机械制造装配工艺设计
机械制造装配工艺及装配尺寸链
⑵、大数互换法 例：如图为某车床离合器装 配图(局部)。已知： A1=34 ； A2=22 ； A3=12 ， 装 配 后要求齿轮轴向窜动量为 0.05～0.4mm。试确定A1 、A2 、A3的偏差。
解： 1、装配尺寸链的建立： ⑴、确定封闭环：A0 ⑵、查找组成环：A1、A2、A3 ⑶、画出装配尺寸链 ⑷、确定增减环：增环：A1；减环：A2、A3
为保证产品可靠性和精度稳定性，装配精度稍高于标准 通用产品有国标、部标，无标准根据用户使用要求
产品的装配精度包括：
零件间的距离精度 相互配合精度 相互位置精度
相对运动精度
接触精度
一、概述
产品的装配精度与零部件制造精度直接相关，而零部件精 度等级及偏差是通过解算装配尺寸链来确定。
装配尺寸链：各有关零件装配尺寸所组成的尺寸链
注：等精度法仅考虑了尺寸的大小，未考虑其加工和测量的难易程度。
⑴、完全互换法
解： 1、装配尺寸链的建立 2、校核尺寸链基本尺寸，确定封闭环基本 尺寸及偏差 3、确定各组成环的尺寸偏差 ⑵、各组成环尺寸偏差的确定，协调环及其选择 各组成环的偏差应按入体原则确定，但必须 有一个组成环的公差由计算确定，该环称为“协 调环”。 应选择易于制造和测量的尺寸作为协调环。 对本例，应选择A3为协调环,故有： 0 TA1=34 -0.14 A1 0 TA2=22 -0.11 A2
TAi=TA0/√(n-1) n——尺寸链总环数 TA1=TA2=TA3=(0.4-0.05)/3=0.202
注：设各零件的尺寸分布中心与公差带中心重合、曲线呈正态分布时．
⑵、大数互换法
解： 1、装配尺寸链的建立 2、校核尺寸链基本尺寸，确定封闭环基本 尺寸及偏差 3、确定各组成环的尺寸偏差 ⑴、各组成环的尺寸公差大小的确定 ②、按按经验分配法 TA1=0.25 TA2=0.2 TA3 =√TA02-TA12-TA22 =√0.352-0.252-0.22 = 0.1414
机械制造中的机械装配与装配工艺
机械制造中的机械装配与装配工艺机械装配是指将各种机械零部件按照特定的顺序和方法进行组装，从而制成完整的机械产品的过程。
在机械制造中，机械装配和装配工艺是非常重要的环节，直接关系到机械产品的品质和性能。
一、机械装配概述机械装配是将加工好的各种零部件进行装配，并通过螺栓、焊接、粘接等方式将其紧固在一起，形成完整的机械产品。
装配的过程中需要考虑各个部件的尺寸、形状、材料等因素，确保装配的精度和稳定性。
此外，还需要根据产品设计要求进行各种连接和传动装置的布置。
二、机械装配的工艺流程1. 零部件检验：在装配之前，需要对零部件进行质量检验，确保其符合设计要求。
包括外观检查、尺寸测量、材料鉴定等。
2. 组装工艺规划：根据产品的设计要求，规划装配的步骤和方法。
确定所需工具、夹具和设备，确保装配过程的顺利进行。
3. 零部件的清洗和润滑：将零部件进行清洗和润滑处理，去除表面的污垢和氧化层，提高装配质量和使用寿命。
4. 零件装配：根据装配要求和图纸，按照顺序逐步进行零部件的装配。
可以采用手工组装、半自动装配或全自动装配等方式。
5. 零部件的固定：在装配过程中，根据需要使用螺栓、紧固件、焊接或粘接等方式将零部件固定在一起。
确保装配的牢固性和稳定性。
6. 产品调试和测试：在装配完成后，对产品进行调试和测试。
检查各个部件的功能是否正常，是否存在问题和缺陷。
7. 产品包装和出厂：在装配完毕并通过测试后，对产品进行包装，保护其免受损坏。
然后出厂交付给用户或销售商。
三、机械装配的关键技术1. 尺寸控制技术：机械装配中，要求各个零部件的尺寸精度达到一定的要求，确保装配的精度和可靠性。
因此，需要使用适当的测量工具和方法，进行尺寸的检测和控制。
2. 工艺参数控制技术：在装配过程中，需控制各项工艺参数，如温度、湿度、力度等，以确保装配的一致性和稳定性。
这需要选择合适的工艺参数，采取相应的控制措施。
3. 质量控制技术：机械装配中，需要对质量进行控制，避免出现零部件的缺陷和错误装配等问题。
机械制造的技术基础--装配工艺
采用先进的装 配技术和工具， 如自动化装配、 机器人装配等
优化装配工艺 流程，减少不 必要的工序和
操作
提高装配人员 的技能和素质， 加强培训和考
核
采用精密测量 和检测设备， 确保装配精度
和质量
采用模块化、 标准化的设计 理念，提高装 配效率和精度
加强质量管理 和控制，确保 装配过程的稳 定性和可靠性
料浪费。
提高企业竞争力： 自动化装配技术 可以提高企业的 竞争力，使企业 在市场中占据更
有利的地位。
自动化装配系统的组成： 包括机械手、传送带、
控制系统等
自动化装配系统的分类： 根据自动化程度不同，可 以分为半自动装配系统和
全自动装配系统
半自动装配系统：需要 人工参与，但大部分工
作由机器完成
全自动装配系统：无需 人工参与，全部工作由
人性化设计：考虑操 作者的舒适度和安全 性，降低劳动强度， 提高工作效率
环保化设计：采用环保 材料和工艺，减少废弃 物和污染物的产生，降 低对环境的影响
优化装配工艺：通过 改进装配工艺，提高 产品质量和生产效率 ，降低生产成本
提高装配工艺的可靠性 和稳定性：通过优化装 配工艺，提高产品的可 靠性和稳定性，降低故 障率和维修成本
密封装置的类型：O型圈、V 型圈、垫片等
装配工艺流程：清洗、安装、 调整、检验
注意事项：避免损伤密封装置， 确保安装精度和密封性能
自动化装配技术
提高生产效率： 自动化装配技 术可以大大提 高生产效率， 减少人工操作
时间。
提高产品质量： 自动化装配技 术可以保证产 品的质量，减 少人为误差。
降低生产成本： 自动化装配技 术可以降低生 产成本，减少 人工费用和材
机械装配工艺机械装配工艺
（2）不完全互换法
按式（9）求封闭环平均尺寸和实际分布范围的上、下偏差，得：
A A A A A ＝ －（ ＋ ＋ ）＝41.0745－（16.991＋16.9925＋16.991）＝0.1mm
0av
1av
2av
3av
4av
及 T ＝
0 ＝0.1 0.29 0.129 mm
T A 0 0
0av 2
3、装配中的连接方式
在装配中，零件的连接方式可分为：
连接方式
固定连接
活动连接
能保证装配好后 的相配零件间相
互位置不变
能保证装配好后 的相配零件间有 一定的相对运动
3、装配中的连接方式
在固定连接和活动连接中，又根据它们能否拆卸的情况不同,分为可拆 卸连接和不可拆卸连接两种。所谓可拆卸连接是指这类连接不损坏任何零 件，拆卸后还能重新装在一起。
0.071
这证明，在实际上尺寸
T
的波动范围要比按极值法计算的范围小一些，
0
如图9.3所示。也就是说，若按概率法计算，尺寸 A1、A2、A的3、A4 的公差可
以放大些。
若与极值法相同，预先确定
A A 17 ＝ ＝
2
4
－0.018
mm
， A 7 ， ＝ 3
－0.015 mm
T
＝0.1mm
0
，则作为相依尺寸的公差可按式（12）求出：
j
－相依尺寸增减环；
j1
m－包括相依尺寸和封闭环在内的总环数；m 1－增环数。
例题1：解组成环尺寸、公差及偏差。
图1为某双联转子（摆线齿轮）泵的轴向装配关系图。已知各基本尺寸
为：A0＝0，A1＝41mm，A2 =A4 =17mm，
机械装配工艺要求
机械装配工艺要求在机械制造领域，机械装配是将各种零部件按照设计要求和技术规范组装成完整机械产品的过程。
机械装配工艺的优劣直接影响到产品的质量、性能、可靠性和生产效率。
为了确保机械装配的顺利进行和产品的质量，需要遵循一系列严格的工艺要求。
一、装配前的准备工作1、零部件的清理与检查在装配之前，需要对所有的零部件进行彻底的清理，去除表面的油污、灰尘、锈迹等杂质。
同时，要对零部件进行严格的检查，包括尺寸精度、形状精度、表面质量、配合精度等方面，确保零部件符合设计要求。
对于不合格的零部件，要及时进行返修或更换。
2、工具和量具的准备根据装配任务的需要，准备好相应的工具和量具，如扳手、螺丝刀、钳子、量具等。
并且要确保这些工具和量具的精度和性能满足装配要求。
3、装配场地的布置装配场地要保持清洁、整齐，有足够的照明和通风条件。
装配工作台要平稳牢固，便于操作。
二、装配过程中的要求1、遵循装配顺序机械装配通常有一定的顺序要求，一般是从基础件开始，按照先下后上、先内后外、先难后易的原则进行装配。
遵循正确的装配顺序可以避免装配过程中的混乱和错误，提高装配效率。
2、正确使用装配工具在装配过程中，要正确使用各种装配工具，避免因工具使用不当造成零部件的损坏或装配质量问题。
例如，拧紧螺丝时要按照规定的扭矩值进行，不能过紧或过松。
3、保证装配精度装配精度是机械装配的关键要求之一，包括零部件之间的相对位置精度、运动精度、配合精度等。
在装配过程中，要通过调整、修配等方法来保证装配精度。
对于高精度的装配，还需要采用专门的装配工艺和设备。
4、做好润滑和密封对于需要润滑的部位，要按照规定加注适量的润滑油或润滑脂，以减少零部件之间的磨损和摩擦。
对于有密封要求的部位，要选用合适的密封件，并确保密封效果良好，防止泄漏。
三、连接方式的装配要求1、螺纹连接螺纹连接是机械装配中最常见的连接方式之一。
在进行螺纹连接时，要保证螺纹的清洁和完好，拧紧力矩要符合要求。
机械制造装配工艺【范本模板】
装配工艺通则1、一般要求：(1) 应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。
（2）组装1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零"号砂布修饰。
（3）压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。
（4）滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检验员同意，不准私自修花键侧面的公差。
（5) 在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对号装配。
（6）刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验,检验时在全部表面上接触点应均匀。
要求在25×25平方毫米面积上，滑动导轨不小于6～8个接触点。
（7）重要固定结合面，紧固后用0。
04mm塞尺检查,不得插入,如导轨结合面、滑枕结合面等。
（8）零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。
2、部装和总装要求：（1）零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺.（2）各配钻孔应按装配图和工艺规定。
必须达到正确可靠，不得偏斜。
部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。
（3）齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求,对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值:啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米啮合齿轮轮缘＞20毫米时,轴向错位不得超过轮缘的5％,且不得大于5毫米.（4）部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。
(5）装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。
销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。
(6）对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工（7）外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
机械工程中的装配工艺优化设计
机械工程中的装配工艺优化设计一、引言机械工程是一门重要的工程学科，它研究的是机械结构、动力学、控制和制造等方面的内容。
其中，装配工艺是机械工程领域中至关重要的一环。
本文将探讨机械工程中的装配工艺优化设计，并介绍一些相关的理论和方法。
二、装配工艺的重要性装配工艺是将各个零部件组装成一个完整的机械产品的过程。
良好的装配工艺能够提高产品的性能和质量，降低生产成本，缩短生产周期，提高生产效率。
因此，装配工艺在机械工程中具有重要的地位和作用。
三、装配工艺优化设计的目标装配工艺优化设计的目标是在满足产品功能和质量要求的基础上，通过合理设计装配工艺参数和工艺流程，提高装配效率和质量稳定性。
具体来说，装配工艺优化设计需要考虑以下因素：1. 零件几何形状和尺寸：零件的几何形状和尺寸对装配的难度和工艺性能有直接影响。
合理设计零件的形状和尺寸，可以降低装配难度，提高装配速度和装配成功率。
2. 零件材料和表面处理：选择适合的材料和进行合适的表面处理，可以提高零件的装配性能和使用寿命。
3. 装配工艺参数：包括装配顺序、装配力度等。
合理设计装配顺序和装配力度，可以降低装配难度和装配失效率，提高装配质量。
4. 装配设备和工具：选择适合的装配设备和工具，可以提高装配效率和装配质量。
四、装配工艺优化设计的方法装配工艺优化设计的方法有很多种，下面介绍一些常用的方法：1. 设计实验法：通过设计一系列不同装配工艺参数和工艺流程的实验方案，并进行实验验证，找出最佳的装配工艺参数和工艺流程。
2. 模拟仿真法：利用计算机软件对装配工艺进行仿真分析，预测装配过程中可能出现的问题，并提出相应的改进方案。
3. 统计分析法：对历史装配数据进行统计分析，找出装配问题的规律和影响因素，并通过统计模型进行优化设计。
4. 经验积累法：根据过往的装配经验，总结出一些有效的装配工艺优化设计方法，并在实际应用中加以调整和改进。
五、装配工艺优化设计的案例分析为了进一步说明装配工艺优化设计的重要性和方法，下面以某机械零部件的装配为例进行案例分析。
机械制造技术基础装配工艺
机械制造技术基础装配工艺一、引言机械制造技术基础装配工艺是指通过组装零部件，构建出完整的机械产品的过程。
准确的装配工艺是确保机械产品质量的关键所在。
本文将从装配工艺的定义、装配工艺的重要性、装配过程中的注意事项以及装配工艺的改进方法等方面进行论述。
二、装配工艺的定义机械制造技术基础装配工艺是在产品设计的基础上，通过合理的组合和安装零部件，使其相互配合、协调运动，最终构筑起符合设计要求的完整机械产品。
装配工艺涉及到选择装配方法、装配顺序、装配工具和设备等方面，以保证产品的可靠性、稳定性和性能。
三、装配工艺的重要性1. 提高产品质量：装配工艺直接影响产品的质量，通过合理的装配工艺能够保证产品的准确度和稳定性，提高产品的质量水平。
2. 降低成本：合理的装配工艺可以降低零部件的配件数量、减少装配工时，从而降低生产成本。
3. 提高生产效率：良好的装配工艺能够加快装配速度，提高生产效率，减少生产周期，提高企业竞争力。
4. 便于维修和维护：合理的装配工艺可以使得产品易于维修和维护，在出现故障时更换零部件更加方便和快捷。
四、装配过程中的注意事项1. 准确阅读装配图纸：装配图纸是指导装配过程的重要依据，工人在进行装配前应仔细阅读图纸，熟悉装配顺序和要求。
2. 保证零部件的质量和准确度：在装配过程中，要做好对零部件的检查，确保其质量和尺寸的准确度。
3. 注意装配工具的使用：正确选择和使用装配工具可以提高装配的效率和准确度，避免对零部件造成损坏。
4. 严格控制装配顺序：合理的装配顺序能够保证装配的准确性和稳定性，降低错误和故障的发生率。
五、装配工艺的改进方法1. 使用自动化装配设备：自动化装配设备可以提高装配的效率和准确度，降低人为因素的干扰，提高装配质量。
2. 优化装配工艺流程：分析和评估现有装配工艺的瓶颈和不足之处，通过优化工艺流程，减少不必要的操作和环节。
3. 引入先进的质量管理技术：如六西格玛管理等，通过对装配过程中的数据进行收集和分析，找出问题的关键环节并进行改进。
机械工程中的制造工艺与装配技术
机械工程中的制造工艺与装配技术机械工程是一门综合性强的工程学科，涉及到制造工艺与装配技术。
制造工艺是指将设计好的产品通过一系列的工艺加工和制造，最终得到合格的产品。
而装配技术则是指将各个零部件按照设计要求进行组装，形成完整的机械产品。
本文将从制造工艺和装配技术两个方面，探讨机械工程中的相关知识。
一、制造工艺制造工艺是机械工程中的核心环节，它决定了产品的质量和生产效率。
常见的制造工艺包括铸造、锻造、加工、焊接等。
其中，铸造是将熔化的金属或合金倒入模具中，待其冷却凝固后得到所需形状的工艺。
铸造工艺广泛应用于汽车、航空航天等领域，可以制造出复杂形状的零部件。
锻造是将金属材料加热至一定温度后，通过冲击或挤压等方式改变其形状和组织结构的工艺。
锻造工艺可以提高材料的强度和硬度，广泛应用于船舶、机床等领域。
加工是指通过切削、磨削等方式将材料从原始状态加工成所需形状和尺寸的工艺。
加工工艺是机械工程中最常用的工艺，可以制造出高精度的零部件。
焊接是将两个或多个金属材料通过熔化或塑性变形等方式连接在一起的工艺。
焊接工艺可以实现零部件的连接和修复，广泛应用于船舶、桥梁等领域。
除了这些传统的制造工艺，随着科技的发展，机械工程中也出现了许多新的制造工艺。
例如，激光切割是一种利用高能激光束对材料进行切割的工艺。
激光切割具有切割速度快、精度高等优点，广泛应用于金属加工领域。
3D打印是一种通过逐层堆积材料构建物体的制造工艺。
3D打印可以制造出复杂形状的零部件，并且可以根据需要进行个性化定制。
这些新的制造工艺为机械工程师提供了更多的选择和创新空间。
二、装配技术装配技术是将各个零部件按照设计要求进行组装，形成完整的机械产品的技术。
装配技术不仅仅是简单的零部件组合，还包括了零部件的定位、配合、固定等工作。
装配技术的好坏直接影响着产品的质量和性能。
在装配过程中，常用的技术包括手工装配、自动装配和半自动装配。
手工装配是指通过人工操作将零部件进行组装的技术。
机械装配中的配合设计与装配工艺
机械装配中的配合设计与装配工艺在机械制造领域，配合设计与装配工艺是十分重要的环节。
一个良好的配合设计能够确保机械部件的运转效率和准确性，而合理的装配工艺则能够保证机械装配的顺利进行。
本文将从配合设计和装配工艺两个方面进行论述。
一、配合设计配合设计是指通过对零部件之间的配合尺寸、形状和公差进行科学合理的设计，以满足机械装配的要求，并使其具备所需的机械性能。
在机械装配中，常用的配合包括间隙配合、过盈配合和压配合。
1. 间隙配合：间隙配合是指两个零部件之间有一定的间隙，使它们能够相对运动。
这种配合常用于滑动副和连接副。
在设计时，应合理确定间隙尺寸，并在零件加工过程中控制好公差，以达到良好的配合效果。
2. 过盈配合：过盈配合是指两个零部件之间有一方装配时需要施加一定的压力，使其卡紧并实现固定。
这种配合广泛应用于齿轮、轴与轴套等场合。
在设计时，必须根据实际情况确定合适的过盈量，以保证装配的可行性和零部件的工作性能。
3. 压配合：压配合是指两个零部件之间的配合需要通过压制或冷却等特殊工艺来实现。
这种配合常用于轴向装配和紧固件的装配。
在设计时，应注意选择合适的材料和工艺，以确保配合的可靠性和稳定性。
二、装配工艺装配工艺是指根据配合设计的要求，采取相应的工艺方法和操作步骤，将零部件按照规定的顺序、方式和要求组装成完整的机械产品的过程。
合理的装配工艺能够提高装配效率，减少装配成本，并保证装配质量。
1. 工艺规程：在进行机械装配前，必须编制详细的工艺规程，明确每个装配工序的操作方法和要点。
工艺规程应包括装配工序、工具设备、操作要领、装配顺序、质量要求等内容，以便操作人员按照规程进行操作。
2. 检查与调整：在装配过程中，应定期进行检查与调整。
对于配合尺寸紧密的零部件，应采用适当的测量工具进行检查，并及时调整配合间隙或过盈量。
只有在配合尺寸满足要求的前提下，才能进行下一步的装配。
3. 润滑与保护：在机械装配中，适当的润滑与保护工作非常重要。
机械制造机器装配工艺过程设计
第五章机器装配工艺过程设计本章要点：装配方法装配尺寸链装配工艺规程制定自动装配第一节概述一、机器装配：机械装配是按规定的精度和技术要求，将构成机器的零件结合成组件、部件和产品的过程。
装配是机器制造中的后期工作，是决定产品质量的关键环节二、机器装配基本作业：清洗连接校正、调整与配作平衡验收、试验三、机器装配精度：相互位置精度相互运动精度相互配合精度四、装配组织形式第二节装配方法与装配尺寸链一、装配方法：二、装配尺寸链装配尺寸链的建立❑确定封闭环：通常装配尺寸链封闭环就是装配精度要求❑装配尺寸链查找方法：取封闭环两端的零件为起点，沿装配精度要求的位置方向，以装配基准面为联系线索，分别查明装配关系中影响装配精度要求的那些有关零件，直至找到同一基准零件或同一基准表面为止。
所有零件上连接两个装配基准面间的位置尺寸和位置关系，便是装配尺寸链的组成环❑装配尺寸链组成的最短路线（最少环数）原则❑组成装配尺寸链时，应使每个有关零件只有一个尺寸列人装配尺寸链。
相应地，应将直接连接两个装配基准面间的那个位置尺寸或位置关系标注在零件图上❑又称一件一环原则装配尺寸链的完全互换法采用极值算法计算装配尺寸链封闭环公差的分配1）当组成环是标准尺寸时（如轴承宽度，挡圈的厚度等），其公差大小和分布位置为确定值2）某一组成环是不同装配尺寸链公共环时，其公差大小和位置根据对其精度要求最严的那个尺寸链确定3）在确定各待定组成环公差大小时，可根据具体情况选用不同的公差分配方法，如等公差法，等精度法或按实际加工可能性分配法等4）各组成环公差带位置按入体原则标注，但要保留一环作“协调环”，协调环公差带的位置由装配尺寸链确定。
协调环通常选易于制造并可用通用量具测量的尺寸误差补偿调节法在装配时，根据尺寸链中某些组成环误差的方向作定向装配，使各组成环的误差方向合理配置，以达到互相抵消的目的。
这种方法在机床装配中应用较多，如装配机床主轴时，通过调整前后轴承的径向圆跳动方向来控制主轴锥孔的径向跳动；在滚齿机工作台分度蜗轮的装配中，采用调整两者偏心方向来抵消误差，提高装配精度。
机械制造工艺学第六章机器装配工艺过程设计
22
选择装配法
.
2）分组选配法
定义：将各组成环的公差按经济
精度加工适当放大，再按实际测量尺 寸将零件分组，按对应的组分别进行 装配，以达到装配精度要求的选择装 配法，称为分组选配法。
应用：在大批大量生产中，装配那
些精度要求特别高，若用互换装配 法装配，组成环的制造公差过小， 加工很困难或很不经济，此时可以 采用分组选配法装配。
1）不完全互换装配法
实质是将组成环的制造公差适
当放大，使零件容易加工，但这会 使极少数产品的装配精度超出规定 要求，但这种事件是小概率事件， 很少发生。
优点：扩大了组成环的制造公差，零件
制造成本低；装配过程简单，生产效率高。
2）特点
不足之处是：装配后有极少数产品达不
到规定的装配精度要求，须采取另外的返
对于孔的中心距位置尺寸，应标注成对称公如：50 0.3 。
36
等公差法
④ 解算装配尺寸链，求协调环的上、下偏差。
n1
⑤验算： T( A ) T( A )
0
I
i 1
(封闭环的公差应等于各组成环的公差之和) 。
37
3、等公差法举例
⑴“反计算”法计算举例
如下左图所示： 某汽车发动机曲轴的轴向间隙设计要求
2
4
T( A ) 0.05 3
按“入体原则”确定各组成环公差带位置：
A 50 A 340
2
0.015
3
0.05
A 60
4
0.015
40
“反计算”法计算举例
⑷ 求协调环的极限偏差
由封闭环的上偏差公式：
0.14 ES( A ) ( 0.015 0.05 0.05 )
机械制造装配工艺
机械制造装配工艺机械制造装配工艺是指将零部件按照一定的方法和顺序进行组装，形成具有一定功能和性能的机械产品的过程。
良好的装配工艺不仅能够提高产品的质量和效率，还能减少成本和资源浪费。
本文将介绍机械制造装配工艺的基本步骤、常见问题以及优化方法。
一、工艺步骤机械制造装配工艺一般包括以下步骤：设计评审、物料准备、装配顺序、装配工序和质量控制。
1. 设计评审在进行机械装配前，首先需要进行设计评审，评估设计方案是否合理、是否存在制造难度等问题。
评审过程中需要考虑装配过程中可能遇到的问题，并提出相应的解决方法。
2. 物料准备在装配过程中需要准备好所需的各种零部件和工装夹具等物料。
物料准备包括物料清点、清洗和标识等工作，确保装配过程中能够顺利进行。
3. 装配顺序装配顺序是指零部件安装的先后顺序。
合理的装配顺序可以提高装配效率、减少装配工序，并确保装配的正确性。
通常，装配顺序需要根据产品的结构和功能要求进行确定。
4. 装配工序装配工序是指将各个零部件按照装配顺序进行组装的具体步骤。
装配工序需要根据产品的特点和装配难度进行具体安排，确保装配过程中不会出现误差或损坏。
5. 质量控制质量控制是机械制造装配过程中非常重要的环节。
质量控制包括装配过程中的测量和检验，以及对装配过程中可能出现的问题进行纠正和调整。
通过质量控制可以确保装配出的产品满足设计要求和客户需求。
二、常见问题及解决方法在机械制造装配过程中，可能会遇到各种问题。
下面列举几个常见问题及其解决方法：1. 零部件不匹配有时候，不同供应商提供的零部件可能存在尺寸、配合问题，导致装配时出现不匹配的情况。
针对这个问题，可以采取调整零部件尺寸、重新选择供应商或者采用配件补偿等解决方法。
2. 装配误差由于工艺和设备的限制，装配过程中可能会产生一定的误差。
解决装配误差的方法包括优化装配顺序、设计合理的装配夹具以及进行精确的测量和调整等。
3. 工装夹具不合适工装夹具是保证装配精度的重要工具。
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装配工艺通则1、一般要求：（1）应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。
（2）组装1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂布修饰。
（3）压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。
（4）滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检验员同意，不准私自修花键侧面的公差。
（5）在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对号装配。
（6）刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上接触点应均匀。
要求在25×25平方毫米面积上，滑动导轨不小于6～8个接触点。
（7）重要固定结合面，紧固后用0.04mm塞尺检查，不得插入，如导轨结合面、滑枕结合面等。
（8）零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。
2、部装和总装要求：（1）零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺。
（2）各配钻孔应按装配图和工艺规定。
必须达到正确可靠，不得偏斜。
部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。
（3）齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工位，应不超过下列数值：啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米啮合齿轮轮缘＞20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%，且不得大于5毫米。
（4）部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。
（5）装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。
销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。
（6）对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工艺要求后，再进行装配。
（7）外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
对外供部装件、组合件，均应按规定预先单独试验无误后，才能投入装配。
（8）高速回转轴在装成前，应进行动平衡试验。
（9）组件或部件装好经检验合格后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。
（10）机床装配时，应注意整机和部件以及组件间的调整工作，如摩擦片、皮带、手把、主轴、丝杠等均应仔细调整，转动灵活，松紧一致，符合工艺规定的要求。
（11）装配完成的齿轮箱、变速箱，必须按工艺规定从低速、中速到高速进行空转试验及负荷试验，每级速度运转不少于2分钟，最高速运转达到稳定温度，并测量各点：如变速齿轮的灵活性、齿轮噪音，不得有异常声音；不得大于80db（A）、轴承的温度试车30分钟，轴承温升小于40℃，并无渗漏现象等。
（12）机床总装应保证全部部件，相互位置的精确性和工作的正确性，滑动和传动部位的手柄应轻便灵活。
（13）机床空运转前，应检查箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。
（14）各管路系统（如电器管路和冷却液管路等），应按机床外形排列整齐，不允许扭曲及损害外形美观。
（15）各管路系统的各处接头，不得有漏油、漏水、漏气等现象。
（16）配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上机油，以便检修和拆卸。
（17）装配完毕后，应彻底清除各种油污、脏物和铁屑。
装配的工艺过程1.装配前的准备工作（1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。
（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。
（3）领取和清洗零件。
2.装配装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。
（1）组件装配将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。
如减速器中一根传动轴，就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。
（2）部件装配将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。
如车床的床头箱、进给箱、尾架等。
（3）总装配将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。
例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。
3.装配工作的要求（1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。
（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。
活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。
（3）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。
（4）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。
（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。
装配技能1、刮研：（1）、用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度的手段与方法，叫刮研。
通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的刮研平面用于未淬火的工件，它的目的是使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.8～0.1μm。
刮研后的平面能形成具有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。
刮削精度的检查（2）、刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。
常用T10A、T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。
刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。
平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。
（3）、校准工具校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。
刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种（4）、显示剂显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。
它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。
这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。
常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）（5）、刮削精度的检查刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。
其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。
一级平面为：5～16点/25×25；精密平面为：16～25点/25×25；超精密平面为：大于25点/25×25平面刮削（6）、平面刮削有手刮法和挺刮法两种。
其刮削步骤为：粗刮用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。
当工件表面研点为4～6点/25×25，并且有一定细刮余量时为止。
细刮用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。
细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。
当平均研点为10～14点/25×25时停止。
精刮用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达：20～25点/25×25。
精刮时常用点刮法（刀痕长为5mm），且落刀要轻，起刀要快。
刮花刮花的目的主要是美观和积存润滑油。
常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等。
2、钻孔用钻头在实体材料上加工出孔的操作。
钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。
钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11～IT10，粗糙度为Ra100～25。
钻头(麻花钻)：麻花钻有直柄和锥柄两种，直柄传递的的扭矩较小，钻头直径在20mm以内，锥柄可以传递较大的扭矩。
常用的钻头，一般直径大于13mm的都制成锥柄。
其尾部采用莫氏锥度。
钻头直径大于6~8mm时，时常制成焊接式的，工作部分一般用高速钢（W18Cr4V）制作，淬硬至62~68HRC，热硬性可达550~600摄氏度。
柄部一般用45钢制作，淬硬至30~45HRC。
直柄钻头：最小直径0.25mm，最大直径20mm。
常用直径2~13mm之间的规格，基本上每增加0.1mm为一种规格，还包括2.05mm、2.15mm、2. 25mm、2.65mm、3.15mm、3.75mm几种规格。
锥柄钻头：最小直径6mm，最大直径100mm。
常用直径12~50mm之间的规格，基本上每增加0.1mm为一种规格，但整数上加0.1的几乎没有，如14.1、20.1等等。
（1）麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。
麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC62～68。
①柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。
钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。
②颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。
用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和规格号等。
③工作部分包括切削部分和导向部分。
切削部分切削部分起主要切削作用。
它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。
导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。
两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。
在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。
麻花钻头的刃磨：①标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称，顶角符合要求，通常为118°±2°。
获得准确、合适的后角。
通常外缘处的后角为10°～14°。
横刃斜角为50°～55°。
两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。
否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。
两个主后面要刃磨光滑。
②标准麻花钻的刃磨方法：两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。
右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。
左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随。