轴托架铸造工艺设计
(数控模具设计)芯轴托架的成形工艺与模具设计
（数控模具设计）芯轴托架的成形工艺与模具设计摘要本设计主要完成了机床中心轴托架的弯曲工艺分析和弯曲模架的设计两部分内容。
本套弯曲模具的设计流程包括弯曲件的工艺分析、工艺方案的确定、模具结构形式的选择、必要的工艺计算、主要零部件的设计、压力机型号的选择，以及总装图及零件图图绘制。
冲裁模的部分工作零件都已经制定了行业标准或国家标准。
可以将凸模、凸模固定板、凹模块等制成标准的结构尺寸，这样可以进行统二备料，大大缩短加工周期，甚至也可以以商品的形式由专业厂生产提供。
在本次设计过程中，最难的、也是最重要的工作是计算型腔的结构尺寸。
在设计时，确定出首次弯曲的凸凹模形状尺寸具有突破性的意义，也是后续设计工作能够顺利进行的前提。
其次，定位装置的确定也是本次设计的难点和重点之一。
开始一直不能确定应使用什么样的方式定位，后来根据参考书利用导料板和挡料销进行粗定位，并且导料板固定在凸模上。
关键词：模架；凸模；凹模；冲裁力；压力机AbstractThis design main completed the central axis of bending machine bracket process analysis and bending formwork design two parts.This set of bending die design process including process analysis, bending parts process scheme determination, the model structure forms of choice, the necessary process calculation, the main parts design, presses model choice, and assembly drawing and parts drawing Desmond tutu.Punch die parts of all working parts has enacted a industry standard or national standards. The punch, can be the punch fixed board, concave module, the structure size made standards, so can undertake series two inventories, greatly shorten processing cycle, even to the goods byprofessional production provides the form.In the design process, the hardest and most important work is calculated cavity structure size. In the design, identified the first bending concavo-convex model shape with breakthrough significance, size is the follow-up design work can smoothly premise. Secondly, the determination of positioning device is one of the difficult and important design. started hasn't been able to determine what kind of way should be used, then according to the reference positioning using pilot stripper plate and block material sales coarse location, and guide stripper plate fixed on a convex modules.Keywords：formwork dies；the punch die cutting force press目录1前言 (1)1.1 冲压与冷冲模的概念、工序、分类及冲压设备的选用 (1)1.1.1.冲压与冷冲模概念 (1)1.1.2 冲压工序的分类 (2)1.1.3 冲模的分类 (3)1.1.4 冲压设备及选用 (4)1.2冲压行业现状与发张方向 (6)1.2.1 冲压业现状 (6)1.2.2 冲压行业发展趋势 (9)2 工艺分析 (11)2.1 冲压工艺性分析 (12)2.2 确定工艺方案 (13)2.3 工艺方案的比较 (15)2.4毛坯展开尺寸计算 (16)2.5 弯外角的计算 (17)2.6 弯内角的计算 (20)2.7 凸凹模宽度尺寸的计算 (21)2.8 排样方案及其计算 (22)2.9 各工序冲压力的计算和设备的选取 (23)2.10 制定工艺卡片 (26)3 落料冲孔复合模设计 (28)3.1 冲裁力的计算 (28)3.2 初选压力机 (28)3.3 凸模与凹模刃口尺寸的计算 (29)3.3.1 冲孔 (29)3.3.2 落料 (30)3.4 模架设计 (31)3.5 冲模闭合高度计算 (32)3.6 模柄 (33)3.7 压力中心的计算 (33)3.8 弹簧和橡胶的选用计算和安装 (34)3.8.1 高度计算 (34)3.8.2 受力计算 (35)3.9 定位装置 (36)4 第一次弯曲模设计 (38)4.1 模架设计 (38)4.2 冲模闭合高度计算 (40)4.3 模柄 (42)4.4 压力中心的计算 (42)4.5 凸凹模的结构设计 (42)4.6 卸料装置 (43)4.7 卸料弹簧的选择和安装 (46)4.7.1 弹簧的选择 (46)4.7.2 弹簧的安装 (50)4.8 定位装置 (50)4.8.1 挡料销的设计 (50)4.8.2 导正销的设计 (51)4.8.3 垫板的设计 (54)4.8.4 螺钉和销钉 (54)5 弯内角模具结构设计 (56)5.1 模架 (56)5.2 模柄 (57)5.3 凸凹模结构设计 (57)5.4 推件装置 (58)5.5 导正装置 (61)5.6 凹模固定板 (62)5.7 螺钉和螺销 (62)6 最终冲孔模设计 (64)6.1 冲裁力的计算 (64)6.2 初选压力机 (65)6.3 冲模间隙值的确定 (65)6.4 凸模与凹模刃口尺寸的计算 (65)6.5 模架设计 (66)6.6 冲模闭合高度计算 (66)6.7 模柄 (67)6.8 弹簧和橡胶的选用计算和安装 (68)6.9 定位装置 (68)6.9.1 导正销的设计 (68)6.9.2 螺钉和销钉 (70)7 总结 (72)致谢 (74)参考文献 (75)1前言1.1 冲压与冷冲模的概念、工序、分类及冲压设备的选用1.1.1 冲压与冷冲模概念冲压是一种先进的材料（金属或非金属）加工方法，它是建立在材料塑性变形基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件形状、尺寸及精度。
托架铸造工艺课程设计
托架铸造工艺课程设计一、引言托架铸造工艺是一种常见的金属铸造工艺，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。
本文将围绕托架铸造工艺进行课程设计，介绍托架铸造工艺的基本原理、工艺流程及相关参数的选择和优化。
二、托架铸造工艺的基本原理托架铸造工艺是一种将熔融金属注入铸型中，经过凝固和冷却得到所需铸件的工艺。
在托架铸造过程中，通过合理设计和制造托架，可以保证铸件的形状精度和尺寸精度。
托架的设计要考虑到铸件的形状、尺寸和质量要求，以及金属液体的流动和凝固过程。
三、托架铸造工艺的工艺流程1. 铸型设计：根据铸件的形状和尺寸要求，设计出合适的铸型，包括型芯和型腔。
2. 托架设计：根据铸件的形状和尺寸要求，设计出合适的托架，包括上下模板、中板和支撑构件等。
3. 原材料准备：准备好所需的金属材料和砂型材料，按照一定的比例进行配制和筛选。
4. 模具制造：根据铸型和托架的设计要求，制造出相应的模具。
5. 熔炼金属：将金属材料放入熔炉中，加热至熔点以上，得到熔融金属。
6. 铸造过程：将熔融金属注入铸型中，经过凝固和冷却，得到所需铸件。
7. 托架拆除：待铸件冷却凝固后，拆除托架，取出铸件。
8. 后处理：对铸件进行修磨、喷漆、加工等后处理工艺，使其满足使用要求。
四、托架铸造工艺的参数选择和优化1. 托架材料：托架需要具备足够的强度和刚度，以保证铸件的形状稳定性。
常用的托架材料有铸铁、钢板等，根据铸件的形状和尺寸要求选择合适的材料。
2. 浇注系统设计：浇注系统包括浇口、冲压和导流通道等，要保证金属液体在铸型中均匀流动，避免气体和夹杂物的混入。
浇注系统的设计要考虑金属液体的流动性和冷却速度等因素。
3. 壁厚设计：铸件的壁厚对于托架铸造工艺有重要影响，过大的壁厚会导致冷却速度过慢，易产生热裂纹和缩孔等缺陷；过小的壁厚会导致热量迅速传递给托架，易产生烧蚀和变形等问题。
因此，要根据铸件的形状和材料特性选择合适的壁厚。
4. 浇注温度和冷却时间：浇注温度和冷却时间是影响铸件质量的重要参数。
CA6140车床后托架的加工工艺及夹具设计word文档
CA6140车床后托架的加⼯⼯艺及夹具设计word⽂档1 引⾔1.1 机械制造加⼯⼯艺的现状与发展从国内外机械制造⼯艺的技术⽔平来看发展较迅速，出现了很多新型的加⼯⼯艺技术。
如制造⾃动化：（1）在形式⽅⾯，制造⾃动化有三个⽅⾯的含义：代替⼈的体⼒劳动；代替或辅助⼈的脑⼒劳动；制造系统中⼈、机及整个系统的协调、管理、控制和优化。
（2）在功能⽅⾯，制造⾃动化代替⼈的体⼒劳动或脑⼒劳动仅仅是制造⾃动化功能⽬标体系的⼀部分。
制造⾃动化的功能⽬标是多⽅⾯的，已形成⼀个有机体系。
（3）在范围⽅⾯，制造⾃动化不仅涉及到具体⽣产制造过程，⽽是涉及产品⽣命周期所有过程。
近年来，机械制造⼯艺有着飞速的发展。
⽐如，应⽤⼈⼯智能选择零件的⼯艺规程。
因为特种加⼯的微观物理过程⾮常复杂，往往涉及电磁场、热⼒学、流体⼒学、电化学等诸多领域，其加⼯机理的理论研究极其困难,通常很难⽤简单的解析式来表达。
近年来，虽然各国学者采⽤各种理论对不同的特种加⼯技术进⾏了深⼊的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应⽤尚有⼀定的距离。
然⽽采⽤每⼀种特种加⼯⽅法所获得的加⼯精度和表⾯质量与加⼯条件参数间都有其规律。
因此，⽬前常采⽤研究传统切削加⼯机理的实验统计⽅法来了解特种加⼯的⼯艺规律，以便实际应⽤，但还缺乏系统性[1]。
受其限制，⽬前特种加⼯的⼯艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和⾃动化，例如，电⽕花成形电极的沉⼊式加⼯⼯艺，它在占电⽕花成形机床总数95%以上的⾮数控电⽕花成形加⼯机床和较⼤尺⼨的模具型腔加⼯中得到⼴泛应⽤。
虽然已有学者对其CAD、CAPP和CAM原理开展了⼀些研究，并取得了⼀些成果，但由于⼯艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系统问世。
通常只能采⽤⼿⼯的⽅法或部分借助于CAD造型、部分⽣成复杂电极的三维型⾯数据。
随着模糊数学、神经元⽹络及专家系统等多种⼈⼯智能技术的成熟发展，⼈们开始尝试利⽤这⼀技术来建⽴加⼯效果和加⼯条件之间的定量化的精度、效率、经济性等实验模型，并得到了初步的成果。
轴壳体铸造设计.
轴壳体铸造工艺设计一.设计的背景轴壳体起固定和保护轴正常工作，并使其在工作过程中不漏油的作用，每年我们国家需要数千万个轴和轴壳体，壳体结构需要严格的密封和高强度，耐磨性，耐腐蚀性。
在其保护零件损坏之前一般要求其质量完好，保证机器正常运行。
轴壳体用砂型铸造方法生产，其铸造工艺过程，造型材料，铸造合金，浇注系统等都会影响壳体质量。
为保证壳体质量，所以必须极好的运用并掌握铸造工艺过程，努力开发新材料，适应现代化农业生产。
二. 铸造工艺方案的确定1.轴壳体的生产条件及技术要求（1）产品生产性质——中小批量生产（2）零件材质——HT250（3）轴壳体的外形轮廓尺寸为552×410×316mm，主要壁厚12mm，最大壁厚30mm，为一中小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
2．轴壳体结构的铸造工艺性零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
审查、分析应考虑如下几个方面：（1）铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。
（3）铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。
（4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。
（5）利于补缩和实现顺序凝固。
（6）防止铸件翘曲变形。
（7）避免浇注位置上有水平的大平面结构。
对于轴壳体的铸造工艺性审查、分析如下：轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm。
砂型铸造条件下该轮廓尺寸允许的最小壁厚。
查表得：最小允许壁厚为3～4 mm。
而轴壳体的最小壁厚为10mm。
符合要求。
3.造型、造芯的方法选择（1）铸造方法的选择轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm，铸件尺寸不太大，属于中小型零件。
托架机械加工工艺规程及夹具设计讲解
北方民族大学机械制造技术基础课程设计托架机械加工工艺规程及铣内孔夹具设计班级：机械131班姓名：海类旭学号：20131941指导教师：李红梅完成日期：2016年1月22日北方民族大学课程设计第 1 页共17 页任务书一、设计题目:托架的机械加工工艺规程及铣宽3槽工艺装备设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（小批量生产）三、上交材料1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1套5．绘制夹具装配图（A2）1张6．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。
（约5000-8000字）目录1托架的工艺分析及生产类型的确定 (3)1.1托架的用途 (3)1.2托架的技术要求及工艺性审查 (3)2、确定毛胚、绘制毛胚简图 (3)2.1选择毛胚 (3)2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 (4)3 拟定托架工艺路线 (5)3.1表面加工方法的确定 (5)3.2加工阶段的划分 (6)3.3工序的集中与分散 (7)3.4工序顺序的安排 (7)3.5机械加工工序 (7)3.6确定工艺路线 (9)4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 (11)5、切削用量、时间定额的计算 (11)6.夹具设计 (12)6.1提出问题 (12)6.2设计思想 (12)6.3夹具设计 (12)7.总结 (15)参考文献 (16)1托架的工艺分析及生产类型的确定1.1托架的用途1.2 托架的技术要求及工艺性审查该托架的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)后端面IT12 12.5φ80内孔面IT11 6.3φ10销孔IT7 1.6M10螺纹孔IT7φ75内孔面0.03mm IT7 1.6左端面IT11 6.32、确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚毛坯的结构工艺要求托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：①铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。
CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计
CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计车床后托架是CA6140车床的重要部件之一，它负责支撑工件和刀具，并确保其稳定性和精度。
因此，在加工工艺和夹具设计方面，需要特别注意以下几点：一、加工工艺：1.材料选择：车床后托架通常是由铸铁或钢材制作而成。
根据具体要求，选择合适的材料，确保其强度、刚性和耐磨性等性能。
2.工艺流程：车床后托架的加工工艺通常包括铸造、粗加工、精加工和装配等步骤。
首先进行铸造，然后对铸件进行切割、修整和粗加工。
接下来，进行精加工，如孔加工、拐角加工和刨削等。
最后，对加工好的零件进行装配。
二、夹具设计：夹具在加工过程中起到固定工件和刀具的作用，保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
对于车床后托架的夹具设计，应注意以下几点：1.夹具材料：夹具通常采用高强度、高硬度和耐磨性良好的材料，如钢材或合金材料。
确保夹具具有足够的刚度和稳定性。
2.夹具形式：根据具体的加工需求和工件形状，选择合适的夹具形式。
常用的夹具形式包括卡盘、手动夹具和液压夹具等。
3.夹具布置：夹具的布置应符合加工工艺的要求，保证夹具能够夹紧工件，并提供足够的加工空间。
同时，还需考虑夹具与刀具的相对位置，确保切削过程中的稳定性和安全性。
4.夹具调整：夹具设计中应考虑夹具的便捷性和可调性，以满足不同工件的加工要求。
夹具应具有一定的调整范围和灵活性，以适应不同尺寸和形状的工件。
总结：车床后托架加工工艺和夹具设计是确保零件质量和加工效率的重要环节。
在加工工艺方面，通过合理的材料选择和工艺流程，可以保证零件性能和加工精度。
在夹具设计方面，需要考虑材料、形式、布置和调整等因素，以确保夹具能够稳定固定工件，并满足不同加工要求。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高CA6140车床后托架的加工效率和质量，提高生产效益。
支架铸造工艺流程
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轴承支座铸造工艺设计 (全套图纸)
轴承支座铸造工艺设计目录摘要 (4)1 铸钢件初步分析 (5)1.1 基本信息 (5)1.2 实用性分析 (5)2可铸性分析 (4)2.1材料的化学成分及铸造性能 (7)2.2 最小壁厚 (7)2.3 临界壁厚 (8)2.4 铸件壁的过渡和连接 (8)2.5 加强肋分析 (9)3 铸造工艺方案的设计 (10)3.1 造型方法和材料选取 (10)3.1.1 呋喃树脂砂成分的选择 (10)3.1.2 铸造涂料的选择 (10)3.2 铸造工艺参数的确定 (11)3.2.1 铸件尺寸公差 (11)3.2.2 机械加工余量 (11)3.2.3 铸件收缩率 (12)3.2.4 起模斜度 (13)3.2.5 最小铸出孔和槽 (13)3.2.6 补充说明 (13)3.3 摆放位置与分型面 (13)3.3.1 摆放位置的确定 (13)3.3.2 分型面的确定 (14)3.4 浇注系统设计 (15)3.4.1 设计原则 (15)3.4.2 确定浇注位置 (16)3.4.3 各浇道截面计算 (17)3.4.4 浇口杯的选择 (19)3.5 冒口和冷铁设计 (20)3.5.1冒口的设计 (20)3.5.2冷铁的设计 (22)4 工艺方案优化 (23)4.1 铸件缺陷分析 (23)4.2缺陷改进 (25)5 砂芯及芯盒的设计 (27)5.1 制芯方法的确定 (27)5.2 芯头的定位和间隙 (27)5.3 芯骨的设计 (28)5.4 砂芯的排气 (28)5.5芯盒的设计 (29)6 铸造工艺工艺装备设计 (30)6.1 砂箱的选择与设计 (30)6.1.1 砂箱及其附件的材料 (30)6.1.2 砂箱各部分的机构和尺寸 (30)6.2 模样的设计 (36)6.3 铸型造型 (36)7熔炼和后处理 (37)7.1 铸钢的熔炼 (37)7.1.1 配料 (37)7.1.2 熔炼过程的技术要求 (37)7.2 铸件的清理 (40)7.2.1 铸件的落砂除芯 (40)7.2.2 浇冒口和毛刺的去除 (40)7.2.3 铸件的表面清理 (40)7.2.4 铸件的热处理 (40)7.3 气孔缺陷的防治 (41)8 参考文献 (42)零件图铸件图摘要本工艺方案的设计准则是：在保证铸件质量的前提下，尽量提高方案的经济性和可实施性。
说明书CA机床后托架加工工艺及夹具设计方案
个人资料整理仅限学习使用1 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra ，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
1.2 CA6140机床后托架图1.1 CA6140机床后托架零件图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
1.2.1 CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
⑵．另一组加工是侧面的三孔，分别为03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
⑷．CA6140机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。
单边余量一般在mm 3~1，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
左前悬置托架铸造工艺设计方案
左前悬置托架铸造工艺设计方案1零件简介1.1零件介绍左前悬置托架是汽车发动机悬置系统的一个零件，由一个轴和一个有四个脚的底座组成，零件在前悬置系统的左边，起支撑作用，零件设有加强肋，表面强度和受力要求较高，考虑到球墨铸铁强度与铸钢相差不大，远超过灰铁，而球墨铸铁的耐腐蚀性和抗氧化性远超过铸钢，且其成本比较低，生产效率高。
综合零件生产材料选用球墨铸铁。
左前悬置托架零件结构如图1、图2所示，零件通过轴孔套在悬置系统上，通过四个底脚的螺纹孔用螺栓固定。
（a）(b)图1零件图图2 零件图目前，左前悬置托架的铸造技术发展正处于成长时期，并向着成熟期不断发展。
2011年以来，随着政府刺激内需政策效应的逐渐显现以及国际经济形势的好转，汽车发动机零件左前悬置托架下游行业进入新一轮景气周期从而带来汽车发动机零件左前悬置托架市场需求的膨胀，汽车发动机零件左前悬置托架行业的销售回升明显，供求关系得到改善，行业盈利能力稳步提升。
同时，在国家“十二五”规划和产业结构调整的大方针下，汽车发动机零件左前悬置托架面临巨大的市场投资机遇，行业有望运来新的发展契机。
跟随着左前悬置托架铸造技术也将面临新的机遇和挑战。
随着铸造技术的不断发展和完善，左前悬置托架铸造技术也会不断完善，逐渐向着专业化、数字精确化自动流水线、节约、节能的绿色铸造发展。
1.2生产批量的选择左前悬置托架作为汽车发动机系统的一部分，本身零件的发展前景就比较可观，再加上近年来随着经济增长对市场的刺激，零件的市场需求量不断膨胀，而且铸件本身较小，生产成本较低，易于生产，所以此铸件选择大批量生产方式。
1.3技术要求（1）去尖角、毛刺。
（2）未注圆角R3~R5。
（3）孔口倒角至螺纹深。
（4）拔模角度不大于2º。
（5）铸件不得有缩松、气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
（6）漆以CA/C302 按Q/CAYT-12。
1.4铸造工艺设计方法及分析1.4.1铸件壁厚为了避免浇不到。
机床后托架加工工艺及夹具设计
机床后托架加工工艺及夹具设计引言机床后托架是一种重要的机械零部件，用于支撑和定位机床的主体结构。
其加工工艺的优化以及夹具的设计对于提高机床后托架的质量和生产效率具有重要意义。
本文将介绍机床后托架的加工工艺及夹具设计。
1. 机床后托架的加工工艺机床后托架加工工艺是指对机床后托架的材料进行切削、装配和热处理等工艺操作的过程。
下面将详细介绍机床后托架的加工工艺流程。
1.1 材料选择机床后托架通常采用优质的铸造铁或钢材料制作，以确保其强度和刚性。
在选择材料时，需要考虑机床后托架所需承受的负荷和工作环境的要求。
1.2 切削加工切削加工是机床后托架加工的主要工艺之一。
切削加工包括车削、铣削、钻孔等操作。
在切削加工中，需要合理选取刀具和切削参数，以保证加工效率和加工质量。
1.3 装配在机床后托架的加工过程中，需要进行装配操作。
装配是将机床后托架的各个零部件按照设计要求进行组装。
在装配时，需要注意零部件的配合间隙和装配顺序，确保装配质量。
1.4 热处理机床后托架的热处理是为了改善其材料的性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面处理等。
热处理可以提高机床后托架的硬度、强度和耐磨性，提高其使用寿命。
2. 夹具设计夹具是机床后托架加工过程中的重要设备，在加工过程中起到固定工件和刀具的作用。
下面将介绍机床后托架夹具的设计要点。
2.1 夹紧方式机床后托架夹具的夹紧方式有很多种，常见的有机械夹紧、气动夹紧和液压夹紧等。
根据加工工艺的要求和机床后托架的形状特点，选择合适的夹紧方式。
2.2 夹具结构机床后托架夹具的结构应考虑夹持力的均匀分布和夹具的刚性。
夹具的结构通常由底座、夹具片和夹紧机构组成。
合理的夹具结构可以提高加工效率和加工精度。
2.3 夹紧力的控制机床后托架夹具的夹紧力需要根据加工要求进行控制。
夹紧力过小会导致工件移位和加工质量下降，夹紧力过大会造成夹具磨损过快和工件变形。
因此，需要通过合理的夹紧力控制装置来控制夹具的夹紧力。
轴承座铸造工艺设计
轴承座铸造工艺设计一、工艺分1、审阅零件图仔细阅读零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸图样。
注意零件图的构造是否符合铸造工艺性，有两个方面：〔1〕审查零件要求〔2〕在既定的零件构造条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷。
零件名称：轴承座零件材料：HT150生产批量：大批量生产2、零件技术要求铸件重要的工作外表，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。
3.材料的合理性铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况等等。
用铸造合金〔如铸钢，灰铸铁，球墨铸铁〕的牌号、性能、工艺特点、价格和应用等进展综合分析、判断所选的合金是否合格。
4.审查铸件构造工艺性铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25一下二、工艺方案确实定铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择（1）造型方法、造芯方法的选择根据手工制造和机器造型的特点，选择手工造型（2）铸造方法的选择根据零件的参数，对照表格中的工程比拟，选自砂型铸造。
（3）铸型种类的选择根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。
2、浇注位置确实定根据浇注位置选择的4条主要规那么，选择铸件最大界面，即底面处。
3、分型面的选择本铸件采用两厢造型，根据分型面的选择原那么，分型面取最大截面，即底面。
三、工艺参数查询1、加工雨量确实定根据造型方法、材料类型进展查询。
查的加工余量等级11~13，取加工余量等级为12.根据零件根本尺寸、加工余量等级进展查询。
差得铸件尺寸公差数值为10。
根据零件尺寸公差、公差等级进展查询。
差得机械加工余量为5.5.根据所属的外表类型差得测量面高140，起模角度为0度25分3、铸造圆角确实定根据铸造方法和材料，差得最小铸造圆角半径为33、铸造收缩率确实定根据铸件种类差得：阻碍收缩率为0.8~1.0，自由收缩率为0.9~1.1.4、最小铸造孔的选择根据空的深度、铸件孔的壁厚差得最小铸孔的直径是80mm.四、浇注系统设计〔一〕、浇注位置确实定根据内浇道的位置选择底注式〔二〕、浇注系统类型选择根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统。
CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计(含CAD图纸)
摘要摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力AbstractABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords：The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1 CA6140机床后托架加工工艺 (3)1.1CA6140机床后托架的工艺分析 (3)1.2CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析 (3)1.2.1 CA6140机床`后托架的技术要求 (4)1.3加工工艺过程 (4)1.4确定各表面加工方案 (4)1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 (4)1.4.2 平面的加工 (4)1.4.3孔的加工方案 (4)1.5确定定位基准 (5)1.5.1 粗基准的选择 (5)1.5.2 精基准选择的原则 (6)1.6工艺路线的拟订 (6)1.6.1工序的合理组合 (7)1.6.2 工序的集中与分散 (7)1.6.3 加工阶段的划分 (8)1.6.4 加工工艺路线方案的比较 (9)1.7CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12)1.7.1 毛坯的结构工艺要求 (12)1.7.2 CA6140机床后托架的偏差计算 (13)1.8确定切削用量及基本工时（机动时间） (16)1.8.1 工序1：粗、精铣底面 (16)1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔 (18)1.8.3 工序3：钻顶面四孔 (24)1.8.4 工序4：钻侧面两孔 (28)1.9时间定额计算及生产安排 (30)1.9.1 粗、精铣底面 (31)1.9.2 镗侧面三杠孔 (31)1.9.3 钻顶面四孔 (32)2 专用夹具设计 (34)2.1铣平面夹具设计 (34)2.1.1 研究原始质料 (34)2.1.2 定位基准的选择 (34)2.1.3 切削力及夹紧分析计算 (34)2.1.4 误差分析与计算 (35)2.1.5 夹具设计及操作的简要说明 (36)2.2镗孔夹具设计 (36)2.2.1 研究原始质料 (36)2.2.2 定位基准的选择 (36)2.2.3 切削力及夹紧力的计算 (37)2.2.4 误差分析与计算 (39)2.3钻顶面四孔夹具设计 (39)2.3.1 研究原始质料 (39)2.3.2 定位基准的选择 (40)2.3.3 切削力及夹紧力的计算 (40)2.3.4 误差分析与计算 (41)2.3.5 夹具设计及操作的简要说明 (41)结论 (41)参考文献 (43)致谢 (45)1 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
托架机械加工工艺规程毕业设计
机械制造技术基础课程设计题目：托架机械加工工艺规程及铣宽 3 槽夹具设计、设计题目：托架的机械加工工艺规程及铣宽 3 槽工艺装备设计二、原始资料（1）被加工零件的零件图 1 张（2）生产类型: （中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图 1 张2．毛坯图 1 张3．编制机械加工工艺过程综合卡片 1 套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片） 1 套5．绘制夹具装配图（A0 或A1） 1 张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1 张7．编写课程设计说明书（约5000-8000 字）。
1 份四、进度安排本课程设计要求在 3 周内完成。
1．第l ～2 天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7 天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10 天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13 天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15 天，零件图的绘制。
6．第16～18 天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19 天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21 天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要本论文通过对托架进行分析，在给定的生产条件下，总结实际生产经验和科学分析的基础上，由多个加工工艺方案优选制定出加工工艺过程。
工艺规程是指导生产的重要技术文件，实际生产必须按照工艺规程规定的加工方法和加工顺序进行。
制定工艺规程应在一定的生产条件下，以最少的劳动量和最低的生产成本，在规定的期间内，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。
在编制零件的工艺规程时，提出了相应的夹具,量具和刀具设计任务书。
根据任务书进行夹具的结构设计。
确定夹具的结构方案中，在定位、夹紧、对定等各个部分的结构以及总体布局等方面的几个不同方案中，经过分析比较，确定合理的方案，最后绘制出夹具总图。
论文机床中心轴托架模具设计方案
目录摘要----------------------------------------------------------3第一章绪论----------------------------------------------------41.1冲压成形工艺与理论研究--------------------------------------------------------41.2冲压加工自动化和柔性化--------------------------------------------------------41.3CAD/CAM----------------------------------------------------------------------------4第二章工艺分析----------------------------------------------62.1工件分析-----------------------------------------------------------------------------62.2确定工艺方案-----------------------------------------------------------------------72.3工艺方案的比较--------------------------------------------------------------------82.4毛培尺寸的确定--------------------------------------------------------------------82.5弯角工艺的计算--------------------------------------------------------------------92.6冲压设备选取----------------------------------------------------------------------10第三章弯角模---------------------------------------------------113.1木架的选择-------------------------------------------------------------------------113.2模柄----------------------------------------------------------------------------------113.3凸凹模设计-------------------------------------------------------------------------123.4推件器的设置----------------------------------------------------------------------133.5导向装置----------------------------------------------------------------------------143.6固定板的选取----------------------------------------------------------------------153.7螺钉和销的选择-------------------------------------------------------------------153.8三维装配图和爆炸视图----------------------------------------------------------163.9solidworks motion分析-----------------------------------------------------------193.10solidworks 有限元分析第四章------------------------------------------------------------254.1模架的选择--------------------------------------------------------------------------254.2模具闭合高度的计算--------------------------------------------------------------264.3模柄-----------------------------------------------------------------------------------264.4压力中心的计算--------------------------------------------------------------------264.5凸凹模设计--------------------------------------------------------------------------274.6定位件-------------------------------------------------------------------------------294.7卸料弹簧的选用--------------------------------------------------------------------294.8垫板和固定板的选用--------------------------------------------------------------324.9螺钉和销的选用--------------------------------------------------------------------324.10爆炸视图和三维装配图--------------------------------------------------------334.11 solidworks motion分析-----------------------------------------------------------344.12solidworks 有限元分析-----------------------------------------------------------35总结----------------------------------------------------------------38参考文献----------------------------------------------------------39摘要本设计为机床后托架的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定其工艺方案。
托角铸造工艺设计
托角铸造工艺设计
一、铸造工艺过程设计的内容
对于大量生产的定型产品和特殊重要的大型铸件，铸造工艺过程设计一般包括:铸造工艺过程图、铸件图、铸型装配图、工艺过程卡、操作技术规程。
广义地讲，凡铸造技术装备的设计内容，诸如模样图、模板图、芯盒图、砂箱图、压铁图、专用检具图、专用量具图及组芯夹具图等，均属于铸造工艺过程设计的内容。
对于单件、小批量的一般产品，工艺过程设计内容力求简化，绘制一张铸造工艺过程图就可以了。
二、一般产品铸造工艺过程设计的基本步骤:
(1）结构技术分析主要从铸造性能、铸造技术、铸造合金等方面对铸件结构的合理性进行分析;
(2）铸造工艺过程方案的拟定包括选择铸造和造型方法;确定浇注位置和分型面;铸造技术参数的选取等内容;
(3）砂芯的设计砂芯用来形成铸件内腔或外形上有碍起模的凸凹部位。
砂芯设计的主要内容包括确定砂芯形状、数量和下芯顺序，决定芯头结构和尺寸，砂芯通排气方式等内容;
(4)浇注系统设计主要是选择浇注系统类型、确定内浇道开设位置、各组元截面积、形状和尺寸等;
(5)冒口、冷铁的设计主要是选择冒口、冷铁的类型、确定其位置和尺寸;
(6）绘制铸造工艺过程图在零件图上用规定的技术符号表示出铸造工艺过程内容。
中心轴托架模具及其弯曲工艺设计
第一章工艺分析一、工件分析二、确定工艺方案三、工艺方案的比较四、毛坯展开尺寸计算五、弯外角的计算六、弯内角的计算七、凸凹模宽度尺寸的计算八、排样方案及其计算九、各工序冲压力的计算和设备的选取十、制定工艺卡片第二章弯外角模具结构件的选择一、模架设计二、冲模闭合高度计算三、模柄四、压力中心的计算五、凸凹模的结构设计六、卸料装置七、卸料弹簧的选择和安装八、定位装置九、模具的总装图及爆炸图第三章弯内角模具结构设计一、模架二、模柄三、凸凹模结构设计四、推件装置五、定位装置六、凹模固定板七、螺钉和螺销八、模具总装图及爆炸图第一章工艺分析加工工艺的确定需要考虑多种因素，最重要的是要兼顾质量与效率。
下面将对托架的加工工艺选择做详细阐述。
一、工件分析此模具用于加工下图所示的机床中心轴托架，材料为08钢。
图3-1 工件二维图该工件是中心轴托架工件，φ10mm孔内装有心轴，托架通过4个φ5孔与机身连接，为保证良好的装配工件，5个孔的公差等级均为IT9级，表面不允许有严重的划伤，该零件选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，所有的孔可用高精度冲模冲出。
因此，该零件还可以用冷冲压加工成形。
本设计只考虑工件的弯曲。
弯曲件的工艺性主要考虑以下几个方面。
（1）弯曲半径弯曲件的弯曲半径不宜过大和过小。
过大因受回弹的影响，弯曲件的精度不宜保证；过小时会产生拉裂。
弯曲半径应大于材料的许可最小半径，否则应采用多次弯曲并增加中间退火的的工艺，或者是先在弯曲角内侧压槽后再进行弯曲。
（2）直边高度保证弯曲件直边平直的直边高度H不应小于2t(t为弯曲件厚度)，否则需先压槽或加高直边（弯曲后再切掉），如图3-3所示。
（3）孔边距如果弯曲毛坯上有预先冲制的孔，为使孔不发生变化，必需使孔置于变形区之外，即孔边距L （图3-4）应符合以下关系。
当弯曲件厚度t<2mm时，L≥t；t≥2mm时，L≥2t。
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轴托架铸造工艺设计
1 生产条件及技术要求
铸件材质：HT200
铸件形状：地面有两个凸台，中部空心，上部弧形的架体，结构如图1所示。
铸件尺寸：地面厚度5mm，凸台高度7mm
铸件重量：5kg
使用条件：
轴托架于将轴累零件托起，底面有两凸台，中部空心且形状不规则，上部半圆形凹槽用于轴类零件的防治、、放置。
主要技术要求：
轴托架为小型薄壁铸件，根据其用途，轴托架应具有一定的力学性能，能承担一定载荷，使用HT200铸造可满足使用要求；轴托架架体外形尺寸精度要求不高，但应保证底面的平行度及厚度以及凸台的高度仪满足装配要求，且应具有一定的表面光洁度以满足美观要求；与轴类零件配合的半圆形凹槽需铸后机加工，以满足尺寸配合要求。
图1 轴托架结构简图
2 铸造工艺方案
铸造工艺种类：砂型铸造，三箱造型
铸型设计及分型面选择：
设计铸型如图2所示，铸件的中部空心结构、上部半圆形结构用型芯造出。
根据铸件结构及形状，选用三箱造型，铸造分箱面即模型分型面，如图2中虚线所示。
砂芯选择：
铸件的中部空心、上部半圆形结构需用型芯造出，共需两个型芯。
其中用于造出中部空心结构的砂芯形状与铸件中空部分形状相同，矩形平面处应有固定装置以便起模后将砂芯固定在上箱型砂中，固定装置应避开直浇道且与横浇道干涉较少；用于造出上部半圆形结构的型芯为半圆柱形，其直径尺寸应小于铸件半圆形结构的尺寸，留出3mm的加工余量，半圆柱体矩形纵截面中部应有固定装置以便起模后将型芯固定在下箱型砂中。
浇注位置选择：
考虑到铸件主体为中空薄壁结构，浇口设在轴托架矩形平面中心位置上方，通过设置横浇道使液态金属沿架壁均匀下流。
凝固原则：
使用树脂自硬砂型，最大限度地利用石墨化膨胀，实现铸件自补缩；采用浇注系统当主冒口，并在上箱型砂处扎若干个透气孔。
造型方法：
铸件为小型铸件，直接在小砂箱中三箱造型，制作直浇道后起模，装入型芯并制作横浇道，之后合箱浇注。
图2 模型、分模面及分箱面示意图
3 主要工艺参数
加工余量：
端部大平面留、两凸台上部均3mm加工余量；半圆形结构方向部分留3mm加工余量；其余部位不做要求。
不铸出孔：
由于铸件内部空心结构均可通过安装砂芯铸出，铸型上不必设计不铸出孔。
起模斜度：
铸件为小型铸件，根据其尺寸参数，查表得拔模斜度应取2.20°。
铸造收缩率：
铸件为小型铸件，其铸造收缩方式为阻碍收缩，铸造收缩率为0.8%~1.0%。