FMEA潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effect Analysis):DFMEA和PFMEA

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潜在失效模式与后果分析(FMEA)

潜在失效模式与后果分析(FMEA)
下限之间。 3.产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、
卡死等损坏现象。
4
FMEA过程顺序
系统有那功能,特征,需要条件?会有Leabharlann 些错误?发生错误会有多惨?
那些错误是什么造成的?
发生之频率? 有那些预防和检测?
检测方法能多好程度?
我们能做什么? -设计变更 -过程变更 -特殊控制 -改变标准程序或指南
DFMEA and PFMEA
潜在失效模式与后果分析
Failure Mode and Effect Analysis
讲授内容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演变 三.国际间采用FMEA之状况 四.设计FMEA表填写说明 五.制程FMEA表填写说明 六.FMEA结果之应用
2
FMEA的基本概念
1.对失效的产品进行分析,找出零组件之 失效模式,鉴定出它的失效原因,研究
2.设备失效
错误的原物料规格。
生产良率。
不适当的的设计寿命假设。 原物料材质不稳定。
润滑或加油能力不足。
磨损。
不适当的维护作业。
金属疲劳。
缺之环境保护。
装备欠流畅。
错误的算法。
腐蚀。
超过压力。
19
设计FMEA填写说明
(15)发生度
参考下列各要素,决定发生度等级值(1~10): 1.相似零件或子系统的过去服务历史数据和相关经验? 2.零件、上一阶零件或分系统是否滞销? 3.上一阶零件或分系统改变程度的大小? 4.零件与上一阶零件,基本上是否有差异? 5.零件是否为全新的产品? 6.零件使用条件是否改变? 7.作业环境是否改变? 8.是否运用工程分析去预估,应用此零件之发生度?
8
国际间采用FMEA之状况

潜在失效模式与效果分析

潜在失效模式与效果分析

潜在失效模式与效果分析潜在失效模式与效果分析(Failure Modes and Effects Analysis,简称FMEA)是一种系统的、有序的、定量的方法,用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式以及这些失效模式可能导致的效果。

FMEA是一种常用的风险管理工具,广泛应用于制造业、医疗保健、航空航天、汽车工业等领域。

在本文中,我们将详细介绍FMEA的基本概念、步骤和应用,并阐述其在产品设计和过程改进中的重要性。

一、潜在失效模式与效果分析的基本概念潜在失效模式与效果分析是一种早期风险评估工具,其目的是通过系统地识别和评估潜在失效模式,以便预测和减少失效造成的负面影响。

具体来说,FMEA通过对潜在失效模式(Failure Modes)、失效原因(Causes)和失效后果(Effects)进行定量评估,可以帮助组织找出潜在问题并采取相应的措施来防止或减轻失效所带来的影响。

二、潜在失效模式与效果分析的步骤1.确定分析的范围和目标:在进行FMEA之前,需要明确分析的范围和目标,确定要分析的产品、过程或系统以及评估的关键项。

2.组建团队和制定计划:选择一个跨学科的团队,包括设计工程师、质量工程师、操作人员等,制定一个详细的计划来指导整个FMEA的过程。

3.识别失效模式:对于要分析的产品或过程,团队成员应该结合自己的专业知识和经验,识别可能的失效模式。

4.评估失效后果:对于每个失效模式,团队需要评估其可能的后果,包括对用户、环境、生产过程和设备的影响。

5.确定失效原因:对于每个失效模式,团队需要分析可能的失效原因,包括设计、材料、人员和设备等方面的问题。

6.评估失效的概率和严重程度:对于每个失效模式,团队需要评估其发生的概率和严重程度,以确定失效的风险级别。

7.制定纠正措施:根据对失效模式的分析和评估结果,团队制定相应的纠正措施,包括设计改进、工艺改进和人员培训等。

8.实施纠正措施和跟踪效果:团队需要实施纠正措施,并跟踪其效果,确保问题得到解决并进行效果验证。

潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文

潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文
太长本车架安装点的长度
太短功能 :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式 :
设计目标骑乘至少3000小时
不需保养, 及10000
小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人
舒适的骑乘其它功能 :容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能 :提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者
2021/7/5
19
FMEA的实施
FMA(失效模式分析)
FMEA(潜在失效模式及后果分析)
失效已经产生
失效还未产生,可能发生,但不是一定要发生
核心:纠正
核心:预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引开发和生产
指引贯穿整个产品周期
FMA:Failure Mode Analysis
2021/7/5
18
FMEA的实施
●及时性●它是一个事前的行为,而不是一个事后的行为。●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程,永无止境。● FMEA是一个动态的文件。● FMA是一种事后行为,是对产品/过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因,评估其后果采取纠正措施的一种活动。●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
2021/7/5
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良好FMEA之具备事项
FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备: 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的后果和原因 3. 依据风险顺序(严重度、频度及探测度)采取措施 4. 提供问题改正行动及跟催

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析概述:潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,FMEA)是一种系统性的方法,用于识别并评估设计中可能出现的潜在失效模式及其可能的后果。

通过FMEA,可以帮助设计团队和制造商在早期阶段识别和解决设计中的潜在问题,提高产品的可靠性和性能。

1.确定失效模式在进行FMEA之前,首先要识别可能的失效模式。

失效模式是指在实际使用或操作过程中可能发生的特定故障,可能导致系统或组件功能中断或性能丧失。

设计团队应根据产品的特殊要求和预期使用环境,列举潜在的失效模式。

2.评估失效后果对于每个失效模式,设计团队应评估其可能的后果,包括安全、可靠性、功能性和性能方面的潜在影响。

后果评估可以基于已知的工程知识、历史数据、类似产品的分析以及符合相关规范和标准的要求。

3.确定失效的严重程度在评估失效后果后,可以为每个失效模式分配一个严重程度等级。

严重程度等级可以根据对产品和用户的潜在影响进行定义,通常使用数字或字母等级表示。

等级越高,表示失效对产品和用户的影响越严重。

4.分析失效的原因在确定了可能的失效模式和其严重程度后,设计团队应分析失效的原因和潜在根本原因。

通过这一步骤,可以识别导致失效模式的设计、制造或其他因素,并采取相应的措施来预防失效的发生。

5.确定控制措施对于确定的失效模式和其原因,设计团队应确定适用的控制措施,以减少或消除失效的可能性。

控制措施可以包括设计变更、工艺改进、材料选择、测试和验证等。

6.重新评估风险在采取控制措施后,设计团队应重新评估失效模式的严重程度和发生概率。

这可以帮助团队确认控制措施的有效性,并通过进一步的优化来减少潜在的风险。

通过以上步骤,设计团队可以系统地识别并评估设计中的潜在失效模式及其可能的后果。

这种方法有助于提早发现和解决设计问题,减少不必要的成本和时间浪费,改善产品的质量和性能。

FMEA是一个灵活的工具,可以根据不同的应用领域和需求进行定制和适应。

潜在失效模式与后果分析

潜在失效模式与后果分析

后果分析
交通事故、人员伤亡、品牌声誉受损等。
预防措施
严格把控零部件质量、定期进行车辆检查和 维护、提高生产工艺和流程的可靠性。
案例三:医疗器械潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
设备故障、软件错误、电池寿命过短等。
后果分析
诊断错误、治疗延误、患者生命安全受到威胁等。
预防措施
加强设备维护和校准、提高软件的安全性和稳定性、 采用高可靠性的电源和电池。
06 案例研究
案例一:电子产品潜在失效模式与后果分析
01
潜在失效模式
电子元件老化、过热、电磁干扰 等。
后果分析
02
03
预防措施
产品性能下降、突然失效、安全 问题等。
加强品质控制、定期维护和检查、 采用耐久性和可靠性更高的材料。
案例二:汽车行业潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
发动机故障、刹车系统失灵、气囊不起作用 等。
产品或过程出现故障,导致性能下降或维修成本增加。
后果评估
后果严重度评估
评估后果的严重程度,包括人员伤亡、财产 损失、环境影响等。
后果可能性评估
评估后果发生的可能性,包括概率和频率。
后果可检测性评估
评估后果在发生前被检测到的可能性。
后果严重性分级

01
严重后果,可能导致人员伤亡、重大财产损失或严重影响安全
头脑风暴法
通过绘制流程图,将产品或过程的各个阶 段进行详细描述,以便找出可能存在的失 效模式。
集合团队成员,通过集思广益的方式,提 出各种可能的失效模式。
历史数据分析法
通过分析历史数据,找出产品或过程中经 常出现的问题,从而识别潜在的失效模式 。
FMEA(失效模式与影响分析) 法

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)即潜在失效模式及后果分析,是一种常用的风险管理工具,用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。

它通过系统性的方法,帮助组织识别潜在的风险,采取预防和纠正措施,以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。

FMEA分析主要包括三个方面:失效模式、失效原因和失效后果。

失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式,它可以是故障、缺陷、损坏等。

失效原因是导致失效模式出现的根本原因,包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。

失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果,包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。

FMEA分析的步骤一般包括:1.确定分析的对象:确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。

2.建立团队:组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析,包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。

3.识别失效模式:对系统、产品或过程进行全面的分析和评估,识别可能出现的所有失效模式。

4.确定失效原因:对每个失效模式进行深入的分析,确定导致该失效模式出现的根本原因。

5.评估失效后果:对每个失效模式的可能后果进行评估,包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。

6.确定风险优先级:根据失效后果的评估结果,为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。

7.提出改进措施:根据风险优先级,制定相应的改进措施,包括预防措施、检测措施和纠正措施。

8.实施改进措施:将制定的改进措施付诸实施,并监控其有效性。

9.评估改进效果:评估实施改进措施后的效果,以判断改进措施是否有效,是否需要进一步优化。

FMEA分析具有许多优点,包括:1.早期预防:FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行,发现和解决潜在的风险和问题,避免在后期造成更大的损失和成本。

2.风险管理:FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险,评估其严重程度和可能性,制定相应的控制措施,以降低风险。

潜在失效模式和后果分析FMEA

潜在失效模式和后果分析FMEA

探测性 几乎不可能
很微小 微小 很小 小 中等 中上 高 很高
评价准则:由过程控制可探测的可能性 评价准则:在下一个或后续过程前,或零部件离开制造或 装配工位之前,利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性。 现行工艺控制方法找出失效模式几乎不可能 现行工艺控制方法找出失效模式的可能性很微小 现行工艺控制方法找出失效模式的可能性很小 现行工艺控制方法找出失效模式的可能性小
现行工艺控制方法找出失效模式的可能性中等 现行工艺控制方法找出失效模式的可能性中等偏上 现行工艺控制方法找出失效模式的可能性高 现行工艺控制方法找出失效模式的可能性很高
几乎肯定
现行工艺控制方法找出失效模式的可能性可以肯定
探测度 10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
设计验证计划 和报告
生产工艺流程 图
开展过程FMEA
确定顾客期望 计划质量
确定特殊特性, 确定设计验证计
划 确定风险和可行

把产品特性与生产过 程相联系,明确特殊 特性
揭示变差来源, 最后确定特殊特

第1阶段 第2阶段 第2阶段 第3阶段 第3阶段
设计失效模式和后果分析DFMEA * 分析对象:以系统、子系统或零部件为分析对象;
失效发生的可能性 很高:失效几乎是不可避免的
高:反复发生的失效 中等:偶尔发生的失效 低:相对很少发生的失效 极低:失效不大可能发生
可能的失效率 ≥1/2 1/3 1/8 1/20 1/80 1/400 1/2000
1/15000 1/150000 ≤1/500000
频度评分 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
* 典型的设计失效模式有:裂纹、变形、松动、泄露、短路(电器)、 氧化、粘结、断裂等,应使用规范的专业术语;

潜在失效模式及后果分析(FMEA)工作指引

潜在失效模式及后果分析(FMEA)工作指引
《FMEA表》
6.0附录:FMEA填写
6.1 FMEA编号:填入FMEA文件的编号,以便查询。FMEA的编号原则如下:
P(或D)FMEA-X-001
①② ③
其中:
①PFMEA为“产品过程潜在失效模式及后果分析”的简称;DFMEA为“设计潜在失效模式及后果分析”的简称;
②“M”表示为话筒;“S”表示为喇叭;
一般与以前时有失效发生,但不占主要比例的过程相类似的工序有关
≥1.00
≤1.32
3

很少几次与相似过程有关的失效
≥1.33
≤1.66
2
非常低
5.2.1上述资料若不易收集,也可利用同类或相近产品的资料作某些假设,在以后的试验或使用过程中逐步完善、修改即可。
决定分析层次
5.3 FMEA小组确定任务和实施对象后,从产品的工艺和工序分层次进行分析;
5.3.1各层次之间的工艺和工序可以用检验或试验进行质量/环境判定。
绘制功能方块图
5.4(必要时采用)功能小组决定分析层次后,应描述各工序之间的工艺联系,其作用在使分析者了解该工序时,其输出与输入的逻辑关系。
3
非常低
外观或尺寸等项目不符合要求,但很少有顾客发现有缺陷且不影响使用
2
非常轻微
无影响(外观项目不符合要求,但很少有顾客发现有缺陷)
1
附表二:发生度分级参考
发生度
失效发生可能性
CP(参考)
发生度
非常高
失效几乎是不可避免的
<0.67
5

一般与以前经常发生失效的过程相似的工序有关
≥0.67
≤0.99
4
普通
6.7潜在失效起因/机理:潜在的失效起因是指失效是怎样发生的,并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。针对每一个潜在的失效模式,在尽可能的范围内,应尽可能地列出每个可以可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的(即:如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响),那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。但是,失效的许多起因往往并不是相互独立的,要纠正或控制一个起因,需要考虑诸如试验设计之类的方法,来明确哪些起因起主要作用,哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,FMEA)是一种系统化的方法,用于识别并评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式,以及这些失效模式可能对产品、系统或过程造成的影响。

它可以帮助组织识别和管理风险,以便采取适当的措施来减少或消除这些风险,并提高产品的可靠性和安全性。

FMEA通常包括三个主要步骤:识别潜在失效模式、评估失效模式的影响和严重性,以及制定相应的控制措施。

首先,识别潜在失效模式是FMEA的第一步。

在这一步骤中,团队将系统地检查产品、系统或过程的各个方面,以确定可能存在的失效模式。

这可能涉及到文档分析、故障统计数据分析、专家评估和故障模拟等方法。

其次,评估失效模式的影响和严重性是FMEA的第二步。

在这一步骤中,团队分析每个失效模式可能引起的后果和潜在的严重度。

这可能包括影响产品功能、安全性、可靠性以及对客户或环境的潜在影响等。

最后,制定相应的控制措施是FMEA的第三步。

在这一步骤中,团队将根据前两个步骤的结果,制定适当的措施来降低或消除潜在失效模式的风险。

这些措施可能包括设计变更、系统改进、制定测试和验证计划等。

FMEA的结果通常是一个潜在失效模式及其影响的清单,以及相应的控制措施。

这些结果可以帮助组织优先考虑和管理潜在的风险,并在早期阶段采取适当的措施来减少风险。

总之,FMEA是一种非常有用的工具,可用于识别和评估潜在失效模式及其后果。

它可以帮助组织提前识别和管理风险,从而提高产品、系统或过程的可靠性和安全性。

通过适当的使用FMEA,组织可以降低潜在失效模式引起的风险,提高客户满意度,并增强竞争优势。

FMEA失效模式和相应后果分析

FMEA失效模式和相应后果分析

FMEA失效模式和相应后果分析FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一种系统性的、分析性的过程,用于识别和评估可靠性和可维修性问题。

它主要用于评估系统或过程中的潜在失效模式及其可能的影响,以便能够采取适当的措施来预防或减轻这些失效的后果。

FMEA可以应用于各种不同领域和行业,例如制造业、医疗保健、航空航天、汽车等。

它被广泛用于提高产品或过程的质量和可靠性,并减少可能导致故障或损害的潜在因素。

FMEA的过程可以分为以下几个步骤:1.识别失效模式:通过分析系统或过程的各个组成部分和步骤,识别可能导致失效的模式。

失效模式可以是组件的异常操作、材料的磨损或老化、不正确的装配等。

2.评估失效后果:对于每个失效模式,评估它可能导致的后果。

后果可以是人员伤亡、生产延误、产品质量下降、环境污染等。

3.评估失效频率:评估每个失效模式发生的频率。

频率可以通过历史数据、实验或专家意见进行估算。

4.评估探测和防范控制措施:评估已经存在的或可行的探测和防范措施,以减少失效的可能性或降低其后果。

这些措施可以包括使用更可靠的材料、改进设计、增加监控和检测设备等。

5.重新评估风险优先级:根据探测和防范措施的效果,重新评估每个失效模式的风险优先级。

优先级较高的失效模式可能需要采取更严格的措施来管理和避免。

FMEA的结果通常以表格的形式呈现,每个失效模式都有一个风险优先级,由失效频率、后果严重性和探测和防范控制措施的效果决定。

这些表格可以用于指导制定改进措施、预测潜在问题并制定应对计划。

FMEA的优点在于它能够通过系统性的分析和评估来识别和控制潜在的问题,减少了产品或过程的故障和损害的风险。

它还可以促进跨功能团队的合作,提高团队成员对系统或过程的理解和意识。

然而,FMEA也有一些局限性。

首先,它的结果是基于已有的信息和数据进行估算的,因此可能存在一定的不确定性。

其次,FMEA的结果仅仅是估算的风险优先级,实际的风险可能会因为未知因素而有所变化。

质量管理五大核心工具之FMEA

质量管理五大核心工具之FMEA

质量管理五大核心工具之FMEA一、什么是FMEA:潜在的失效模式与后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis),简称为FMEA,是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。

使用这种方法,可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式,及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷,并分析导致的失效后果和风险,最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。

所有FMEA的重点在于设计,无论是用在设计产品或过程。

1、FMEA的由来:FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。

北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。

发展至今,已被汽车工业界广为采用,并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。

现在,无论在ISO/TS16949:2002体系标准中,还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中,都已明确规定必须采用FMEA。

2、FMEA的优点:由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比,FMEA就显得简便易懂,且较直观,易于被人们掌握并运用。

尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。

3、FMEA的实施l 减少减少潜在的隐忧——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患;——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。

l 适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行;——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机;.—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。

l FMEA适用场合——新设计、新技术或新过程。

该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。

潜在失效模式与后果分析

潜在失效模式与后果分析

潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种系统性的方法,用于识别和评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式及其影响。

通过FMEA,可以及早识别和纠正潜在的失效模式,以减少失效风险并提高产品、系统或过程的可靠性。

FMEA通过分析失效模式的潜在原因、可能的后果和现有的控制措施,从而确定采取何种行动来消除或减少该失效模式的可能性和影响。

该方法将重点放在了发现并解决问题的根本原因上,使得问题能够在出现之前得以预防和解决。

FMEA包括三个主要的步骤:识别潜在失效模式、评估失效的影响和严重程度,以及确定改进措施。

在识别潜在失效模式的过程中,团队应该考虑所有可能的失效模式,并列出每个失效模式的描述、原因和特征。

在评估失效的影响和严重程度时,团队应该考虑失效对安全性、质量、性能和节气阀的影响,并为每个失效模式分配一个风险指数,以确定其重要性。

最后,在确定改进措施时,团队应该根据潜在失效模式的重要性,提出相应的控制措施,以减少或消除失效的可能性和影响。

FMEA的好处是显而易见的。

首先,它可以帮助企业识别和排除潜在的失效模式,提高产品质量和可靠性。

其次,它可以帮助企业减少失效带来的风险,提高安全性和性能。

此外,FMEA还可以帮助企业改进产品设计和制造过程,提高效率和降低成本。

最重要的是,FMEA可以帮助企业建立和维护一个积极的质量文化,使得质量和安全成为企业的核心价值观。

然而,FMEA也存在一些局限性。

首先,FMEA可能会过于依赖于专家判断,导致主观偏差和不准确性。

其次,FMEA可能会过于关注潜在的失效模式,而忽视了实际的失效情况。

此外,FMEA可能会过于复杂和耗时,需要大量的人力和资源投入。

因此,在实施FMEA时,需要团队成员的专业知识和经验,以确保结果的准确性和可行性。

综上所述,潜在失效模式与后果分析(FMEA)是一种有效的方法,用于识别和评估产品、系统或过程中的潜在失效模式及其影响。

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析(Design Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。

它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用,帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。

以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。

首先,我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块,然后根据该产品的功能和使用情况,识别各个部分的潜在失效模式。

例如,如果该产品是一个电子设备,关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。

对于电源部分,潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等;对于处理器和存储器部分,潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等;对于显示屏部分,潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。

接下来,我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。

后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。

例如,如果电源部分出现断路或短路失效模式,可能导致产品无法正常供电,无法启动或无法工作;如果处理器和存储器部分出现错误失效模式,可能导致计算错误,数据丢失或系统崩溃;如果显示屏出现亮点或暗点失效模式,可能导致用户无法清晰地看到所需信息。

然后,我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。

严重性指的是失效造成的后果的程度,概率指的是失效的发生频率。

对于严重性评估,可以根据用户需求来确定,例如,产品功能丧失是一个严重的后果,而操作不便可能是一个次要的后果。

对于概率评估,可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。

根据风险等级,可以确定哪些失效模式需要优先处理。

最后,我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。

这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。

例如,对于电源失效模式,可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险;对于处理器和存储器失效模式,可以考虑增加错误检测和纠正机制,或使用可靠的存储器部件来降低风险;对于显示屏失效模式,可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)潜在的失效模式及后果分析(FMEA)一、失效模式及后果分析(FMEA)的概念及定义:失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis:简称FMEA):指一组系统化的活动,其目的在:1)找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3)书面总结以上过程,并使其文件化。

为确保顾客满意,FMEA 是对设计过程的完善。

FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写,本应写成P-FMEA,但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA,用P-FMEA表示过程FMEA,所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析,以免混淆。

FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法,其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度,其中对用戶(顾客)利与弊也必須加以考虑。

FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中:1)设计控制;2)生产计划;3)生产控制;4)分承包方的评选和供应商的质量保证;5)冒险分析;6)风险分析;7)召回产品的评估;8)顾客运用;9)说明书和警告标签;10)产品服务和保修;11)工程更改通知;12)制造过程的差异等。

二、失效模式及后果分析(FMEA)的发展历史:2.1 60年代中期:开始于航天业(阿波罗计划),最初多少起了凈室文件的作用。

2.2 1972年:NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用;发展阶段:不断地完善文件及作为自我检查的工具。

2.3 1974年:美海军制定船上设备的标准,Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”,这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界;发展阶段:有组织的可靠度程度。

2.4 1976年:美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准;调整阶段:虽然只强调设计面。

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA (F ailure M ode and E ffects A nalyses )——潜在失效模式及后果分析------预防问题发生的有效工具初次接触FMEA ,感到比较陌生,以前仅仅在质量专业资格考试的教材中看到过简短的介绍,对它并没有过多的了解。

接到FMEA 培训的任务,让我有了深入了解它的机会,接下来,让我们共同揭开它神秘的面纱。

首先,我们来了解一下,什么是FMEA ?FMEA 是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动,并将全部过程形成文件。

FMEA 是一种工具,是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充;它是一种事前行为,可以帮助我们一次就把事情做对,通过运用FMEA ,就可以实现将内部的产品制造装配过程的问题纠正及外部客户投诉产生的纠正成本降到最低。

FMEA 具备以下几方面的特点:1. 失效还未产生,可能发生、但不是一定要发生;2.在设计或过程开发阶段前开始;3.需要由各种有经验和专业知识的人组成小组合作;4.FMEA 分析的文件记录为专用表格,作为动态文件使用,按照过程/产品/服务寿命周期期间要求随时更改;4.其核心以预防为主,对潜在失效模式的风险和后果进行评定;5.指导贯穿整个过程、产品和服务周期;FMEA 有哪些类型?1.SFMEA ——系统FMEA ;2.DFMEA ——产品FMEA (设计FMEA );3.PFMEA ——过程FMEA (制造/装配FMEA );4.AFMEA ——应用FMEA ;5.SFMEA ——服务FMEA ;6.PFMEA ——采购FMEA 。

从这些分类我们可以看出FMEA 应用于产品的设计初期、采购、生产过程、服务等过程,其应用范围之广,堪称强大。

介绍一下FMEA 的发展历史,世界上首次采用FMEA 这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。

FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序

FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序

FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一种系统性的方法,用于识别和评估产品或过程的潜在失效模式及其可能引起的后果。

FMEA可以帮助组织预防或最小化潜在失效对产品质量、安全性和可靠性的影响。

下面是一个FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序的示例,确保在组织中有效实施FMEA。

一、引言该程序旨在确保组织对产品或过程进行系统性的失效模式及后果分析(FMEA),以评估潜在失效的风险,并采取适当的预防措施。

二、定义1. FMEA:Failure Mode and Effects Analysis,是一种识别和评估潜在失效模式及其可能引起的后果的方法。

2.潜在失效模式:指在产品或过程中可能发生的具体失效模式。

3.后果:指潜在失效模式发生后产生的影响。

三、程序内容1.确定FMEA的范围和目标:明确进行FMEA的产品或过程范围,以及FMEA的目标是为了什么。

例如,产品的质量改进、安全性提升、故障率降低等。

2.组建FMEA团队:确保组建具有相关领域知识和技能的跨部门团队。

团队成员应包括产品设计、工艺工程、质量控制等相关专业人士。

3.制定FMEA计划:制定详细的FMEA计划,包括时间表、任务分配和所需资源等。

4.进行FMEA分析:a.识别潜在失效模式:收集和分析产品或过程中可能出现的失效情况。

b.评估失效后果:针对每个潜在失效模式,评估其可能引起的后果,包括质量、安全、可靠性和法规符合性等方面。

c.确定风险优先级:通过综合评估潜在失效模式的严重性、发生概率和探测能力,确定每个潜在失效的风险优先级。

d.制定预防措施:针对高风险优先级的潜在失效模式,制定相应的预防措施,以减少或消除潜在失效的风险。

e.实施预防措施:组织相关部门或人员实施制定的预防措施,并跟踪措施的有效性。

f.更新FMEA文档:在FMEA过程中产生的所有数据和分析结果都应及时记录和更新FMEA文档。

潜在失效模式及后果分析(FMEA)

潜在失效模式及后果分析(FMEA)

水箱冷却水管被风扇刮伤
2 失效后果
3 失效原因
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
3 失效后果
发动机气缸损坏
时间
2021/8/17
汽车停驶
13
为什么要进行FMEA
潜在的失效模式及后果分析
▪ 失效还未产生,可能发生、但不 是一定要发生
▪ 核心:预防 ▪ 评估风险和潜在失效模式的影响 ▪ 开始于产品设计和工艺开发活动
之前 ▪ 指引贯穿整个产品周期
2021/8/17
12
失效链
水箱支架断裂
1 失效原因
水箱后倾
1 失效模式
2 失效原因
水箱与风扇碰撞
1 失效后果
2 失效模式
以提高产品的质量和可靠性 3)将全部过程形成文件。 4)FMEA是对确定设计过程必须做哪些事情才能使
顾客满意这一过程的补充。 5)所有FMEA都关注设计,无论是产品/ 过程设计
2021/8/17
2
2.术语定义
防错:为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程 的设计和开发
特殊特性:可能影响产品的安全性和法规符合性、配合、 功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。
• 1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739—潜在失效 模式及后果分析标准。
• FMEA还被广泛应用于其他行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部 门。
2021/8/17
10
FMEA和FMA、FTA
2021/8/17
11
潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
失效分析
▪ 失效已经产生 ▪ 核心:纠正 ▪ 诊断已知的失效 ▪指引的是开发和生产
潜在失效模式及后果分析(FMEA)

潜在失效模式及后果分析FMEA控制程序

潜在失效模式及后果分析FMEA控制程序

潜在失效模式及后果分析FMEA控制程序潜在失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)是一种系统化的方法,用于识别产品、系统或过程中可能的失效模式,并评估这些失效对系统功能和性能的影响。

FMEA控制程序是指在进行FMEA分析时需要遵循的一系列步骤和规范,下面是一份FMEA控制程序的示例。

一、确定问题范围和目标在进行FMEA之前,需要明确问题的范围和目标。

问题范围可以是特定的产品、系统或过程,目标可以是减少质量问题或提高系统性能。

二、选择团队成员选择一个具备相关知识和经验的多学科团队,包括设计、生产、质量和供应链等部门的代表。

团队成员应有解决问题的技能和能力。

三、收集相关信息收集与问题范围相关的信息,包括技术规范、设计文档、工艺流程、历史记录、供应链数据等。

这些信息将帮助团队了解系统结构、功能和关键要素。

四、制定FMEA表格根据问题范围和目标,制定FMEA表格,包括列出失效模式、描述失效后果、确定失效原因、评估失效严重性、确定控制措施等。

表格的格式可以根据实际情况进行调整。

五、识别失效模式团队成员按照经验和知识识别可能的失效模式。

失效模式可以是产品功能缺陷、系统故障、质量不符合要求等。

团队成员可以使用头脑风暴、故障模式与影响分析(FMEA)会议等方法来识别失效模式。

六、描述失效后果对于每个失效模式,团队成员应详细描述其潜在的后果。

后果可以包括安全风险、功能损失、效率下降、成本增加等。

描述后果时,可以使用图表、图像、文字说明等形式。

七、确定失效原因团队成员需要分析和确定导致每个失效模式的原因。

原因可能包括设计缺陷、生产工艺问题、供应链质量问题等。

团队成员可以使用因果图、5W1H法(即What、Why、When、Where、Who、How)等方法确定失效原因。

八、评估失效严重性对于每个失效模式,团队成员需要评估其对系统功能和性能的严重性。

评估可以基于潜在的后果、出现的频率、影响的程度等。

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中等 低
车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意
车辆/项目可运行,但舒适性/方便性项目不能运行,顾客不满意 车辆/项目可运行,但舒适性/方便性项目的性能下降,顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能感 觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客(25%以下) 能感觉到有缺陷。
失效
在規定条件 下, 产品参 数值不能维 持在規定的 上下限之间
对运用FMEA 的看法

FMEA被认为太复杂或花费太多的时间
FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过

程循环发展

在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新,没
有像动态工具一样被加工
FMEA 的起源
FMECA


Failure Mode Effects and Criticality Analysis 1950’s 起源于宇航和美国军方 对关注的问题加以分类和排列 将评定结果作为预防的目标 坚持安全的观点
跟踪 •评审 •确认 •控制计划
DFMEA
Design Failure Mode and Effect Analysis
设计FMEA
DFMEA 简介



由“设计主管工程师/小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统 或系统时,工程师/小组的设计思想 在最大范围內保证已充分的考虑到并指明潜在失效 模式及与其相关的后果起因/机理
表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先 进的设计,提供参考。


动态的DFMEA


在设计概念最终形成之时或之前开始。
在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其 他信息时,应及时、不断地修改。 最终在产品加工图样完成前全部结束。
什么是 FMEA ?
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具。

依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或
降低其发生的。

为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法。
失效的定义
产品在工Байду номын сангаас 范围內, 导 致零组件的 破裂、断裂、 卡死、損坏 現象 在規定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。
严重度
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 评定准则:后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到 行车安全或不符合政府的法规。 这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,影 响到行车安全和/或不符合政府的法规。 车辆/项目不能运行(丧失基本功能) 严重度 10 9 8
失效发生可能性 很高:持续性失效 高:经常性失效 可能的失效率 ≥100个,每个1000辆车/项目 50个,每个1000辆车/项目 20个,每个1000辆车/项目 10个,每个1000辆车/项目 5个,每个1000辆车/项目 频度 10 9 8 7 6
中等:偶然性失效
2个,每个1000辆车/项目
1个,每个1000辆车/项目



列出被分析项目的名称和其他相关信息(如编号、 零件级别、设计水平)。 同简洁的文字说明满足设计意图的功能,包括运 行环境(温度、压力、湿度、寿命等),度量/测 量变量。 如项目有多种功能,则分别列出失效模式。
潜在失效模式


列出所有失效,不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 在特殊情况下的失效应予以考虑(客户的营销战 略、产品定位) 失效模式用规范化的技术术语,不必与顾客的感 觉现象吻合
了解FMEA
”我先 …… 所以沒有 ”
我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞安
我先 设计电脑防火墙 所以没有 被骇客入侵
有些 我先 是必需的!有些 所以沒有 是预期可避免的 核能电厂、水库、卫星、飞机……. 有效运用FMEA 可强化事先预防
探测度定 级
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模 式
设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
现行设计控制
预防
探测
探 R 测 P 度 N D
责任和目 建议措施 标完成日 期
左前车门 车门寿命降 H8HX-0000-A 低,导致 .上下车 。因漆面长期 .保护成员免受天 车门内板下部 生锈,使顾客 气、噪音、侧碰 腐蚀 对外观不满 撞的影响 。使车门内附 .附件安装 件功能降低 .外观
7
车门内板保护蜡上 6 边缘规定得太低
早知道 做好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 早知道 改进电力输配设计就不会 造成整个城市大停电 早知道 不滥垦滥伐 就不會 造成土石流 早知道 做好桥梁维护 就不會 造成大桥倒塌
有些 早知道 是必需的! 有些 就不会 是不允许发生的
核能电厂、水库、卫星、飞机…….
有效运用 FMEA 可减少事后追悔
系统 X 子系统 零部件: 01.03/车身密封 车型年/车辆类型:199X/狮牌4门/旅行车 核心小组: 设计责任: 车身工程部 关键日期: 99年03/01 FMEA编号:1234 共3页 第1页 编制人:XXX车身工程师
FMEA日期(编制):97/0 (修订)98/07/14
项目/功能
严 频 潜在失效 潜在失效的 重 级 潜在失效的起 度 模式 后果 度 别 因/机理 O S
FMEA
Failure Mode and Effect Analysis 潜在失效模式与后果分析
课程目的


掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施 书面总结上述过程
Introduction
了解FMEA
”早知道 ……… 就不会 ”
在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的, 并使之规范化

DFMEA范围

新产品设计阶段 设计更改阶段
DFMEA的目的

为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统 运行影响的可能性(概率)


根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其进行排序列
7
6 5
很低
轻微 很轻微
4
3 2

无可辨别的后果
1
失效的潜在起因/机理
规定材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确 表面精加工规范不当 形成规范不足 规定的摩擦材料不当 过热 公差不当
起因 机理
屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定 蠕变 磨损 腐蚀
频度
采取的 措施
不 易 R 严 频 重 探 .P 度 测 . 度 数 数 度 N 数
功能 、特 征或 要求
后果 是什 么
有多 糟糕
会有什么问题 •无功能 •部分功能 •功能过强 •功能降级 •功能间歇 •非预期功能 起因 是什 么
发生 频率 如何 怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改 该方法在 探测时有 多好
DFMEA PFMEA
概念
初始设计
设计完成
样件制造
设计/过程 确认
生产开始
DFMEA 开始早于过程,完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时,完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
FMEA 的益处

预防措施 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作

DFMEA的第一步
期望特性的定义越 明确,就越容易识 别潜在的失效模式
希望、不希望
顾客的期望 (QFD)
基本要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
案例
系统 主 体 如果产品组成比较复杂,将其分解成为小的系 统,识别初级和二级的功能
子系统

外型
窗户
内部
部件
门内板
玻璃
密封条
门锁
潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
整车耐久性试 验 T-118 7 T-109 T-301
294
增加试验室强 车身工程师 化腐蚀试验 98/09/30
7
蜡层厚度规定不足 4
整车耐久性试 验 7 同上
增加试验室强 化腐蚀试验 196 对蜡层厚度进 行试验设计 (DOE)
结合观察和试 验验证蜡的上 边缘 车身工程师 99/01/15
项目/功能
失效模式
频度
严重度
探测度
FMEA的顺序
过程 功能 要求 潜在 失效 模式
潜在 失效 的后 果 严 重 级 度 数 别 S 潜在 失效 的 起因/ 机理 频 度 现行设 计控制 不 易 探 测 探 度 测 数 D 风 险 顺 序 数 R P N 措施结果
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