护壁桩施工专项方案

基坑护壁施工专项施工方案
一、编制依据
（一）编制说明
为了保证工程的正常施工及预防施工过程中的安全隐患，特编制此施工方案。

编制依据
1、设计图纸、地勘报告
⑴《基坑降水、护壁设计施工图》（中国建筑西南勘察设计研
究院有限公司2011年2月）；
⑵“基础设计图”（中国建筑西南设计研究院有限公司2010
年9月）；
⑶《岩土工程勘察报告》（中国建筑西南勘察设计研究院有限
公司2010年12月17日）；
2、技术规范
⑴《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
⑵《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ/T111-98）；
⑶《供水管井技术规范》（GB50296-99）；
⑷《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-99）；
⑸《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）；
⑹《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
⑺《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
⑻《成都地区建筑地基基础设计规范》（DB51/T5026-2001）；
⑼《工程测量规范》（GB50026—2002）；
⑽《混凝土质量控制标准》（GB50164—92）；
⑾《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）；
⑿《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）；
⒀《建筑工程施工质量验收统一标准》（GBJ50300—2001）；
⒁《建筑变形测量规范》（JGJ/T8-97）；
3、其他资料、文件
⑴国家建筑工程质量管理监督法规文件；
⑵国家和行业现行的施工及工程质量验收规范；
⑶地方和企业现行的施工工艺和工法；
⑷现场实际踏勘情况；
⑸公司执行的GB／T119001、GB／T24001、GB／T28001三个
技术标准以及《质量、环境、职业健康、安全管理手册》(Q／CJL ／QEO-SC)、《程序文件汇编》(Q／CJL／QEO-SC)有关质量、职业健康、安全、环境、文明施工的制度和作业文件。

二、工程概况
1、工程总体简介
工程概况
3、分部分项工程概况
本项目±0.000标高相当于绝对标高489.80m，场地地面平均标高489.5m，基坑开挖深度为13.7~14.5m。

4、施工要求及施工重点
本项目±0.0m相当于绝对标高498.8m，场平后场地平均地
面标高498.5m，基坑开挖深度为13.7～14.5m，基坑支护设计应确保基坑边坡稳定，最终保证基坑周边道路、市政设施及临近建（构）筑物安全。

三、方案选择
根据本项目的特点，采用锚拉排桩支护方案，排桩选用旋挖桩。

桩顶设置冠梁，冠梁顶标高为-1.5m，冠梁以上采用1:1坡率放坡土钉网喷护壁。

基坑西北面局部结合大源地下空间施工，将本基坑与大源地下空间施工作业面挖通，即基坑以外开挖至-6.3～-8.3m，以下部分基坑边坡采用土钉护壁。

为了基坑边坡安全及地下室施工顺利进行该范围附近大源地下空间（地下车道、管廊）土方回填需在本基坑地下室回填后进行。

桩设计
1、桩芯直径φ1000，桩中心距2.0～3.0m，护壁桩嵌入基底4.5～5.0m，共布置旋挖桩114根。

2、桩芯砼强度等级C25，采用水下灌注砼的方案灌注砼。

3、钢筋保护层厚度50mm。

4、桩顶设置冠梁。

5、桩身采用低应变进行完整性检测。

6、主筋采用采用对焊连接，或双面搭接焊连接，焊接长度5d。

7、支护桩纵筋锚入冠梁的长度为：梁高度-50mm。

冠梁设计
1、冠梁宽度同桩芯直径，冠梁高度0.80m。

2、冠梁砼强度等级C25，钢筋保护层厚度40mm。

3、冠梁顶标高为-1.5m。

4、施工缝不应设置在转角及其附近15m范围。

5、主筋采用搭接绑扎，搭接长度35d。

桩间护壁
1、桩间采用挂钢筋网片喷射砼护壁，喷射砼厚度5-8cm，喷射砼强度等级C20。

2、桩间护壁设置有效的泄水孔。

土层区域，面层须设置泄水孔，竖向间距1.0m，水平间距同桩间距。

3、在护壁桩上植入φ14膨胀螺栓，以便于桩间护壁施工时挂钢筋网。

4、每一层土方开挖到位后，应及时支护，避免土体长期曝露发生垮塌。

预应力锚索
1、锚索采用高强度低松弛钢绞线，强度等级1860MPa。

2、锚索注浆采用纯水泥浆，水灰比0.5，注浆体强度M30。

根据工期要求，水泥浆内可加入适当比例的早强剂。

3、锚索钻孔直径150mm，采用跟管钻进工艺。

4、锚索按相关要求进行抗拔力验收试验。

喷锚护壁（土钉墙）
本工程基坑周边上部-1.5m以上1：1放坡，坡面采用挂网喷射C20砼厚80mm。

基坑西北面局部结合大源地下空间施工，将本基坑与大源地下空间施工作业面挖通，即基坑以外开挖至-6.3～-8.3m，以下部分基坑边坡采用土钉护壁。

为了基坑边坡安全及地下室施工顺利进行该范围附近大源地下空间（地下车道、管廊）土方回填需在本基坑地下室回填后进行。

土钉支护钢筋网为双向φ6.5@200，Φ14加强筋间距同土钉
间距，喷射混凝土强度等级C20。

应及时支护，避免裸露土体垮塌。

土钉支护面层须设置泄水孔，竖向间距1.5m，水平间距同土钉间距。

土钉成孔直径90mm，土钉钢筋为Φ25螺纹钢，注M25水泥浆。

冠梁以上边坡土钉采用φ48焊管直接打入后注水灰比0.5:1水泥浆。

四、施工准备
1、施工部署及施工顺序
确保基坑开挖的安全、顺利进行，首先要完成降水井、支护桩的施工。

支护桩桩顶冠梁施工结束后，土石方开挖与土钉墙支护施工、锚索、桩间护壁施工交叉进行，直至支护施工结束。

具体安排如下：总体施工顺序
施工准备→降水井施工→旋挖桩施工→冠梁施工→土石方开
挖→冠梁以上土钉墙施工→土石方分层开挖（桩间支护、锚索施工交叉同步进行）→开挖至基底→基础施工→地下室施工至±0.00标高→土方回填
2、分部分项工程进度计划
本工程施工内容包括降水井成井、旋挖桩、冠梁、锚索和桩间护壁、土钉护壁施工。

旋挖桩114根，冠梁约342m，所需工期为25天，土钉支护、锚索、桩间土支护随土石方开挖同时进行，不单独计算工期。

施工进度横道线图
3、劳动力组织计划
施工使用的劳动力必须是熟练工人，特殊工种如电工、焊工必须持证上岗。

根据本工程设计工作量、工期要求，劳动力计划如下：劳动力计划表
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况（人）
前期准
备
降水
井施
工
支护桩施工
桩间支护、土钉
支护、锚索施工
基坑降水
支护桩、
降水井钻工
04300
4、材料准备计划
本工程施工内容包括降水、支护桩、桩顶冠梁、锚索施工、桩间护壁施工，需要的主要设备包括降水井施工钻机、旋挖钻机、锚索钻机、空压机、挖掘机、装载机等，此外还包括测量仪器、电焊机等一般施工工程均需要的设备。

机械设备中对本工程工期起控制作用的设备包括：降水井施工钻机、旋挖钻机和锚杆钻机。

根据本工程的施工内容，拟投入本工程的施工机械设备列于下表：
拟投入本工程的主要机械设备表
五、施工方法
1、施工工艺
旋挖桩施工工序
锚索施工主要施工工艺见施工工艺如下：
锚孔定位编号→钻机就位→造孔→清孔→探孔→下锚→注浆→设置锚墩→张拉锁定→封孔灌浆→外锚头保护
桩上锚索施工工艺流程图
基坑土钉墙护壁施工
基坑的土钉墙支护施工工艺：
土方开挖（按土钉排距分层开挖）—→打土钉—→修整壁面—→挂钢筋网—→喷射混凝土—→土钉灌浆—→……
按上述工序逐层向下循环，直到设计深度，完成土钉支护。

2、施工方法
旋挖护壁桩的施工方法
（1）桩位放样
利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点，用全站仪等准确放样个桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；做好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。

（2）泥浆制拌
a、在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆
护壁。

旋挖钻机护壁泥浆采用膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置净化后重复利用。

b、泥浆材料的选定及配合比：3～10％钠土；拌和用水为自来水。

c、可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：
d、泥浆制备的技术及操作要求
①、在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。

②、认真做好泥浆测试工作。

新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1米及孔底以上0.5米处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次。

③、施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m。

④、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。

⑤、浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s。

（3）就位及成孔
a、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

就位完毕，施工队对钻机就位自检。

b、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

c、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

d、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

e、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

（4）清孔
a、清孔时，孔内水位应保持在护筒下口以上0.5mm并高于地下水位1m，防止塌孔。

b、钢筋笼和导管安装完成之后，若沉渣超过规定要求，浇筑混凝土前要进行二次清孔，方法是在导管上端加一个封口帽，用压力泵向
孔内导管底端输送泥浆，吹起底部沉淀物，沉淀物随泥浆流出孔外，同时从孔内抽出多余泥浆，保证沉渣厚度满足规范和设计要求。

（5）成孔检验
钻孔清孔完毕后，在安装钢筋笼之前，先由质量检查人员检查成
孔质量，泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等。

成孔深度及沉渣厚度验收合格后由质量人员报请监理工程师验收。

（6）钢筋笼吊放
a、采用25T汽车吊车下放钢筋笼。

为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。

起吊前在钢筋笼内临时加木杆，加强其刚度。

b、下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。

c、吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。

为防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后定位。

d、灌注完的砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。

（7）混凝土浇注
a、钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土。

b、使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为18～22cm。

c、水下混凝土浇注采用直径200mm导管，导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣快速接头。

导管使用前应试拼装、试压，试水压力为
0.6～1.0MPa。

破损的密封圈应及时更换。

d、使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。

施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。

e、导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。

开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够的埋深。

孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中。

f、应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下0.8m 以上。

g、导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录。

h、水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制。

i、控制最后一次浇注量，桩顶不得偏低，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超浇500mm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用人工或人工配合风镐剔凿。

j、砼浇注应做砼强度试块，每50m3做一组试块。

试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。

k、砼施工完毕后，应收集砼出厂合格证、砼强度报告、做砼强度评定。

l、做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。

m、灌注完毕后及时用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作明显标识，避免人员坠入孔内。

灌注6小时后方可将空孔部分回填。

锚索施工方法
（1）、锚孔定位
a、锚孔位于两桩中间，通过腰梁将锚固力传到支护桩上。

土石方开挖出锚索位置并平整出锚索施工作业面后，对锚索位置进行复核，施工前严格检测钻具轴线方位角及倾角，使锚孔方位角及倾角满足设计要求。

b、标志：用红油漆在所测放的孔位处标明锚孔中心点及编号。

（2）、钻机就位
为使锚孔在施工过程中及成孔后其轴线的俯角、方位角符合设计要求，必须保证钻机就位的准确性和稳固性，并严格检测开孔钻具的轴线与设计锚孔轴线方位是否保持一致。

a、准确性
1)、调整钻机立轴轴线和边坡面的接触点的高程与标定孔位一致；
2)、调整钻孔立轴的轴线，使其与锚孔设计中心轴线的俯角及方位角保持一致；
3)、由技术人员测校开孔钻具轴线，使其与锚孔中心轴线方向一致，然后才能开孔。

b、稳固性
1)、用卡固管件使钻机牢固卡牢紧稳；
2)、试运转钻机，再次校测开孔钻具轴线与锚孔中心轴线，使其保持一致，拧紧紧固螺杆；
3)、必须随时保证施钻过程中钻机的稳固性；
4)、施工过程中设置护正器保证钻孔方向。

（3）、造孔
a、锚孔基本参数
1）、锚孔中心轴线的方位角及倾角(见施工设计图)
a)、锚索根据设计图准确定位，钻孔中心误差≮2㎝；
b)、孔斜误差≯1%；
c)、钻孔倾角误差≯1°。

2）、锚孔孔径参数：孔径为150mm。

3）、孔深参数
a)、各锚孔深度均按设计要求严格执行；
b)、严格控制有效孔深：+△L≮50cm。

b、钻进工艺：采用风动潜孔冲击跟管钻进。

C、工艺参数
1）、钻进压力：开孔时，使冲击器能紧贴壁面，低压力冲击，平稳缓缓推进即可，钻进过程中Pf＝2～4kN。

2）、转速
a)、开孔转速：n＝0。

b)、钻进转速：n≯50r.P.m。

c)、风量：Q风＝9～20m3／min，风压：120～150kPa。

d、扫孔、清孔、测孔
1）、扫孔：待灌浆段水泥浆凝固后，用同级钎头扫孔。

2）、清孔：指终孔后的清孔，采用＞0.8MPa压缩空气冲孔排碴，保证孔底残存岩渣符合设计要求。

3）、测孔：钻进过程中及时测定钻孔参数，必须符合设计规范要求，否则及时校正。

e、注意事项
钻孔应匀速钻进，严格控制钻孔速度，保证钻孔铅直和孔径一致；锚孔采用跟管冲击成孔工艺，锚索下入钻孔后方可拔出套管。

（4）、锚索制作与安装
锚索拉杆配筋为5Φs15.2高强度低松弛钢绞线。

锚索制作时按设计长度下料，在锚索长度的基础上增加1.5m用于外锚固段的张拉。

自由段抹黄油，套PVC管。

下料后钢绞线需进行除油、除锈，保持钢绞线清洁。

然后按设计要求将钢绞线绑扎编制成束，按照施工图安装锚索定位环、隔离支架、注浆管等。

制作好的钢绞线束应堆放在架管搭设的支架上，不得直接放置在地面上。

对制作好的锚索进行分类和编号，注明锚孔编号，避免混淆。

锚具采用OVM15-5型(包含夹片、锚板、锚垫板等定型产品),并将制作完成的锚索与注浆管一起置于锚索孔中。

钻孔完成后应及时下入锚孔中，下锚时应保持锚索顺直，匀速、缓慢地送入孔内，遇到阻力时，不得强行加力贯入，应将锚索适当回拔再送入，反复多次仍不能下放时，应查找原因，必要时取出锚索，采用空压机重新清孔。

（5）、灌浆
（1)锚索安装完成后，压力注浆前，再次采用高风压清孔。

（2)浆液材料采用P.c.32.5硅酸盐水泥纯水泥浆，水泥浆水灰比0.45～0.5:1，为增加水泥浆的流动性，可适当加入减水剂；为提高注浆体的早期强度，应加入适当比例的早强剂。

一次搅拌的水泥浆应在初凝以前用完。

（3)注浆体浆体材料强度等级不应低于M30。

（4)注浆压力控制在0.4～1.0MPa，确保浆体灌注饱满、密实。

（5)注浆方法为孔底注浆法，注浆管与锚索绑扎同时放入孔内，注入的水泥浆自孔底逐渐返回孔口，自孔口溢出后停止注浆，初凝后进行孔口补浆。

（6)注浆过程中，严格按配合比计量，搅拌均匀并过滤。

尽量减小注浆压力，适当延长注浆时间，并对基坑壁变形进行观测，如发现有向基坑内变形迹象应立刻停止施工并上报业主、监理和设计。

（7)注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑灌浆泵及其管路，水泥浆搅拌均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆在初凝前用完。

（8)在注浆作业开始和中途停止较长时间，注浆前应用清水润湿泵和注浆管线。

在注浆完毕后或距下一次注浆时间较长时，应及时将注浆管线清洗干净。

水泥浆硬化后未能充满锚孔时，应进行二次补浆并封孔。

（6）、张拉
注浆后，在水泥(砂)浆强度达到设计强度的80%，桩身混凝土强
度达到70%时，方可进行锚索张拉，锚索张拉工作沿支护桩逐段进行，以保证支护桩受力均匀。

张拉时，应加强路基和墙体变形的观测，发现问题及时上报。

锚索张拉按相关规范执行。

（7）、封锚
基坑支护为临时性工程，使用时间较短，不进行锚头封闭。

桩间护壁施工
桩间支护施工是与挖土工作交叉进行的，应分层分阶段施工，每层挖土深度控制在1.5米左右。

（1）钢筋网片
钢筋网片现场绑扎，钢筋规格、绑扎间距符合设计要求。

（2）喷射混凝土施工
a、喷射混凝土施工前基坑壁应清理掉虚土并保持壁面平整。

面层内的钢筋网应牢固固定在边壁上，钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在砼喷射时应不出现振动。

b、混凝土的配合比大致为：水泥:砂:豆石＝1:2:2，可加入水泥用量2～5%的速凝剂，喷射混凝土的粗骨料最大粒径不宜大于8mm，水灰比不宜大于0.45，拌料时应使水泥、砂、豆石和速凝剂分布均匀。

开工前，将实际使用的混凝土拌和材料送到有资质的单位作材料检验及混凝土配合比试验，施工时严格按试验配合比执行。

c、喷射混凝土厚度平均厚度8cm，喷完后应按规定进行养护。

d、泄水孔设置：喷射混凝土完成后，在坡壁上按设计要求凿孔作为泄水孔。

土钉施工
(1)冠梁以上土钉施工
用Ф48δ3钢管作为土钉材料，打入前，先在钢管前端1/2～3/1范围内以500mm的间距焊接倒刺，然后再在钢管上以500mm间距钻Ф8的圆孔，呈梅花形布置，作为土钉灌浆时出浆用。

按设计间距将土钉位置测放到壁面上后，用QC—150型土钉机，以空压机作动力，将钢管土钉按照设计角度打入基坑壁地层中。

(2)基坑西北侧土钉施工
施工图中4-4、5-5护壁剖面土钉材料为Φ25螺纹钢筋，采用HY—150型履带式锚杆钻机钻出Ф90钻孔，然后将Ф25二级螺纹钢及灌浆管置入孔内，用灌浆机灌入0.5：1纯水泥浆，待浆液有一定强度后进行挂网喷射砼。

(3)挂钢筋网
完成土钉施工以后，需要将坑壁面人工修平整，然后把按设计方案要求预制好的钢筋网片安放到壁面上，再用Ф14的螺纹钢筋连接土钉，压住钢筋网片。

网片钢筋的间距必须严格控制，误差不得大于20mm；钢筋与钢筋的连接，以及钢筋和土钉之间的连接，都必须焊接牢固。

(4)喷射混凝土
混凝土的喷射施工，是采用混凝土喷射机，以空压机作动力完成的。

混凝土使用的配合比为：水泥：骨料=1：5.0～5.5，其中骨料由细骨料砂和粗骨料豆石组成，骨料的含砂率为45～55%。

开工前，将实际使用的混凝土拌和材料送到有资质的单位作材料检验及混凝土配合比试验，施工时严格按试验配合比执行。

根据喷射混凝土施工的具体情况，必要时应加入速凝剂。

施工过程中作好混凝土的厚度检查工作，平均厚度80mm。

在喷射混凝土施工完成24小时后，定期对已成的壁面进行喷水养护。

(5)土钉灌浆
待壁面混凝土形成一定的强度（75%）后，用0.2～0.4Mpa的压力，对土钉（焊管直接打入式土钉）进行灌浆，以增强土钉的抗拔力。

灌浆时根据浆液的灌进情况，将水灰比控制在1:1～0.5:1之间。

3、施工注意事项及构造措施
（1）旋挖桩各工序施工技术质量控制要点
（2）、成孔验收质量标准如表
成孔验收质量标准
a、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

b、实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

c、浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

（3）钢筋笼质量控制
钢筋笼允许偏差项目
灌注桩允许偏差
（4）应注意的质量问题
a、桩身混凝土质量差
有缩颈、空洞、夹土等现象。

在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持连续作业。

必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣。

b、钢筋笼扭曲变形
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。

钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

（5）质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
a、钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋的批检验试验报告。

b、旋挖成桩记录。

c、混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

d、混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

e、桩位平面布置图。

f、钢筋笼隐蔽验收记录单。

（6）成品保护
a、已挖好的桩孔及时吊放钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不宜超过4h，以防坍方。

b、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。

吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。

串筒应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

c、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼移位。

d、桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。

将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

e、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。

不得碾压桩头，弯折钢筋。

六、保证措施
1、组织保证措施
（1）建立严格的施工进度计划检查制度
施工中严格按照网络计划来控制施工进度与各工种的插入时间，施工管理人员根据总进度计划制定详细的月、周施工计划，合理安排工序搭接和施工流向。

为防止进度落后，项目部每日检查当日的施工进度情况，做到当日进度当日完成，今天不影响明天，上道工序不影响下道工序，对影响进度的关键部位，项目经理亲自指挥。

如遇特殊原因或不可抗拒因素延误某项工序的进度，项目部将千方百计抢时间、充分调动各级施工人员的积极性和一切施工力量，在最短的时间内将进度抢上来。

（2）管理措施
a、组织措施
组成精干、高效的项目班子，确保指令畅通、令行禁止；同甲方、监理工程师和设计方密切配合，统一领导施工，统一指挥协调，对工程进度、质量、安全等方面全面负责，从组织形式上保证总进度的实现。

建立生产例会制度，每星期召开3次工程例会，围绕工程的施工进度、工程质量、生产安全等内容检查上一次例会以来的计划执行情况。

每日召开各专业碰头会，及时解决生产协调中的问题。

做好施工配合及前期施工准备工作，拟定施工准备计划，专人逐项落实，确保后勤保障工作的高质、高效。

关键工序24小时连续作业。

人员按两班配备。

2、技术措施。