常用铣加工工艺
数控铣床加工工艺
② 对曲率变化较大的变斜角面，用x、y、z和 A、B五坐标联动的数控铣床加工，如图4-6所 示。也可以用鼓形铣刀采用三坐标方式铣削 加工，，所留刀痕用钳工修锉抛光去除，如
第四章 数控铣床加工工艺
零件上如有统一的定位基准，便可保证在零件多次装夹后各加工表面之 间的位置精度。其定位基准能保证零件定位稳定可靠，便没有基准不重合 误差。
（6）要研究分析零件的毛坯和材料
材料是否具有较好的加工工艺性能，硬度、热处理状态是怎样的？ 毛坯的余量是否足够，是否均匀，毛坯的安装定位平面是否方便可靠。
第四章 数控铣床加工工艺
第二节 数控铣削加工工艺的制订
一、零件的工艺分析
（1）要彻底读懂图样
零件图样的尺寸是否标注全，有无漏、多尺寸的情况，有无封闭 尺寸，尺寸的标注法是否方便编程，零件结构是否表示清楚了， 视图是否完整，各几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直 和平行等）是否明确。
（2）要分析透零件的加工工艺性
研究零件的被加工表面是否适于数控铣床 加工，被加工表面是否太厚，内转接圆弧R 是否太小。如图4-11所示，当R＜0.2H（H 为被加工内轮廓面的最大厚度）时，其加工 工艺性不好。即刀具被迫采用小直径而使得 其刚性太差，需采取多次分层切削加工。
第四章 数控铣床加工工艺
如图d= D-2r铣刀 端刃铣削平面的 面积越大，则加 工平面的能力越 强，因而，铣削 工艺性越好。
图4－12 零件槽底平面圆弧对加工工艺 的影响
一个零件上内壁转接圆弧半径尺寸的大小和一致性，影响加工 能力、加工质量和换刀次数等 。
第四章 数控铣床加工工艺
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
普通铣床的加工工艺
普通铣床的加工工艺
普通铣床是一种常见的金属加工设备，它通过铣刀旋转和工件进给运动的相互作用，实现对工件进行切削加工。
普通铣床的加工工艺一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：包括调整机床各部位的工作状态和位置，安装好铣刀，并根据加工要求选择合适的工艺参数。
2. 固定工件：将待加工的工件安装在铣床工作台上，并使用夹具或其它固定装置将其固定牢固，以确保加工过程中工件的稳定性。
3. 选择合适的切削方式：根据工件的材料和形状特点，选择合适的切削方式，包括面铣、端铣、键槽铣等。
4. 粗加工：根据零件的尺寸要求和加工余量，采用合适的切削刀具进行切削操作，进行初步的半加工，以去除多余的材料。
5. 精加工：在粗加工的基础上，采用更小切削量和更精确的工艺参数，进行精细加工，使零件的尺寸和表面质量达到要求。
6. 测量与检验：对加工后的零件进行尺寸测量和表面质量检验，确保零件的加工质量符合要求。
7. 清洁和保养：加工完成后，清洁铣床和工作台，进行设备的日常保养和维护，保证设备的正常运行。
以上是普通铣床常用的加工工艺步骤，具体的加工工艺还需根据具体的工件材料、形状和要求进行调整和优化。
车铣复合加工工艺介绍
车铣复合加工工艺介绍车铣复合加工是一种常用的加工工艺，它是通过车床和铣床两种加工方式的组合来完成零件的加工任务。
本文将介绍车铣复合加工的原理、特点和应用。
一、车铣复合加工的原理车铣复合加工是将车床和铣床两种不同的加工方式相结合，通过车床的车削和铣床的铣削来完成零件的加工任务。
在车铣复合加工中，先用车床对工件进行车削，然后再用铣床对工件进行铣削。
这种加工方式可以在一次装夹的情况下，完成多种零件加工工序，提高加工效率和加工精度。
二、车铣复合加工的特点1. 提高生产效率：车铣复合加工可以在一次装夹的情况下完成多种加工工序，大大提高了生产效率。
相比于传统的车床或铣床单独加工，车铣复合加工可以减少零件的换装夹次数，节省了生产时间。
2. 提高加工精度：车床和铣床分别适用于不同的加工方式，通过车铣复合加工可以充分发挥两种加工方式的优势，提高加工精度。
特别是对于复杂形状的零件，车铣复合加工可以更好地保证加工精度和表面质量。
3. 减少生产成本：车铣复合加工可以将多个工序合并在一起，减少了加工过程中的装夹次数和工装夹具的制造成本。
此外，车铣复合加工还可以减少生产设备的投资，提高生产利用率，降低生产成本。
4. 适用范围广：车铣复合加工可以适用于各种材料的加工，包括金属材料和非金属材料。
无论是批量生产还是单件加工，车铣复合加工都能够满足不同的需求。
三、车铣复合加工的应用车铣复合加工在各个领域都有广泛的应用。
特别是对于复杂形状的零件加工，车铣复合加工可以更好地满足生产需求。
以下是一些常见的应用领域：1. 汽车制造：汽车零部件通常具有复杂的形状和高精度要求，车铣复合加工可以满足汽车制造的需求，提高生产效率和产品质量。
2. 机械制造：机械零件通常需要进行多个加工工序，车铣复合加工可以减少加工过程中的换装夹次数，提高生产效率。
3. 航空航天：航空航天零件通常具有高精度要求和复杂的形状，车铣复合加工可以满足航空航天领域对零件精度和质量的要求。
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
页脚内容1数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。
在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣。
由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。
（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。
用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b ）所示。
图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。
垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz是每齿进给量。
单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。
（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。
顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更加明显。
铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。
如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。
目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。
数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。
数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件页脚内容2加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
铣削铝合金加工工艺
铣削铝合金加工工艺1. 概述铝合金是一种常用的轻质高强度材料，被广泛应用在航空、汽车、电子等行业中。
铣削是一种常见的加工方法，可用于铝合金零部件的加工和制造。
2. 铣削工艺的选择在铣削铝合金时，需要根据工件的形状、尺寸和要求选择合适的铣削工艺。
以下是一些常用的铣削工艺：2.1 平面铣削平面铣削适用于铝合金表面的平面加工和修整。
可使用平铣刀或立铣刀进行铣削操作。
此工艺可以达到较高的加工精度和平面度。
2.2 端铣削端铣削适用于铝合金的边缘加工和倒角。
用端铣刀进行削除材料，可以获得整齐的边缘，并消除可能的锋利边缘。
2.3 深孔铣削深孔铣削适用于铝合金工件的孔内加工。
使用长刀具，沿孔的轴线进行铣削操作。
这种工艺可以获得较深的孔内加工效果。
2.4 铣削槽加工铣削槽加工适用于铝合金工件上的槽加工。
使用槽铣刀进行切割，可以制造出各种形状和尺寸的槽。
此工艺常用于制造槽轨等零部件。
3. 加工参数调整在铣削铝合金时，需要根据具体工件和工艺要求进行加工参数的调整。
以下是一些常见的加工参数：3.1 切削速度切削速度是指刀具切削工件时的线速度。
在铝合金加工中，通常选择较高的切削速度以提高生产效率。
3.2 进给速度进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。
在铝合金加工中，适当的进给速度可以保证加工表面光滑，并减少刀具磨损。
3.3 切削深度切削深度是指每次刀具进入工件的深度。
在铝合金加工中，一般选择较小的切削深度以减少切削力和切削温度。
3.4 刀具选择针对不同的铝合金材料和加工工艺，选择合适的刀具是非常重要的。
常见的铣削刀具包括平铣刀、立铣刀、端铣刀和槽铣刀等。
4. 加工质量控制在铣削铝合金加工过程中，需要进行质量控制以确保加工零部件的质量。
以下是一些常用的质量控制措施：4.1 尺寸测量通过合适的测量工具，对加工零部件的尺寸进行测量和验证。
确保加工尺寸符合设计要求。
4.2 表面质量检查检查加工零部件的表面质量，包括表面粗糙度和平整度。
铣削加工工艺
铣削加工工艺1. 简介铣削加工是一种常见的机械加工方法，常用于在工件表面上切削出各种形状的凹凸槽、平面、齿轮等。
本文将介绍铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。
2. 流程铣削加工的基本流程如下：1.选择合适的铣床。
2.设计加工方案，并准备铣削刀具。
3.夹紧工件，并将其固定在铣床工作台上。
4.调整铣床的加工参数，如转速、进给速度等。
5.运行铣削加工程序，开始加工。
6.检查加工质量，并对工件进行修整。
7.收尾工作和清洁。
3. 工艺参数铣削加工的工艺参数对于加工质量和效率具有重要影响，以下是常见的工艺参数：•切削速度（Cutting Speed）：切削刀具在单位时间内通过工件的线速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。
•进给速度（Feed Rate）：每次切割刀具移动的距离。
通常用毫米/转（mm/tooth）表示。
•切削深度（Cutting Depth）：切削刀具在每次进给完成后，切入工件的深度。
•切削宽度（Cutting Width）：切削刀具在每次进给完成后，切削工件的宽度。
•刀具半径补偿（Tool Radius Compensation）：针对切削刀具的尺寸进行补偿，保证加工尺寸的精确度。
4. 工具选择选择合适的铣刀工具对于加工质量和效率至关重要。
以下是常见的铣刀工具类型：•端铣刀：用于切削平面和轮廓。
•刀柄铣刀：用于开槽、切割等操作。
•高铣刀：用于深孔加工。
•槽铣刀：用于加工凹槽和槽口。
具体选择何种铣刀工具需要根据加工要求、工件材料和加工量来进行评估。
5. 注意事项在进行铣削加工时，需要注意以下事项：•安全操作：操作人员应戴上安全帽、眼镜等防护用品。
避免手部接触刀具，确保操作安全。
•刀具使用寿命：定期检查铣刀刃口的磨损情况，及时更换刀具，以确保加工质量。
•清洁工作：加工完成后，注意清理铣床、工作台和周围空间，保持工作环境整洁。
结论铣削加工是一种常见的机械加工方法，本文介绍了铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。
《铣削加工工艺》课件
铣削加工适用于各种金属材料的加工，如钢铁、有色金属等，尤其适用于加工平面、沟 槽、齿形等复杂形状。在航空制造业中，铣削加工广泛应用于机翼、机身和发动机部件 的制造；在汽车制造业中，铣削加工用于发动机、变速器和底盘部件的制造；在模具制
造业中，铣削加工用于模具型腔和型芯的加工。
铣削加工的发展趋势
总结词
工件表面质量不佳是铣削加工中常见的问题 之一，它可能影响工件的外观和使用性能。
详细描述
工件表面质量不佳的原因可能包括机床精度 不足、刀具磨损、切削参数选择不当等。为 了提高工件表面质量，可以采取一系列措施 ，如提高机床精度、定期检查和更换刀具、
优化切削参数等。
THANKS
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02
切削速度是指铣刀在单位时间内所转过的弧长，通常以米/分钟为单 位。
03
进给速度是指铣刀在进给系统中每分钟所移动的距离，通常以毫米/ 分钟为单位。
04
铣削深度是指铣刀在工件表面上所切削的深度，通常以毫米为单位。
铣削深度与进给速度的确定
铣削深度的确定应根据工件的材料、硬度、铣刀的材质和规格以及加工要求等因素 综合考虑。
02
CATALOGUE
铣削加工的基本原理
铣削力的产生与影响
总结词
了解铣削力的产生原因及其对铣削加工的影响
详细描述
铣削力是铣削加工过程中的主要作用力，其产生与切削层的形成和切屑的排出 有关。铣削力的方向、大小和变化直接影响铣削加工的效率、刀具的磨损和加 工质量。
铣削加工的切屑形成与控制
总结词
掌握切屑的形成机理及切屑控制的方法
齿轮铣削是一种针对齿轮的铣削 工艺，主要用于加工各种齿轮。
齿轮铣削工艺主要采用指状铣刀 进行加工，通过调整刀具的角度 和切削参数，可以获得较好的加
常用加工工艺
常用加工工艺随着工业的发展，各种加工工艺也越来越多样化。
本文将介绍几种常用的加工工艺，并对其原理和应用进行详细阐述。
一、车削加工车削加工是一种通过旋转工件，利用切削刀具将工件上的材料削除的工艺。
它是金属加工中最常用的一种工艺之一。
在车床上进行车削加工时，切削刀具的刀尖沿工件轴向移动，同时工件也在旋转。
通过控制切削刀具和工件的相对运动，可以实现对工件形状和尺寸的精确控制。
车削加工广泛应用于制造各种轴类零件和外表面精度要求较高的零件。
二、铣削加工铣削加工是一种通过切削刀具旋转的刀尖，对工件上的材料进行切削的工艺。
与车削加工相比，铣削加工可以实现对工件表面的各种不规则形状的加工，如凹槽、齿轮等。
铣削加工通常在铣床上进行，通过控制切削刀具和工件的相对运动，可以获得所需的加工效果。
铣削加工广泛应用于制造各种复杂形状的零件。
三、钻削加工钻削加工是一种通过旋转刀具，在工件上进行孔加工的工艺。
钻削加工通常在钻床上进行，钻床上的刀具称为钻头。
钻头的刀尖具有尖锐的切削边，可以将工件上的材料削除，形成孔洞。
钻削加工可以实现对工件的径向孔和轴向孔的加工。
钻削加工广泛应用于制造各种孔加工。
四、铸造工艺铸造工艺是一种通过将熔融金属或其他物质倒入模具中，待其冷却凝固后取出的工艺。
铸造工艺可以制造出各种形状复杂的零件，且成本较低。
铸造工艺通常包括砂型铸造、金属型铸造和压铸等。
砂型铸造是最常用的一种铸造工艺，它通过在模具中填充湿砂，然后将熔融金属倒入模具中，待其冷却凝固后取出。
金属型铸造是一种使用金属模具进行铸造的工艺，它可以制造出更精确的零件。
压铸是一种通过将熔融金属注入金属模具中，并施加高压使其充满模具并冷却凝固的工艺。
五、焊接工艺焊接工艺是一种通过加热工件和填充材料，使其熔化并形成牢固连接的工艺。
焊接工艺广泛应用于金属材料的连接。
常见的焊接工艺包括电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
电弧焊是一种通过电弧产生高温，使工件和填充材料熔化并形成连接的工艺。
数控铣削加工工艺
c)T形架装夹下
铣长轴
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(6) 轴用虎钳
因具有用虎钳装夹和V形架装夹的优点，所以装夹简 便迅速。
用轴用虎钳装夹轴类零件
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(7) 三爪自定心卡盘 常作为圆柱形毛坯的夹具。
用三爪自定心卡盘装夹工件
用三爪自定心卡盘装夹 圆柱形工件的找正方法
在数控铣床或加工中心上应用三爪自定心卡盘装夹
与在数控车床上有什么不同?
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液压可调夹压钳口合件 a) 固定钳口 b) 活动钳口 1—动力杠杆 2—活动钳口 3—定位槽 4—定位销 40
应用实例
成组夹具的应用
应用成组夹具在卧式 加工中心上加工板类零件 与在立式加工中心上相比 较有哪些优点?
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4. 数控夹具
数控夹具是指夹具本身具有按数控程序使工件进行定 位和夹紧功能的一种夹具。
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第一节
第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节
工件在数控铣床/ 加工中心上的装夹 数控铣削用刀具 数控铣削用刀具系统 高速切削技术 数控铣削切削用量的确定 典型轮廓的数控铣削加工
难切削材料的数控铣削技术 典型零件的数控铣削工艺分析
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第二节 数控铣削用刀具 一、铣刀的种类
数控铣削用刀具
压板安装工件所用工具
压板在立式数控铣床应用
压板在卧式加工中心上的应用 14
(3) 分度回转用夹具 适用于加工有等分结构的零件。
数控分度头
交换工作台
回转工作15台
回转工作台与分度工作台在外形上虽然很相似, 但它们的工作原理及用途却不相同。 回转工作台在 回转时可以加工工件, 常作为一个回转轴出现, 但分 度工作台在分度时不能加工工件。 因此,回转工作台 可以作为分度工作台应用,但分度工作台绝对不能作 为回转工作台应用。
数控铣削加工工艺分析
数控铣削加工工艺分析数控铣削加工是现代制造业中常见的加工方式之一，它使用数控铣床进行金属材料的削除加工。
与传统的手工和半自动铣削相比，数控铣削具有高效、精度高、重复性好等优点。
本文将从工艺流程、工艺参数和加工工具选择等方面，对数控铣削加工的工艺进行详细的分析。
一、工艺流程1.加工准备：明确加工件的尺寸要求、材料和加工工艺要求，并选择合适的加工刀具和夹具。
2.编写加工程序：根据零件的几何形状和加工要求，编写数控机床可识别的加工程序。
3.加工装夹：根据加工程序，选择适当的夹具和装夹方式，在数控铣床上夹紧工件。
4.设定工艺参数：根据加工材料的性质和加工要求，设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
5.加工加工：启动数控机床，进行自动化加工，监控加工过程的稳定性和正确性。
6.加工检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸精度和表面质量是否符合要求。
7.加工记录：记录加工过程中的工艺参数和检验结果，以备后续生产参考。
二、工艺参数1.切削速度：是指刀具在单位时间内切削的长度。
根据加工材料的硬度和切削性能，合理选择切削速度，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。
2.进给速度：是指刀具在单位时间内在加工方向上移动的距离。
进给速度的选择应考虑切削力和切削表面的要求。
3.切削深度：是指刀具在一次进给过程中所削除的材料层厚度。
切削深度的选择应使得切削力合理，既能保证加工效率，又能避免切削表面的质量。
4.刀具半径补偿：数控铣床会自动根据刀具半径补偿值进行补偿，使得加工轮廓与设计轮廓一致。
5.加工顺序：根据零件的几何形状和切削力的分布情况，合理选择加工顺序，避免零件变形和加工过程中的切削力过大。
三、加工工具选择1.刀具材料：刀具材料应具有一定的硬度、耐磨性和耐冲击性，常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。
2.刀具形状：根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的刀具形状，如平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。
3.切削刃数：根据加工材料的硬度和切削性能，选择合适的刀具刃数，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。
两种常用铣削加工工艺的比较
两种常用铣削加工工艺的比较摘要：本文主要是对传统槽铣和高进给侧铣这两种铣削方式在槽加工中的优缺点进行了比较，并给出了在一定加工条件下的解决方案。
关键词：传统槽铣；高进给侧铣；槽铣削铣削是金属加工中常见的加工方式，其中以槽铣削最为普遍。
评判一个加工工艺的优劣，主要是在满足加工质量的前提下，有快速高效的金属去除率，即在安全稳定的工作环境中快速有效的去除大量材料。
在本文中，对传统槽铣和高进给侧铣这两种铣削工艺进行了比较。
一、工作原理1.传统槽铣在传统槽铣中，铣刀以整个直径对材料进行铣削(图1)，这意味着吃刀使用整个铣刀，吃刀弧长达到最大值（图2）。
可以使用传统的三轴数控铣，而且只需要基本的数控编程就能实行。
图1 铣削加工示意图图2 铣削吃刀弧长示意图2.高进给侧铣采用高进给侧铣策略进行铣削时，最重要的是使最大切屑厚度保持不变，高进给侧铣的径向切深较小（图3），使用螺旋进给，可控制接触弧长。
图3 高进给侧铣径向切深示意图制约刀具进给速度的关键是在切削过程中总会产生一个垂直于刀具轴线的径向力，进给速度越快，产生的径向力越大，直至刀具破损或折断(图4)。
要实现高进给加工，目前的主要方法是改变传统铣削加工中刀具主偏角为0º的设计，通过改变切削加工中的主偏角,使加工中产生的主切削力经过刀具和刀柄系统的传递直接作用于主轴,从而在高进给切削时保证刀具的稳定性(图5)。
一般情况下主偏角设计为10º左右。
基于此种技术为依托,在加工不同材质和硬度的钢件时,每齿进给量可达FZ =0.5-3mm/齿,金属去除率Qmax≥1000cm3/min。
图4 高进给侧铣径向力示意图图5主偏角改善刀具稳定性示意图二、优缺点在进行窄槽铣削时，每种方法都安全可靠，但各有千秋。
1.传统槽铣传统槽铣在粗加工中，效率非常高，并且在稳定的环境下，具有较高的材料去除率，但因为铣刀以整个直径对材料进行铣削，使刀具和工件产生较高温度。
铣面工艺技术
铣面工艺技术铣面工艺技术是金属加工中常用的一种加工方法。
它能够通过在金属工件上使用切削工具进行旋转而形成平面、曲面或花纹等不同形状的加工表面。
铣面工艺技术的应用广泛，涵盖了航空航天、汽车制造、机械制造等众多领域。
下面将介绍铣面工艺技术的概念、分类、工艺流程以及应用等方面内容。
铣面工艺技术主要有立铣、侧铣和端铣三种类别。
立铣是将工件放置在铣床上，刀具垂直于工件进行加工。
侧铣是指刀具与工件垂直，进行横向或纵向的加工。
端铣是指刀具与工件平行进行切削，通常用于加工工件的两侧。
铣面工艺技术的工艺流程包括以下几个步骤：首先是确定加工目标和要求，包括加工形状、尺寸、工艺要求等。
然后是选择合适的刀具和工艺参数，根据工件的材质、形状等因素选择适当的刀具，并确定切削速度、进给速度等参数。
接下来是铣削加工操作，将刀具放置在工件上，通过铣削加工使工件表面达到要求的形状和尺寸。
最后是进行加工表面的质量检验，包括尺寸、形状等方面的检查。
铣面工艺技术的应用非常广泛。
在航空航天领域，铣面工艺技术被用于制造飞机机翼、机身和其他零部件等。
在汽车制造领域，铣面工艺技术被用于加工发动机缸体、底盘组件等。
在机械制造领域，铣面工艺技术被用于加工各种机械零件。
此外，铣面工艺技术还被广泛应用于模具制造、电子器件加工等领域。
总之，铣面工艺技术是一种非常重要和常用的金属加工方法。
它通过使用切削工具在金属工件上进行切削加工，形成不同形状的加工表面。
铣面工艺技术有立铣、侧铣和端铣三种类别，并且有一套完整的工艺流程。
它在航空航天、汽车制造、机械制造等众多领域都有着广泛的应用。
铣床的加工工艺
铣床的加工工艺
铣床是一种常用的金属加工设备，它利用旋转的铣刀进行切削、镗削、钻孔、铣削等加工操作。
铣床的加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 准备工作：包括选定合适的铣刀、夹具和工件以及调整铣床的速度、进给量等参数。
2. 固定工件：将待加工的工件夹紧在铣床工作台上，确保其稳固不动。
3. 调整位置：通过调整铣床的移动机构，使铣刀与工件的相对位置符合要求。
4. 设定加工参数：根据工件的材质和要求，设定合适的切削速度、进给量和切削深度等加工参数。
5. 开始加工：启动铣床，使铣刀旋转起来，沿着预定的路径对工件进行切削。
6. 检查加工质量：在加工过程中，及时检查工件的尺寸、形状和表面质量，确保加工结果符合要求。
7. 清洁工作：加工完成后，清理铣床上的切屑和冷却液，保持工作环境整洁。
需要注意的是，铣床的加工工艺会受到工件材料、形状和尺寸等因素的影响，因
此在实际操作中，需要根据具体情况进行调整和优化。
同时，操作人员需要具备一定的机械加工知识和技能，以确保安全和加工质量。
平面铣加工的概念和应用
平面铣加工的概念和应用平面铣加工是一种通过铣床进行的切削加工工艺，用于制造平面零件和外轮廓。
在这种加工过程中，铣刀旋转将材料切削或切割成所需形状，从而得到平滑、精确并符合要求的工件。
平面铣加工的应用非常广泛，可以用于加工各种材料，如金属、塑料、木材等。
它常被用于制造车床上无法加工的平面或复杂工件。
下面将详细介绍平面铣加工的概念和应用。
1. 概念：平面铣加工是一种通过铣床进行的切削加工工艺。
它使用铣刀在工件上进行旋转运动，将材料切削或切割成所需形状。
在切削过程中，铣刀可以沿垂直或水平方向进行运动，以便于得到期望的表面质量和尺寸。
平面铣加工可以加工各种平面工件，如平面面板、外壳、模具底座等。
它还可以用于加工不规则形状的工件，如汽车车身板、飞机外壳等。
这种加工方法可以提供高度精密的加工效果，并且可以用于大批量生产或小批量生产。
2. 加工步骤：平面铣加工一般包括以下几个步骤：(1) 选择合适的工件：选择适合平面铣加工的工件，通常是具有一定尺寸和形状的平面工件。
(2) 固定工件：将工件安装在铣床上，并通过夹具进行固定，以确保在加工过程中工件的稳定性。
(3) 选择合适的切削工具：根据工件的材料和形状选择合适的铣刀。
常用的铣刀有面铣刀、立铣刀、T形铣刀等。
(4) 调整加工参数：根据工件的要求，调整加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
(5) 进行切削加工：启动铣床，控制切削工具的运动轨迹，根据工件的形状和加工要求，进行切削加工。
(6) 检查加工质量：在加工完成后，使用测量工具对工件进行尺寸和表面质量的检查，确保加工质量符合要求。
3. 应用：平面铣加工具有许多应用领域，包括：(1) 机械制造业：平面铣加工广泛应用于机械制造业，用于制造平面零件、外轮廓和模具等。
例如，汽车零件中的发动机缸体、传动轴以及各种复杂形状的挡块、连接件等都可以通过平面铣加工来完成。
(2) 船舶制造业：平面铣加工用于制造船舶上的各种平面零件和外轮廓。
铣加工工艺流程
铣加工工艺流程铣加工是一种常见的机械加工工艺，通过铣削刀具对工件进行切削加工，可以实现各种复杂形状的加工。
铣加工工艺流程包括工件准备、夹紧固定、工艺参数设置、刀具选择、加工操作等多个环节，下面将详细介绍铣加工的工艺流程。
一、工件准备。
首先需要对待加工的工件进行准备，包括清洁表面、检查工件尺寸、确定加工方向等。
清洁表面可以保证加工质量，检查工件尺寸可以确定加工余量，确定加工方向可以避免因为方向问题导致的加工误差。
二、夹紧固定。
在进行铣加工之前，需要将工件夹紧固定在工作台或夹具上，确保工件在加工过程中不会移动或晃动。
夹紧固定要求牢固可靠，不得影响加工表面的平整度和精度。
三、工艺参数设置。
在进行铣加工之前，需要根据工件材料、形状、加工要求等因素，设置合理的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理的工艺参数可以提高加工效率，保证加工质量。
四、刀具选择。
根据工件的材料和加工要求，选择合适的铣削刀具。
不同的工件材料和加工要求需要选择不同的刀具材料、刀具形状和刀具参数，以保证加工质量和效率。
五、加工操作。
在完成以上准备工作之后，可以进行铣加工操作。
操作人员需要根据工艺要求，控制好切削速度、进给速度和切削深度，保证加工质量。
同时需要及时清理切屑，保持加工环境整洁。
六、加工检验。
在完成铣加工之后，需要对加工表面进行检验，包括尺寸检验、表面质量检验等。
通过检验可以确定加工质量是否符合要求，如果不符合要求，需要进行修磨或重新加工。
综上所述，铣加工工艺流程包括工件准备、夹紧固定、工艺参数设置、刀具选择、加工操作和加工检验等多个环节。
合理的工艺流程可以保证铣加工的质量和效率，提高加工的竞争力。
铣床加工工艺
工序的划分
数控铣削加工工序的划分
按装夹定位方式分序法 刀具集中分序法 粗、精加工分序法 按加工部位分序法
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工序的划分
按装夹定位方式分序法 由于每个零件结构形状不同，各个表面的技术 要求也不同，所以在加工中，其定位方式则各 有差异。一般铣削加工外形时，以内形定位； 在铣削加工内形时以外形定位。可根据定位方 式的不同来划分工序。
9
加工方法的选择与 加工方案的确定
加工方法的选择
直径大于￠30mm的已铸出戓锻出的毛坯孔的加工
一般采用粗镗→半精镗→孔倒角→精镗的加工 方案，孔径较大的可采用立铣刀粗铣→精铣加工 方案。
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加工方法的选择与 加工方案的确定
加工方法的选择
对于直径小于￠30mm的无毛坯孔的加工
通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔倒角→ 铰孔的加工方案，对有同轴度要求的小孔，需要采用锪 平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔倒角→精镗(或铰孔) 的加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前需安 排锪平端面和打中心孔工步。孔倒角安排在半精加工之 后与精加工之前，以防孔内产生毛刺。
注意： 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的 变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工 精度。
15
工序的划分
按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
16
工序的划分
例如： 零件材料变形小，加工余量均匀，可以采用刀
(3-1)
式中 fz----铣刀每齿进给量,mm/Z.
返回
33
切削速度VC(m/min)的选择： 根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查阅有关切削用 量手册或参考表3-2选取。
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常见铣加工工艺
一.毛料开六方
准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。
（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》）
1.将铣床机头校正。
（机头倾斜加工后工件表面不平）
2.选择合适的转速1500-2000转/分。
3.将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。
（特殊工件
需用直角码、虾工等工具）。
装夹牢固。
4.将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工
件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。
5.在工件表面对刀，找出最高点和最低点。
以最低点铣平即可，如果
高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。
飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。
6.去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上，
同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。
（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量）
7.将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。
8.工件铣直角将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直
角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。
将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。
注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。
自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。
二.钻孔
1螺丝孔加工方法
（1）根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。
（2）将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90°
（3）用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位
置是否正确。
（4）选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。
如图纸有特殊要求根据图纸加工。
所有加工孔若为通孔，则需在加工底部垫一平行工艺垫板，以免加工时钻伤平口钳，加工时必须使用冷却液，以避免工件和刀具在加工时产生变形和刀具损伤。
（5）加工后倒角并在加工基准处加工打字槽，标准参照《打字槽加工规范》，在工件表面上注明编号，以便下道工序加
工。
2螺丝孔过孔加工方法
螺丝孔过孔与螺丝孔加工方法同理，只是在选用钻头时应区分（附表）如图纸对坯头深度有特殊要求则依据图纸加工
3铣斜面
锁紧块斜面加工方法
（1）工件长度在100mm以内，通常用底部垫斜度垫块方法加工，工件大于100mm，因装夹时水平方向易超差，则需要用百分表校
检。
（2）将工件装夹在平口钳上，底部垫相应库数工艺垫块，用铜锤轻击使其与工艺垫块紧密贴合，无缝隙后夹紧工件，用百分表校验水
平后，进行加工。
（3）加工时选用飞刀，根据不同材料选择合适参数（附表）如有磨削要求或需配做的应留有0.1-0.2mm余量，以便下道工序加工。
三.钻斜孔
在工件表面上加工斜孔
（1）将工件毛边、毛刺去除，根据图纸在工件上划出孔的位置为避免加工过程中工件松动，工件尺寸小于
100*100*100mm,加工孔直径小于￠16mm,可将工件倾斜
装夹,工件尺寸大于100*100*100mm,加工孔直径大于￠
16mm,工件加工时,需将工件放平装夹,调整机床主轴斜度
来加工.将工件根据斜度方向装在工作台上,中心钻找出中
心,在工件上加工底孔,用于所要加工孔径,用同等或大1mm
铣刀在所要加工的孔处铣一小平面，然后移到孔中心，换
用合适钻头加工到位（加工时钻孔参数附表）注：孔在将要打穿时，应降慢转速和进给速度，以免夹钻头，最好将主轴方向进给稍微锁紧以避免在钻穿时钻头上下窜动。
四.潜浇口加工
潜浇口加工方法与钻斜孔方法相似，但在选择钻头刀具时应注意。
潜浇口加工属于小孔加工，一般为￠0.8-￠2之间，所以加工时，钻头的刃度和转速以及进给量选择相当重要。
准备：根据图纸要求，选择合适刀具并检验。
将工件与机床主轴倾斜到所需斜度，中心钻找出中心，根据所要求斜度比，用合适钻头粗加工，后换用最小端要求合适钻头加工到位。
在将要钻穿时，进给将慢，用力减小，派屑及时。
小钻头排屑槽小应不断清理，以免切屑夹断钻头，然后换用斜度铣刀精钻到数。
如果无法目测加工，则要在胶位接穿处放置一介质，以便确认是否加工到位。
五.点胶口加工
1明确点胶口位置
将工件装夹在工作台上，使工件与机床主轴垂直。
2点胶口开粗
用于ａ或稍小钻头加工L1深，根据斜度比计算换用稍大钻头，钻成台阶式，留余量不要太大。
3用胶口刀加工L2和B°、￠C
4换用ａ胶口刀饺削，铰过程中，排屑及时，越往小端越要保证排屑顺畅，最好用风枪从小口端吹净切屑。
胶口刀在加工过程中，转速不要太高，300-500转/分即可，冷却充分，最好用油冷却，保护刀具，降低磨损，提高表面光洁度。