年度工作总结

14
10月24日
14:30 6号机封口AAA550H抽检357PCS其中凸底6PCS不良率 为1.68%
盖帽密封圈不配套.密封圈为特采H偏高.工艺要 求为4.2mm实际为4.5mm导致压帽后底部凸底.
知会生产部领班停止生产,更换密封圈.
15
11月2日
4:00-6:00装配车间生产AAA750H电池,生产总数为8241PCS封 斜185PCS不良率为2.24%
配料时乙炔黑未搅拌均匀。
将此桶浆料退回配料房重新过滤。
6
10月31日
17：00正极1#炉拉浆AA1200出现大片偏轻0.6-0.8g现象拉出 正极浆料固含量偏低（71%）正常固含量应为 停机换料，将此不合格浆料退回配料房，拉出的
轻片共计600PCS
76%
轻片改裁低容量机种AAA500
7
11月4日
负极生产AAA650生产总数为21600PCS其中锯齿片、掉粉片共 此机种先压大片再分片,致使压大片时极片变形 将不良品挑出返修,并知会研发部更改工艺流
严重假吸，吸嗦10卡有8卡假吸，假吸不良率：80%；
产；
退料
35
9月22日
19：45 OQC在抽检MC-0001018 AA600*2H挂卡电池时，发现 经分析喷码错为D拉在清单AA600H时，有人私自
电池喷码有误，工艺要求喷：AA600而实际发现有喷成AA6000 调动喷码机，而生产线在清尾时，未做好自
2.未热缩的
钢壳，抽检300pcs其中露钢壳34pcs不良率为：11.3%;
多，以致在热收缩时果绿膜收缩的较快；
光身电池先用酒精擦拭后再套膜
32
9月16日
10：00D拉在生产MC-0001009 2/3AA600*3L电池时，将 2/3AA600*3L喷码喷成2/3AAA280*3L约110set；
的电池；
检，导致喷码喷错；
1.返修
不良品。
2.要求喷码机不允许非专人调 试。
3of 8
№ 时间
现象描述
下半年镍氢重大品质事故
原因分析
36
9月24日
7：45 A拉在生产MC-0001680客户，碱性AAA*3电池时，发 现有5盒（1640pcs）电池底部生锈短路；
此批电池为9月25日夜清洗的，而员工在清洗后 未用风筒将电池吹干，电池在装盒时底部朝 下，导致电池生锈后正负极导通导致短路；
度为37.6-37.7MM
立即知会生产部停止生产,并知会研发将工艺更 改后OK(更改为37.2-37.8MM)
3
9月21日
SC2700负极工艺要求使用钢带：204*33.63*0.06mm,实际使 用钢带:215*35.4*0.06mm,
1、使用钢带为上次生产多余钢带，其外箱标识 1、先将此批极片单区分；2、经研发部确认可改
改善措施
立即纠正洗电池作业方法
37
10月4日
21：10 MC-0000168 P1488 AA2200H在卷膜800ocs时有 1、领班在操作过程中未将卷膜机的温度调到
面垫翘起不良约350pcs，不良率：43%；
位，导致温度过高而面垫翘起；
将不良品返修，重新调机。
38
10月4日
16：30 A拉在生产MC-9900057客户C4500H电池时，面垫贴 该拉组长未及时做首件，且未查工艺确认物 错，数量400PCS，工艺要求用白色快巴实际用白色PVC带粘性 料；领班对生产机种不清楚监督不到位
生产流程一开始未标识清楚，在封口时，由于
17
04.12.15
AA1800由于冲槽有两种高度，生产流程一开始未标识清楚， 冲槽高的电池在封口时要加大压加力，而冲槽 请设备部制造也卡模,挑出超高的电池,未生产完
混在一起，在封口时，高度起高。
矮的则不用，所以封口有超标现象，标准50.5,
毕的单独标识
实际有50.6
封口包边过多,盖帽与钢壳接触造成封口短路 减小封口机压力,将封口总高控制在中上限.
1of 8
下半年镍氢重大品质事故
№ 时间
现象描述
原因分析
改善措施
13
10月18日
14:00装配车间生产假D电池抽检240PCS短路8组短路率为 3.33%
包装TQC未全检短路,导致短路电池流入装配车 间.
要求装配车间将未点底的组合电池全部全检,包 装配车间转电池装配时PQE在上线生产前严格抽 检.
来料问题
自制打飞机孔模具。
41
11月3日
1018客户AAA2400*2吸塑电池吸塑无专用吸塑模具，致此电池 吸塑错位严重
此客户一直以来都没有专用模具
1.吸嗦错位的电池返修。2.停机待配套模具
42
11月5日
MC-0001736货柜AA1200*4,AAA600*4电池吸嗦后到后段工序 时,撕边撕破不良率达6.2%
高周波机上模刀口处切不到位
1.撕边工位前移。2.难于撕变的卡套边缘部分用 小刀修边
43
11月13日
MC—0002110 P1525 AA1600*3电池工艺要求用3A50K绿色 NTC实用50K黑色
错误；2、PQE及操作员在确认时粗心没有细心 善做AAA550电池负极片，3、对现所有材料进行
进行检查；
再次确认防止再次发生此事件。
4
10月7日 20:30正极拉浆AA1380断带次数高达7次.
主要原因为浆料中加有废料没有过滤,里面有杂 质.
停止拉浆,将有杂质的浆料退回配料房过滤.
5
10月30日 13：30负极1#机拉浆AA1200负极出现有颗粒。
工艺做错
更改工艺
25
8月17日 MC-0001295 AAA550电池热缩炉后混有两种高度电池
全检12662PCS，不合格电池：264PCS，不良 率：2.08%
外观相似的电池分开热缩并及时作好标识
26
8月17日
7:00 A拉在放AA2000H电池套膜热缩时,发现所放电池均为 收缩不良,大约800PCS;
21Βιβλιοθήκη Baidu
04.12.24
在检测车间抽检电池时发现电池裂槽,抽检数据量3218PCS,不 良品28PCS,比例0.87%
装配车间生产时冲槽裂槽
加强自检，与PQE，领班巡检
22
04.12.27
1/2C2100生产总数717只,漏液17只,不良率2.37%,短路30只, 不良率4.2%
电池存在过放现象
与12.24是同一批电池,在检测车间陈化时短路, 已发ICAR单与研发部.
IQC抽检不到位，导致在吸嗦时出现四种颜色；
IQC知会吸嗦罩供应商对不良现象进行改善。并 在下次来料时加严检验
28
9月4日
MC-0000617 MH-AAA650H电池工艺要求套透明内膜,而实际 生产前未做首件,生产负责人上线前也未仔细查 1.未套透明膜的电池进行返修。2.按首件管理办
未套透明内膜,直接套商标管热缩882pcs
压帽时盖帽未压平,导致封口封斜.
知会生产部领班要求对压帽作业员进行培训，要 求在压帽时一定要将盖帽压平压正。
16
11月22日
装配车间生产AAA600L生产总数为17009PCS其中电池鼓底有 415PCS不良率为2.44%
因此批电池生产时所使用钢壳为双光,底部厚度 较薄导致封口后底部鼓底.
知会生产部将鼓底电池挑出单转.(知会IQC及相 关部门陈主管已明确以后双光钢壳严禁上线使 用.)
18
04.12.22
AA1800封口后短路超标.解剖时,发现人为原因占总不良的 55%,
发现人为原因占总不良的55%,
已发ICAR单要求车间改善,抽检时发现两名作业 员在卷绕时不符合要求,知会当班领班,调离A拉
19
04.12.24
生产总数800只,封口短路76只,不良率9.5%.因为没有放面垫, .因为没有放面垫,导致电池的正极极耳与负极 发ICAR单与装配车间要求制定改善措施.减少人
看工艺;
法作首件。
套外膜时，员工操作不规范，要求电池应横向
29
9月7日
10：30 MC-0000168 MH-AA2000*4H四支一透明热缩时有 放在拉线上，而一新员工不懂操作方法，将套
5%热缩不齐；
好外膜的电池竖着放在拉线上，导致拉线在走
动时电池晃动造成不齐；
立即对新作业员进行岗前培训
30
9月12日
机修在调试喷码机时调错，生产负责人在开始 1.对喷错的电池进行返修.2.要求喷码机重新调
生产前未自检，
试后需作首件
33
9月18日
19：00在成品打包处发现A拉生产的MC-0002390 D9000H 批 量：400pcs纸盒用错，工艺要求用：165*140*65mm,实际 用:165*140*60mm;
1、物料员发料发错，物料上线前负责人未对纸 盒进行确认；2、因此机种在生产时当班PQE正 在工程部确认AA1500*4L电池，未及时巡拉，导 致纸盒用错；
要求车间PQE离开生产线的时间不超过15分钟。 同时，要求包装车间规范发料
34
9月20日
15：00吸嗦拉在生产MC-0001018 D2000*2H与C2000*2H时 IQC检验不严，导致D、C型纸卡未过油就上线生
热缩炉温度不够,显示温度与实际温度不符,表 面温度为160度,实际为110度左右;导致电池收 缩不良;
停机调试，使实际温度与显示温度的误差控制在 10％
2of 8
№ 时间
现象描述
下半年镍氢重大品质事故
原因分析
改善措施
27
8月24日
MC-0000168 AA2000H*4H挂卡电池在挑吸嗦罩时,发现有四 种颜色,分别为:深蓝色、蓝色、浅蓝色、白色；
要求生产线管理人员及时会同PQE作首件，已生 产的不良品可放行
39
10月25日
客户1410 AA碱性*4 P932 碱性纸卡中混有碳性纸卡
在吸塑时发现来料混料，一箱 供应商来料混放
IQC对供应发出SCAR单，要求限期改善
40
10月27日
9：30-10：30 吸塑AA1200*2和3A600*2电池飞机孔错位占 80%严重影响生产
导致电池的正极极耳与负极接确
接确
为因素造成的短路.对作业员进行培训.
20 04.12.28
假D3000生产总数2834只,短路101只,不良率3.56%,
短路电池是因为密封圈的脆性不够,在封口时的 调节封口高度，按封口尺寸上限进行封口，61。
破裂现象,使正负极直接确造成短路.
5MM，封口200PCS，无短路
23
04.12.30
在充电过程中发现有高压和断路现象，经过PQE，QE进行分 析，确定电池是未加入碱液，是装配车间制程的异常。
装配车间生产未注进电解液
发ICAR单与装配车间要求制定改善措施.不良电 池反回装配车间反修。作不良品单转。
24
8月4日
MC-0000950 AA2500*4此商标管品牌为POWER，工艺为POWRE 品牌，两者不符
AA1800 4/5A1800在正极拉浆时,由于发泡镍的不良,造成在 拉浆时断带现象严重,两种总报废极片4KG
发泡镍不良，
换发泡镍,设专人检验发泡外镍,在有裂纹的地方 先进行连接.
10
8月16日
15:00生产AA1650生产总数为6273PCS短路157PCS不良率为 2.34%
分析6PCS短路电池均为正极极耳打折所造成的 短路.
№ 时间
现象描述
下半年镍氢重大品质事故
原因分析
改善措施
1
8月9日 负极2#、4#在拉2A1800机种时重量不稳定，且极片外观不平 浆料含料较低（56%）流浆时
停机把料退回配料房重新配制
17:40负极压片AAA750试产出现负极超宽现象（保证厚度合格
2
8月20日 的情况下厚度超宽）工艺要求为36.9-37.5MM而实际压片后宽 工艺设计有问题
知会生产部领班对压帽作业员进行培训
11
8月30日
11:00封口AA1800生产数为5505PCS短路数为113PCS短路率为 2.05%
分析5PCS短路电池均属正极极耳打折所致.
知会生产部领班要求理极耳工序员工必须将盖帽 理好,压帽操作员工必须顺着极耳方向压.
12
9月25日
2：00装配车间生产5A160生产总数为7789PCS短路数为 737PCS短路率为9.46%
计322PCS不良率为1.49%
分片时易出现掉粉锯齿.
程.(先分片后压片)
8
04.12.6
AAA650负极生产拉浆后在压片时鼓片
工艺要求使用不刮边模具,实际操作使用了刮边 模具,造成在压大片时,极片不平整,分片是极片
打折.
由于大片已压制成型,只有要求在分片时作业员 要压平整个极片,细心操作.
9
04.12.15
16：00 MC-0000984 AAA800H电池在卷膜热缩时发现有6% 的不良，（面垫翘起、露面垫）；
面垫尺寸与电池盖帽尺寸配合性不好，从实际 生产中分析为：面垫内径偏大，贴在盖帽上很 松动、易脱落、翘起；
知会IQC注意内径大的面垫不能特采.且此类库存 面垫不能再上线使用
31
9月15日
15：10 MC-0001018 AAA550*3L在套膜热缩时，严重露 作业员在套膜之前擦洗电池时,防锈油用的过 1.对已热缩的电池进行全检.