用金属材料制作。
10.2主要机具10.2.1 主要机械应包括塔吊、履带吊、汽车吊、油缸、千斤顶等。
10.2.2 主要机具应包括搬手、铁锤、铲刀、撬棍、角磨机、切割机、气割电焊设备、千分尺、万用表等工具。
10.3作业条件10.3.1 爬升模板设计应符合下列规定：1单块大模板可由若干标准板组拼，内外模板之间的对拉螺栓位置应相对应；2 单块大模板至少应配置两组架体、模板支架或滑车吊架，两组架体、模板支架或滑车吊架之间应平行，弧形模板的架体投影轴线应与该弧形的中点线平行；3 高层建筑模板高度应按结构标准层高配置，内模板高度应为楼层净空高度加混凝土剔凿高度，并应符合建筑模数制要求；外模板高度应为内模板高度加下接高度；无内模板的结构，其模板高度应按施工层高度加下接高度配置；4 角模宽度尺寸应留足两边平模后退位置，角模与大模板企口连接处应留有退模空隙。
超高层建筑液压爬模施工技术
超高层建筑液压爬模施工技术超高层建筑液压爬模施工技术是指在超高层建筑的结构施工过程中，使用液压爬模技术来进行模板的搭设和拆除。
该技术是一种高效、快速、安全的施工方法，能够大幅度缩短建设周期，提高工作效率，同时具有较高的安全性。
一、液压爬模的原理和优势液压爬模是指利用液压系统控制模板板面的升降和水平移动，通过不断提升模板高度来实现机械化的模板施工方法。
其原理是利用液压力将模板一层层地向上推升，从而实现快速拼装和拆卸。
该技术具有以下优势：1. 高效快速：液压爬模技术能够实现模板的快速拼装和拆卸，大幅度缩短了建设周期，提高了施工效率。
2. 安全可靠：液压爬模设备采用了先进的安全控制系统，能够确保施工人员的安全，减少人为因素带来的事故风险。
3. 灵活性强：液压爬模技术可以根据超高层建筑的实际情况调整模板的高度和位置，适应不同结构形式的建筑。
4. 节约人力成本：液压爬模技术能够减少施工过程中的人力需求，降低人力成本，提高工作效率。
5. 结构稳定：由于液压爬模技术可以实现模板的垂直升降，保证模板的稳定性，从而确保施工过程中的结构安全。
二、液压爬模施工技术的具体步骤液压爬模施工技术一般包括以下几个步骤：1. 模板支撑：在超高层建筑施工现场，首先需要进行模板支撑。
使用专门的支撑系统将模板支撑在地面上，确保模板的稳定性。
2. 液压爬模设备安装：安装液压爬模设备，将其固定在地面支撑体系上，以确保设备的稳定。
3. 模板拼装：在液压爬模设备的支撑下，进行模板的拼装工作。
根据超高层建筑的结构形式和设计要求，将模板板件逐层搭设并固定。
4. 液压升降：通过控制液压系统，使液压爬模设备升降，将模板一层层地向上推升，直至达到所需高度。
5. 模板拆除：在超高层建筑结构施工完成后，需要将液压爬模设备逆向操作，将模板一层层地拆除。
6. 移动和重复使用：液压爬模设备可以通过调整液压系统和支撑体系的位置，适应不同位置和高度要求的建筑，提高设备的利用率。
爬模使用手册
内部资料严禁外传福建淮安大桥主塔塔身施工液压自动爬模系统使用手册中交武汉港湾工程设计研究院有限公司二○一○年十月目录1. 主塔工程简介2. 液压自动爬模系统简介3. 爬架体系安装与调试4. 总体拼装及相关施工工艺5. 操作规程6. 维护与安全7. 其它1.主塔工程简介福建淮安大桥工程北起闽侯侧浦里排涝站附近，向南依次跨越甘洪公路、闽江、淮安头规划环岛路，止于淮安侧地面道路落点。
桥面宽40米， 8车道，大桥设计速度为100公里/小时。
主塔采用A字型钢混双面斜拉锁塔结构，索塔总高度为113.5m。
整个索塔分为下塔柱、锚索区的上塔柱、其间的中塔柱，主塔塔柱为钢筋混凝土箱形断面，顺桥向：下塔柱斜率为1/5.51。
具体内容请参考福建淮安大桥主塔结构图，见图1。
图 12. 液压自动爬模系统简介本系统根据嘉绍大桥主塔塔身施工的具体要求及相关技术条件(节段高度4.55m、浇筑强度30m3/h等)，采用中交武汉港湾工程设计研究院有限公司研究开发的HF-ACS 100型液压自动爬模系统的技术成果,选用其通用部件配置成两套液压自动爬模系统，专用于主塔塔身施工，本系统爬模标准施工节段高4.55m，索塔共设26个施工节段。
由于塔身为双肢对称排列，桥墩基座以上每个节段的浇注高度为 4.55m，故采用的模板系统也为相应的对称结构，大面积模板设计高度为 4.7m，其中下部0.1m作为新旧砼面的压踏脚，上部0.05m防止砼浆水溢出污浊砼表面和工作平台，从基座底至墩顶，总的爬升工作周期为25次。
下塔柱1-4#节段模板截面图中塔柱标准节段模板截面图上塔柱交汇段模板截面图2.1本系统由大面积模板体系，爬升主体及钢结构工作平台构成，如图2所示。
大面积模板体系通过钢梁结构与爬升主体相连，液压自动爬架设5个工作平台。
平台之间采用固定扶梯相连，在同一平面上，平台间连成一条贯穿的通道，为防止火灾发生，在平台面上设置防火板或钢格栅。
单个爬升装置的承载力为130kN。
液压爬模组合钢模板与传统木模翻模结合施工技术
液压爬模组合钢模板与传统木模翻模结合施工技术液压爬模为现代建筑模板施工提供了更加高效和安全的方式，与传统的木模相比，它能够节省时间和人力成本，提高生产效率，并且在施工过程中更易于掌控和监控。
然而，液压爬模也存在着一些问题，例如体积和重量相对较大，需要用到大型起重设备进行安装，这也增加了施工的难度和成本。
在实际的建筑工程中，液压爬模与传统木模翻模有机结合，便成为了一种更加优秀的施工技术。
液压爬模组合钢模板是由多块钢板经过打孔、切割、折弯等工艺制作而成。
这些钢板具有高强度、耐磨损、不易变形等特点，能够满足大型建筑模板的要求。
组合钢模板的另一大特点是可以组合出各种形状和尺寸的模板，灵活性很高，能够适应不同的建筑设计需要。
在实际的施工中，液压爬模组合钢模板与传统木模翻模技术相结合，可以采用“轮换使用”的方式，即先使用钢模板进行模板搭设和混凝土浇筑，待混凝土凝固后，使用传统木模进行翻模和拆除。
这样的方式不仅能够利用液压爬模组合钢模板的优势，同时也能够保证模板材料的充分利用和降低施工成本。
液压爬模组合钢模板与传统木模翻模技术的结合，还可以通过采用“混合使用”的方式，即在同一施工区域内同时使用液压爬模和传统木模，以达到更高的施工效率。
例如，钢模板可以用在需要进行大面积混凝土浇筑或者施工难度较大的区域，而传统木模可以用在需要进行局部特殊构造的区域，例如窗户、门洞等。
在液压爬模组合钢模板与传统木模翻模技术相结合的施工过程中，需要特别注意一些细节问题。
例如模板的使用次数、存放方式、模板表面的清洁和保养等问题都需要注意。
此外，液压爬模的使用也需要注意安全问题，例如钢模板的合理安装和固定、钢模板运输途中的绑扎和保护等。
总之，液压爬模组合钢模板与传统木模翻模技术相结合的施工技术，既发挥了液压爬模的优势，同时也继承了传统木模的特点，能够满足大型建筑模板的要求，提高施工效率，降低施工成本，是一种比较优秀的建筑施工技术。
高层建筑液压油缸自动爬升模板施工工法(2)
高层建筑液压油缸自动爬升模板施工工法一、前言高层建筑液压油缸自动爬升模板施工工法是一种利用液压油缸实现自动爬升的施工技术。
该工法具有高效、安全、灵活等特点，适用于高层建筑的混凝土结构施工。
本文将详细介绍该工法的特点、适用范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等内容。
二、工法特点高层建筑液压油缸自动爬升模板施工工法具有如下特点：1. 高效：采用液压油缸自动爬升模板，可以大幅度提高施工进度，减少人工和机械搬运，在保证质量的同时提升施工效率。
2. 安全：采用液压油缸进行爬升，操作简单、自动化程度高，人工操作风险大大降低，有效保障了施工人员的安全。
3. 灵活：液压油缸自动爬升模板可根据具体施工需求进行调节和移动，适应不同高度和形状的结构体，具有很大的灵活性。
4. 节约成本：采用液压油缸自动爬升模板，可以减少模板的使用数量和材料的浪费，降低了施工成本。
三、适应范围高层建筑液压油缸自动爬升模板施工工法适用于高层建筑的混凝土结构施工，如办公楼、宾馆、住宅楼等。
对于要求施工速度快、质量高、安全可靠的工程，尤为适用。
四、工艺原理高层建筑液压油缸自动爬升模板施工工法采用液压油缸对模板进行升降，通过液压系统的控制，实现模板的自动爬升。
具体工艺原理如下：1. 施工工法与实际工程之间的联系：根据高层建筑的楼层设计和施工要求，确定模板的使用数量和具体爬升方式。
2. 采取的技术措施：选择合适的液压油缸和液压系统，设置控制装置和安全保护装置，保证液压油缸的稳定性、可靠性和安全性。
五、施工工艺高层建筑液压油缸自动爬升模板施工工法包括以下施工阶段：1. 模板准备：根据设计要求制作和调整模板，确保其质量和尺寸符合要求。
2. 模板安装：将模板安装在液压油缸上，根据施工流程确定爬升顺序和爬升高度。
3. 液压系统设置：连接液压油缸和液压系统，检查液压系统的工作正常，并进行必要的调整。
4. 自动爬升：启动液压系统，控制液压油缸的升降，实现模板的自动爬升。
液压爬模系统模板设计
模板设计一工程概况本工程为****大桥桥墩,外架体采用悬臂体系。
二模板2.1简述本套模板具有构造合理，经济实用，标准化程度高等特点。
在单块模板中，胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉连接，竖肋与横肋〔双槽钢背楞〕采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。
木梁直墙模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的围和程度上能拼装成各种大小的模板。
模板允许砼侧压力为60KN/M2。
2.2模板的组成三主要施工节点3.2模板拼装质量标准模板的质量满足甲方施工要求，拼装成型后，需到达以下标准：1.板面对角线误差值小于3.0mm；2.相邻模板上下差±0.5mm，两块模板拼缝间隙±0.5mm ；3.板面平整度±0.5mm,模板局部变形不应大于1.0 mm；4.21mm的进口板倒用30-40次。
〔改装除外〕四模板拼装4.1工具常用模板拼装工具有：手电钻、开孔器、钻头、批头、电刨、电锯、曲线锯、锯片、墨斗、铅笔、卷尺、角尺、电锯、靠尺、线坠、油漆刷、灰刀、毛笔、扳手、胶枪、气钉枪、气钉等〔局部如图1〕。
图1 工具手电钻扳手靠尺〔按图中摆放〕胶枪线坠卷尺4.2辅助材料油漆、玻璃胶、原子灰、自攻螺钉、铁钉、钢丝等所用到的材料。
4.3拼装平台模板正面打自攻螺钉，要求平台高度200-400mm，可选用“工〞字钢，或者槽钢搭设平台〔如图2〕；要求操作平台搭设结实、平安、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。
图2 搭设平台〔适用于正面上自攻螺钉〕4.4模板拼装过程4.4.1放置背楞按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上，在背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。
图5 组装木梁过程4.4.2木梁组装按图纸尺寸，先在背楞两端各放一根木工字梁，画上定位线，拉准对角线，让两根木梁构成的长方形对角线相等，然后用连接爪螺栓固定。
这两根木工字梁的同一端连上一根细线，作为基准线，其他木梁都对齐这根基准线排放，并保证与两边的木梁平行，把每根木梁用连接爪固定。
核心筒液压爬模施工方案(JFYM100型爬模架)
核心筒液压爬模施工方案(JFYM100型爬模架) 在现代建筑施工领域，核心筒液压爬模施工已成为一种常见的施工方式。
其中JFYM100型爬模架被广泛应用于核心筒的施工中，提高了施工效率，降低了人工成本，并且保证了施工质量。
本文将介绍核心筒液压爬模施工方案，以JFYM100型爬模架为例，详细阐述其施工步骤、施工要点及安全注意事项。
1. 施工准备在进行核心筒液压爬模施工之前，首先要做好施工准备工作。
包括但不限于：- 对施工场地进行清理和平整，确保施工区域无障碍物； - 检查JFYM100型爬模架的设备和工具是否完好，并做好必要的维护保养工作； - 配备足够的劳动力，保障施工进度； - 制定详细的施工计划，包括施工步骤、时间安排和质量控制。
2. 施工步骤2.1 搭设JFYM100型爬模架在进行核心筒液压爬模施工时，首先需搭设JFYM100型爬模架。
具体步骤如下： 1. 在施工区域铺设好必要的支撑材料，确保支撑坚固； 2. 根据核心筒的设计要求和JFYM100型爬模架的安装说明，组装爬模架； 3. 将爬模架固定在地面上，确保牢固可靠； 4. 按照设计要求调整爬模架的高度和倾斜角度，保证与核心筒的结构对接良好。
2.2 进行核心筒浇筑搭设好JFYM100型爬模架后，接下来就是进行核心筒的浇筑工作。
具体步骤如下： 1. 准备好混凝土和其他必要的建筑材料； 2. 在JFYM100型爬模架上搭设模板，做好模板的防漏处理； 3. 将混凝土逐层浇筑到核心筒内部，确保浇筑质量符合设计要求； 4. 定期对浇筑过程进行检查和监控，及时发现问题并进行调整。
3. 施工要点在核心筒液压爬模施工中，需要注意以下几个要点： - 确保JFYM100型爬模架的安装牢固可靠，避免施工过程中发生意外； - 严格按照设计要求进行核心筒浇筑，保证施工质量； - 要定期对施工现场进行安全检查和保养工作，确保施工过程安全可靠。
4. 安全注意事项在核心筒液压爬模施工过程中，必须严格遵守相关安全规定，确保施工人员和设备的安全。
液压爬升模板技术
4.7 液压爬升模板技术爬模装置通过承载体附着或支承在混凝土结构上，当新浇筑的混凝土脱后，以液压油缸或液压升降千斤顶为动力，以导轨或支承杆为爬升轨道，将爬模装置向上爬升一层，反复循环作业的施工工艺，简称爬模。
目前国内应用较多的是以液压油缸为动力的爬模。
1 主要技术内容（1）爬模设计1）采用液压爬升模板施工的工程，必须编制爬模专项施工方案，进行爬模装置设计与工作荷载计算。
2）采用油缸和架体的爬模装置由模板系统、架体与操作平台系统、液压爬升系统、电气控制系统四部分组成。
3）根据工程具体情况，爬模技术可以实现墙体外爬、外爬内吊、内爬外吊、内爬内吊等爬升施工，4）模板优先采用组拼式全钢大模板及成套模板配件。
也可根据工程具体情况，采用钢框（铝框）胶合板模板、木工字梁槽钢背楞胶合板模板等；爬模模板的高度为标准层层高，模板之间以对拉螺栓紧固。
5）模板采用水平油缸合模、脱模，也可采用吊杆滑轮合模、脱模，操作方便安全；所有模板上都应带有脱模器，确保模板顺利脱模。
（2）爬模施工1）爬模组装需从已施工2层以上的结构开始。
楼板需要滞后4-5层施工。
2）液压系统安装完成后应进行系统调试和加压试验，确保施工过程中所有接头和密封处无渗漏。
3）混凝土浇筑宜采用布料机均匀布料，分层浇筑，分层振捣；在混凝土养护期间绑扎上层钢筋；当混凝土脱模后，将爬模装置向上爬升一层。
4）一项工程完成后，模板、爬模装置及液压设备可继续在其它工程通用，周转使用次数多。
5）爬模可节省模板堆放场地，对于在城市中心施工场地狭窄的项目有明显的优越性。
爬模的施工现场文明，在工程质量、安全生产、施工进度和经济效益等方面均有良好的保证。
2 技术指标液压油缸额定荷载50kN、100kN、150kN；工作行程150mm～600mm。
油缸机位间距不宜超过5m，当机位间距内采用梁模板时，间距不宜超过6m。
油缸布置数量需根据爬模装置自重及施工荷载进行计算确定，根据《液压爬升模板工程技术规程》JGJ 195规定，油缸的工作荷载应小于额定荷载二分之一。
液压爬模模板计算书
北京卓良模板有限公司模板计算书1.计算依据1．参考资料《建筑结构施工规范》 GB 50009—2001 《钢结构设计规范》 GB 50017—2003 《木结构设计规范》 GB 50005—2003 《混凝土结构设计规范》 GB 50010—2002 《建筑施工计算手册》 江正荣著 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205-2001 《公路桥涵施工技术规程》 JTJ041-20002.侧压力计算混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即位新浇筑混凝土的最大侧压力。
侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。
通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：2/121022.0V t F c ββγ= H F c γ=式中 F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2） γc------混凝土的重力密度（kN/m3）取26kN/m 3t0------新浇混凝土的初凝时间（h ）,可按实测确定。
当缺乏实验资料时，可采用t=200/(T+15)计算；实测10hT ------混凝土的温度（°）T=25V------混凝土的浇灌速度（m/h ）;取0.5m/hH------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m ）;取6.0m β1------外加剂影响修正系数，掺外加剂时取1.2；β2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm 时，取0.85；50—90mm 时，取1；110—150mm时，取1.3。
2/121022.0V t F c ββγ= =0.22x26x10x1.2x1.3 x0.51/2=63.1kN/m 2H F c γ==26x6=156kN/ m 2取二者中的较小值，F=63.1kN/ m2作为模板侧压力的标准值，并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4 kN/ m 2，分别取荷载分项系数1.2和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为：计算强度：q=63.1x1.2+4x1.4=82.1kN/ m 2 计算挠度：q=63.1x1.2=75.7kN/ m 2 混凝土自重(加载于浇注混凝土状态下)混凝土自重分力示意图将混凝土自重分成两个方向，其中模板的法向分力为(模板高为6.38米)混凝土自重分力为：q3=26x3.6xsin11 O /6.38=2.9KN/ m 2 有效压头高度：m F h c 42.2261.63===γ3.模板计算模板高度为6.30m ，浇筑高度为6.0m ，面板采用21mm 胶合板；竖向背楞采用木工字梁截面尺寸为80x200，间距为280mm ；水平背楞采用双14号槽钢背楞，最大间距为1200mm 。
竖井整体液压自动爬升模板施工工法
竖井整体液压自动爬升模板施工工法一、前言竖井整体液压自动爬升模板施工工法是一种基于液压技术的新型施工方法，旨在提高施工效率和质量。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例进行详细介绍。
二、工法特点竖井整体液压自动爬升模板施工工法具有以下特点：1.施工速度快：采用液压自动爬升模板，有效提高了施工效率，大大缩短了施工周期。
2. 施工质量高：模板采用整体液压控制，具有较高的稳定性和精度，确保了施工质量。
3. 适应性强：可以适用于各种不同尺寸和深度的井筒施工，具有较大的适应范围。
4. 操作简便：液压自动爬升模板采用自动化控制系统，操作简单方便，减轻了工人的劳动强度。
5. 安全可靠：液压系统具有稳定性和安全性，能够有效避免施工中的意外事故。
三、适应范围竖井整体液压自动爬升模板施工工法适用于各种类型的井筒施工，包括煤矿井筒、建筑工程井筒、地下工程井筒等。
不论是深井还是浅井，都可以采用该工法进行施工，大大提高了施工效率和质量。
四、工艺原理竖井整体液压自动爬升模板施工工法的工艺原理是通过液压系统控制模板的升降和水平移动。
施工工法与实际工程之间的联系主要体现在以下几个方面：1. 液压系统的设计与选择：根据实际工程的要求，确定液压系统的参数和规格，确保施工过程中液压系统的稳定性和安全性。
2. 模板的制作与安装：根据井筒的尺寸和形状，进行模板的制作和安装，确保模板与井筒的紧密结合，提供良好的工作环境。
3. 控制系统的设计与调试：通过控制系统对液压系统进行控制和监测，确保模板的升降和水平移动的准确性和稳定性。
五、施工工艺竖井整体液压自动爬升模板施工工法的施工过程主要包括以下几个阶段：1. 模板安装阶段：将模板安装在井筒内，并进行调整和固定，确保模板的稳定性和安全性。
2. 液压系统调试阶段：对液压系统进行调试和检测，确保液压系统的正常运行和安全性。
液压自爬模架体及模板受力计算书计算书详解
液压⾃爬模架体及模板受⼒计算书计算书详解2014/02 产品计算书液压⾃动爬升模板ACSX50计算书⼭东新港国际模板⼯程技术有限公司《液压爬升模板⼯程技术规程》（JGJ 195-2010）《建筑结构荷载规范》（GB 50009-2012）《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）《混凝⼟结构设计规范》（GB 50010-2010）《混凝⼟结构⼯程施⼯质量验收规范》（GB 50204-2010）《钢结构⼯程施⼯质量验收规范》（GB 50205-2001）《建筑施⼯计算⼿册》第⼆版《建筑⼯程模板施⼯⼿册》第⼆版《建筑施⼯⼿册》第四版2.爬模组成爬模由预埋件、附墙装置、导轨、⽀架、模板及液压动⼒装置组成，各系统组成如表1所⽰，结构及连接⽰意图如图1所⽰。
表1 爬模各系统组成图1 架体⽰意图3.计算参数1)液压⾃爬模各操作平台的设计施⼯荷载为：浇筑、钢筋绑扎操作平台①最⼤允许承载F k1 4.0KN/m2（爬升时1.0KN/m2）模板安装操作平台②③最⼤允许承载F k20.75KN/m2（爬升时0KN/m2）模板后移及主操作平台④最⼤允许承载F k3 1.5KN/m2（爬升时0.5KN/m2）爬升装置⼯作平台⑤最⼤允许承载F k4 1.0KN/m2（爬升时1.0KN/m2）拆卸爬锥⼯作平台⑥最⼤允许承载F k5 1.0KN/m2（爬升时0KN/m2）2)除与结构连接的关键部件外，其它钢结构剪⼒设计值为：FV=125KN；拉⼒设计值为：F=215KN；3)爬模的每件液压缸的推⼒为150KN； 4)爬模爬升时，结构砼抗压强度不低于15MPa；5)架体系统：架体⽀承跨度：≤5⽶（相邻埋件点之间距离，特殊情况除外）；架体⾼度：17.3⽶；架体宽度：主平台④=2.9m，上平台①=2.4m，模板平台②③=1.2m，液压操作平台⑤=2.6m，吊平台⑥=1.7m；6)电控液压升降系统：额定压⼒：25Mpa；油缸⾏程：400mm；额定推⼒：150KN；双缸同步误差：≤20mm；7)依据设计图纸，各项计算取值：本⼯程实际单元最⼤跨度24.2⽶；本⼯程每单元设置六榀爬升机位；本⼯程每单元设置⼗个后移模板⽀架；本⼯程模板实际⾼度为6.15⽶。
液压爬模施工方案
液压爬模施工方案1. 引言液压爬模是一种常用于大型建筑施工中的施工方案。
它通过液压系统的作用，在施工过程中逐步推进和提升模板，从而实现模板的移动和调整。
本文档将详细介绍液压爬模施工方案的工作原理、操作步骤、注意事项等。
2. 工作原理液压爬模施工方案的工作原理基于液压系统的原理。
通过将液体压入液压缸中，产生压力，从而推动和提升模板。
液压爬模系统通常由液压泵、液压缸、控制阀等部件组成。
工人通过操纵液压系统内的控制阀，可以精确控制液压气动阀的动作，实现模板的移动和调整。
3. 操作步骤液压爬模施工方案的操作步骤如下：步骤1：准备施工场地和设备•清理施工场地，确保没有障碍物。
•检查液压爬模设备是否完好，并做好液压系统的检查和维护。
步骤2：安装模板•根据设计图纸和施工要求，安装模板，并确保模板的平整和稳定。
步骤3：设置液压爬模系统•将液压泵和液压缸等设备放置在适当的位置。
•连接液压泵和液压缸，确保管道连接紧密。
步骤4：执行液压爬模施工•打开液压泵，启动液压爬模系统。
•操作控制阀，控制液压气动阀的动作，推动和提升模板。
•根据需要，逐步移动和调整模板，确保施工的准确度和平整度。
步骤5：监控施工过程•实时监测液压爬模系统的工作状态和压力，确保施工安全。
•注意观察模板的移动和调整情况，及时调整液压系统的操作。
步骤6：完成液压爬模施工•施工完成后，及时关闭液压泵和液压系统。
•检查施工质量，确保模板移动和调整的准确度和平整度。
4. 注意事项在进行液压爬模施工时，需要注意以下事项：•操作人员必须经过专业培训，并具备相关的操作经验和技能。
•定期检查和维护液压系统，确保设备的正常工作。
•在施工过程中，保持施工场地的整洁，防止杂物堆放和碰撞。
•在施工过程中，时刻监测液压爬模系统的工作状态和压力，防止超负荷操作。
•如果发生液压泵或液压系统故障，应立即停工并采取相应的维修措施。
5. 总结液压爬模是一种常用的大型建筑施工方案，通过液压系统的作用，可以实现模板的移动和调整。
液压爬升模板工程技术标准
液压爬升模板工程技术标准1. 设计要求：液压爬升模板工程应符合国家相关标准及建筑、安全等相关要求，并具有以下设计要求：1.1. 根据施工要求和场地地形，选用合适的液压系统和爬升模板型号；1.2. 选用优质材料，满足施工承载力、总重量、使用寿命和安全性的要求；1.3. 设计合理的结构和尺寸，确保模板的稳定性和强度；1.4. 设计合适的传动系统，确保模板的升降平稳、可靠；1.5. 配备相应的安全装置和紧急停车系统。
2. 施工要求：液压爬升模板的施工要求应满足以下条件：2.1. 安全稳定：在搭设和升降过程中，应确保模板的安全稳定，防止模板倾斜或倒塌；2.2. 维护保养：在施工过程中，应对模板及其附属设施进行定期维护保养，检查液压系统的泄漏、传动系统的升降、停车机构等设施是否正常；2.3. 吊装设备：在搭建和升降过程中，应使用适当的吊装设备，并保证吊装过程中的安全性；2.4. 人员管理：在施工中应组织合适的人员管理，确保人员操作规范，做好安全防护工作，避免意外伤害事故的发生；2.5. 环境要求：施工过程中应遵守环境保护的相关规定，防止对周围环境造成损害。
3. 质量控制：在液压爬升模板工程的施工过程中，应规范操作、合理设计、按标准选材、采用科技成果等措施，确保施工质量符合相关标准，满足工程设计要求，达到设计效果。
4. 安全措施：在液压爬升模板工程的施工过程中，应采取以下安全措施：4.1. 设立安全警示器和警示灯，提醒施工人员危险区域的存在；4.2. 配备吸尘装置，保持施工现场的清洁；4.3. 制定应急预案，确保在事故发生时能够及时有效地进行救援；4.4. 加强施工人员的安全教育培训，提高其安全防范意识，掌握正确的施工方法，避免事故发生；4.5. 安装防护栏杆和警示标志，保护施工人员的安全。
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模板设计一工程概况本工程为****大桥桥墩,外架体采用悬臂体系。
二模板2.1简述本套模板具有结构合理，经济实用，标准化程度高等特点。
在单块模板中，胶合板及竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉连接，竖肋及横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。
木梁直墙模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。
模板允许砼侧压力为60KN/M2。
2.2模板的组成三主要施工节点3.2模板拼装质量标准模板的质量满足甲方施工要求，拼装成型后，需达到以下标准：1.板面对角线误差值小于3.0mm；2.相邻模板高低差±0.5mm，两块模板拼缝间隙±0.5mm ；3.板面平整度±0.5mm,模板局部变形不应大于1.0 mm；4.21mm的进口板倒用30-40次。
（改装除外）四模板拼装4.1工具常用模板拼装工具有：手电钻、开孔器、钻头、批头、电刨、电锯、曲线锯、锯片、墨斗、铅笔、卷尺、角尺、电锯、靠尺、线坠、油漆刷、灰刀、毛笔、扳手、胶枪、气钉枪、气钉等（部分如图1）。
图1 工具手电钻扳手靠尺（按图中摆放）胶枪线坠卷尺4.2辅助材料油漆、玻璃胶、原子灰、自攻螺钉、铁钉、钢丝等所用到的材料。
4.3拼装平台模板正面打自攻螺钉，要求平台高度200-400mm，可选用“工”字钢，或者槽钢搭设平台（如图2）；要求操作平台搭设牢固、安全、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。
图2 搭设平台（适用于正面上自攻螺钉）4.4模板拼装过程4.4.1放置背楞按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上，在背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。
图5 组装木梁过程4.4.2木梁组装按图纸尺寸，先在背楞两端各放一根木工字梁，画上定位线，拉准对角线，让两根木梁构成的长方形对角线相等，然后用连接爪螺栓固定。
这两根木工字梁的同一端连上一根细线，作为基准线，其他木梁都对齐这根基准线排放，并保证及两边的木梁平行，把每根木梁用连接爪固定。
在固定连接爪的时候，将要装吊钩的木梁两侧都要用连接爪，两边的木梁连接爪要固定在木梁内侧，其余的木梁连接爪的方向交错放置。
最后按图纸尺寸装上吊钩(过程如图5) 。
特别注意，在选择安装吊钩的木梁时，距吊钩孔距离最近的木梁腹板指接缝应该大于1.5米；安装吊钩时，要用一块钢板和吊钩夹紧木梁，然后用螺栓固定，钢板的大小尺寸和孔位及吊钩的钢板一样。
4.4.3铺设面板把四块面板先全铺好，把尺寸量好（如图6）。
图6面板定位将第一块面板四角打引孔，钢钉定位（不要钉太深）如图7。
图7 钢钉定位将此面板引孔定位，打引孔（如图8）。
图8 面板引孔定位将引孔前端扩大2－3mm（如图9）。
图9 引孔前端扩大用电钻打自攻螺钉。
将4角处钢钉拆下，打自攻螺钉。
铺第二面板，将接缝处抹玻璃胶，粘合，拼缝紧凑（如图10）。
图10 铺第二块面板以后步骤重复1－7步进行操作。
面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干，将调好的原子灰抹于面板螺钉处，刮平。
安装端头木方，如果面板超过了木梁的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木方。
端头木方的作用是：增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移（如图11）。
图11 安装端头木方用塑料薄膜将面板包好，养护。
码放（如图12）。
图12 码放4.4.4打对拉螺杆或埋件孔根据图纸模板拉杆孔的大小，给手电钻装好相应的开孔器。
按图纸孔位，用墨斗弹好线，确定孔在模板上的位置，要求孔的上下、左右位置偏差在2㎜以内。
注意，保证电钻及模板面垂直，打好的孔无偏斜现象。
每个孔的内壁、孔沿上刷好两遍油漆，防止模板渗水膨胀。
这样，模板的拼装就完成了。
用油漆毛笔按图号标明每块模板，防止模板过多，混乱使用。
4.4.5模板的堆放组装完成的模板，需要有规律的堆放在一起。
首先，选用一块平坦、坚实的场地，确保模板堆放时不会发生倾斜。
将第一块模板面朝上并保持离开地面净高300mm以上，背楞朝下放置平稳，确保水平，不能有晃动余量。
然后在面板上放置2-3根长条木方（一般间距为2米），木条长度及模板长边相近即可，接着放第二块模板，一般5、6块为一堆。
注意保护面板，防止受雨淋和暴晒，储存期超过一周的应用帆布遮盖起来（如图13）。
图13 模板堆放图14 模板吊升4.4.6模板吊升钢丝绳及面板接触处要垫木块(如图14)。
4.4.7合模合模前模板用洗衣粉水清洗面板，清洗面板宜用中等硬度的毛刷刷洗，板面要擦干净，否则模板上的灰尘会沾到混凝土的表面。
必须确保本工序在混凝土冲毛之后进行。
模板干后，用刷子或干净的毛巾，将模板表面刷上脱模剂。
不要刷太多，严禁流淌，以有油光而无油痕为最佳。
保证脱模剂均匀，雨后可再刷一遍脱模剂。
检查钢筋是否及模板拉杆孔、埋件系统相冲突，有冲突的须调整钢筋位置。
按照施工测量点，焊牢在钢筋上控制模板间距的定位支撑，一般工地采用钢筋两侧加混凝土保护层做内撑。
检查钢筋四周是否有入模障碍物，进行清理。
吊模。
起重机吊钩挂好两根钢丝绳，头带卡环，栓在木梁吊钩上。
吊车要缓慢起动，在模板没离开地面时，起动一定要慢。
吊车转到指定的位置，缓慢落钩，模板落稳后，将模板临时栓好，解开吊钩卡环。
继续吊下一块模板。
合模校正。
先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度及角度达到设计要求。
然后穿好套管、拉杆，拧紧螺母。
复查模板，调整至符合浇混凝土要求。
注意，套管不宜过长，伸出模板背面20㎜为佳。
4.4.8拆模浇筑完混凝土后，当混凝土强度达到6MPa时，可以松动对拉螺杆一到二扣，当混凝土强度达到10MPa时可以进行拆模。
拆模时先卸下拉杆螺母，抽出拉杆，堆放在适当位置。
卸下芯带，将模板后移或者吊走。
如模板内有定位的埋件系统，应先拆卸安装螺栓。
五模板的使用及注意事项5.1储存模板在出厂时含水量较低（8%-10%）,在使用前应使模板的含水量接近其使用环境。
模板堆放时，应堆放在通风，无雨淋，太阳不能暴晒的场所，并有适当遮盖。
模板可以重叠堆放，一般高度不超过3包。
若在潮湿及炎热的环境中堆放2个星期以上，应拆除包装上的打包钢带，以免由于温度和湿度变化，打包钢带在模板边缘产生压痕（如图15）。
图15 模板堆放5.2切割加工沿表面木纹方向切割可以获得最好的切割效果。
若及表面木纹方向垂直切割，建议使用钨钢头的合金锯片，每分钟的转速达到4000转以上的切割工具。
切割速度可以参考下表。
切割速度及进给速率对照表切割后可以在边缘稍稍打光，注意不要损坏表面覆膜。
5.3封边为了确保模板的长期周转使用，在切割和钻孔后必须采用含丙烯酸成分的油漆进行封边。
要求必须分别封边两次，确保模板边缘充分吸收油漆（如图16）。
5.4放置为获得模板最大的强度，木梁应该及模板表面层木纹方向垂直。
表面层木纹方向，即为单块面板的短边方向（如图17）。
图16 封边图17 模板安装5.5板及板之间的拼接由于木材是一种自然资源，不同的含水量，尺寸就有微小的变化。
在拼装时，模板及模板间的接缝处，应留0.5～1mm的空隙。
每隔5块板，接缝可以用海绵胶带或硅胶过渡，使模板在浇筑混凝土并吸收水分后有变形的余地（如图18）。
图18 胶带5.6模板的紧固若用螺钉固定，建议预先钻细孔，固定部位应离边缘20mm，离角25mm。
通常在紧固螺钉前需在孔上打上环氧树脂或硅胶，再拧紧螺钉，拧入深度应至少保留2-3层薄板（约3-4mm）不被穿透。
在对混凝土表面有很高要求时，螺钉头应拧入至模板表面以下2mm，然后用环氧树脂或原子灰充填抹平（如图19）。
普通钉子因紧固力较小，一般只用于水平方向固定使用。
在竖直方向支模时以及混凝土侧压力较大时请勿使用。
在对混凝土表面有很高的要求时，可采用从模板背后紧固的安装方法或双层面板的方法。
图19 紧固模板5.7脱模剂请使用专用脱模剂，请勿使用废机油、动力油等。
这些油含有腐蚀性色素，将影响混凝土浇筑表面质量和模板表面。
请勿将两种以上脱模剂混用，以免因成分混乱而造成混凝土表面颜色差异。
使用脱模剂时应避免过多或过少，在浇筑前也不要过早使用。
请不要将脱模剂涂在钢筋上，以免混凝土表面沾染锈迹。
也不要将上过脱模剂的模板在太阳下长时间暴晒。
5.8捣振振捣时应避免振捣头及板面接触，引起板面损坏。
在对大体积混凝土振捣时，尤其不要直接及模板表面接触。
5.9拆模和搬运拆模和搬运时，必须防止模板的损伤。
特别注意模板的四边和四角，不要直接撬伤和拖伤模板。
即使采用撬棒拆模，也只能撬模板背面支撑钢结构的可受力部位，严禁直接撬模板。
5.10清洁和堆放拆模后，必须立即清洁干净模板表面。
清洁时可以使用水或相同的脱模剂来清洁，混凝土的粘结块请使用毛刷清除，不准使用钢质工具铲，以免铲坏模板表面。
当使用水渗性脱模剂时，可以使用清水来清洗。
清洁后，请将模板竖直放置，严禁水平重叠堆放，避免模板表面压伤。
5.11模板的快速修补在清洁后发现模板表面损伤的部位，不论是表层木质结构损伤还是覆膜损伤，都必须立即进行修补。
这样，可以确保模板经长期周转使用后，还能获得好的浇筑效果。
修补材料为常用的环氧树脂或腻子。
先将模板损伤部位的松散结构用凿子或砂轮机打磨干净，再将掺有固化剂的树脂或腻子填补伤疤处，待凝固后将表面打磨平整即可。
为增大附着力，在固化前可以适当钉几个骑马钉，以确保修补部位贴近原样。
5.12模板内的水分平衡若模板中的水分含量变化过快（干燥的模板直接浇筑，或者脱模后在太阳暴晒下过快干燥），可能会使模板表面因内部水分布不均匀产生细微的暂时不平整现象（借助反光才能观察到）。
模板在经过1-2次浇筑后，模板内部各处水分渐渐渗透平衡，这类现象便会随之自行消失。
5.13防紫外线辐射由于酚醛树脂覆膜长期暴晒会褪色，因此在堆放时避免在阳光下长时间暴晒。
当模板长期不使用时，应将模板妥善储存。
六对拉螺杆的做法墩身模板对拉长度不大于3.5米时螺杆采用通常的方法，用PVC 套管ф32x2和对拉螺杆，拉杆周转使用；在大于3.5米时对拉螺杆采用焊接工地的ф20螺纹钢，拉杆的两端焊接D20螺杆的长度约为65公分，焊接长度大于20公分。
七悬臂模板简介后移式悬臂模板主要适用于桥墩和房屋建筑等不同结构的混凝土浇筑。
由于混凝土的侧压力完全由预埋件及穿墙螺栓承担, 因此模板不必有另外加固措施,施工简单,迅速,一次浇筑高度调节范围大,混凝土表面光洁,而且十分经济。
7.1 模板的组成悬臂模板主要由模板、主背楞、斜撑、后移装置、三角架、埋件系统、吊平台、挑架等组成。
图示可选配件可根据工程需求选用或更换其他同类配件。
7.2.悬臂架体7.2.3.埋件部分7.2.4其它配件7.3 悬臂模板的浇筑过程和安装顺序7.3.1 模板的浇筑过程7.3.2 模板和架体的组装7.4 模板承载能力7.4.1各操作平台的设计施工荷载为:模板,浇筑,钢筋绑扎工作平台最大允许承载3KN/m模板后移及倾斜操作主平台最大允许承载 1.5KN/m7.4.2除及结构连接的关键部件外，其它钢结构剪力设计值为：F V=125KN; 拉力设计值为：F=215KN;7.4.3爬升时，结构砼抗压强度不低于15MPa。