打磨抛光工艺书
抛光作业指导书
抛光作业指导书一、引言抛光作业是一种常见的表面处理技术，用于改善材料表面的光洁度和光亮度。
本指导书旨在提供一套详细的抛光作业流程，以确保抛光作业的质量和效率。
二、设备和材料准备1. 设备准备：- 抛光机：确保机器的正常运转和安全性能。
- 磨料盘：根据需要选择合适的磨料盘。
- 研磨液：根据材料的特性选择合适的研磨液。
2. 材料准备：- 待抛光的物体：确保物体表面没有明显的损伤和污染。
- 抛光布：根据需要选择合适的抛光布材料。
- 研磨颗粒：根据需要选择合适的研磨颗粒。
三、抛光作业流程1. 准备工作：- 将待抛光的物体放置在抛光机的工作台上。
- 检查抛光机的电源和开关是否正常。
- 安装合适的磨料盘和抛光布。
2. 粗磨：- 将适量的研磨液倒在磨料盘上。
- 将研磨颗粒均匀撒在研磨液上。
- 打开抛光机，将物体轻轻放置在研磨颗粒上。
- 控制抛光机的转速和压力，进行粗磨作业。
- 持续磨削，直到达到所需的表面平整度。
3. 中磨：- 清洗磨料盘和抛光布，确保无研磨颗粒残留。
- 将适量的研磨液倒在磨料盘上。
- 打开抛光机，将物体轻轻放置在研磨液上。
- 控制抛光机的转速和压力，进行中磨作业。
- 持续磨削，直到达到所需的表面光滑度。
4. 精磨：- 清洗磨料盘和抛光布，确保无研磨颗粒残留。
- 将适量的研磨液倒在磨料盘上。
- 打开抛光机，将物体轻轻放置在研磨液上。
- 控制抛光机的转速和压力，进行精磨作业。
- 持续磨削，直到达到所需的表面光洁度。
5. 清洗和检查：- 将抛光后的物体取出，用清水彻底清洗干净。
- 用干净的抛光布擦拭物体表面，确保无水迹和污染。
- 用放大镜或显微镜检查抛光后的表面，确保无明显的瑕疵和损伤。
四、安全注意事项1. 操作抛光机时，应佩戴防护眼镜和手套，确保人身安全。
2. 操作抛光机时，应注意机器的转速和压力，避免过度磨削和损伤物体表面。
3. 使用研磨液时，应注意其成分和用量，避免对环境和人体造成危害。
2018-2019-钣金打磨作业指导书-优秀word范文 (9页)
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2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。
打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。
抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
71-手工抛光打磨作业指导书
WI-PD-011 A 2015/8/25 1 OF 1
手工抛光打磨作业指导书
一 目的
版
本
生效日期 页 码
为保证打磨抛光工序得到有效控制，防止错误的方式导致外观不良的产生
二 适用范围
所有打磨抛光人员上岗操作时都必须按此作业指导书执行
三 工作流程
1 操作前准备
1.1 将机台及作业场所清理干净。 1.2 依据《出货计划》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工的零件，并放置于指定区 域，准备好加工完成品放置的托架。 1.3 检查机器是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮是否正常。 1.4 抛光前必须确保零件表面无其他杂物，发现零件表面有裂缝或者其他缺陷等，应先补 焊后方可抛光。 1.5 所要加工的零部件，依据《工序图》选择合适的砂轮或者砂纸。 1.6 戴好防护口罩及护目镜，穿好防护服。 1.7 安装并紧固砂轮。 1.8 试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象。 1.9 进行首件抛光，自检是否符合抛光要求，并送首件给品质部确认无误后，方可进行量 产作业。
四 打磨抛光后的质量要求
1.打磨抛光后整体尺寸是否符合产品图纸要求 2.零件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致 3.打磨抛光后，零件表面需光滑，无凹凸孔或焊接不良，或表面接刀台阶痕迹等
2 操作规范
2.1 2.2 2.3 2.4 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 正确的使用打磨抛光工具。及时检查和更换磨损严重的砂轮或砂纸。 打磨抛光后需要自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应 归类存放，堆放整齐有序，并做好防护措施
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务概述抛光作业是一项常见的表面处理工艺，旨在通过机械研磨和化学反应，使被处理物表面光滑、亮丽，并达到一定的平整度和精度要求。
本指导书旨在提供抛光作业的详细步骤和要求，以确保作业的质量和效率。
二、作业准备1. 确定抛光对象：根据需求确定需要进行抛光处理的物体，包括材料、形状、尺寸等要素。
2. 准备抛光设备：选择适当的抛光设备，包括抛光机、研磨材料、抛光液等。
确保设备完好并符合安全操作要求。
3. 准备抛光工具：根据抛光对象的特点选择合适的抛光工具，如砂轮、抛光布、抛光盘等。
4. 确定抛光工艺参数：根据抛光对象的材料和要求，确定抛光工艺参数，包括转速、抛光时间、抛光压力等。
三、作业步骤1. 清洁抛光对象：将抛光对象进行清洁，去除表面的灰尘、污垢等。
2. 粗磨：使用适当的研磨材料和工具，在抛光机上进行粗磨，以去除表面的凹陷、划痕等缺陷。
3. 中磨：根据需要，选择合适的研磨材料和工具，在抛光机上进行中磨，以进一步提高表面的光洁度和平整度。
4. 细磨：使用细磨材料和工具，在抛光机上进行细磨，以进一步提高表面的光洁度和平整度。
5. 抛光：选择合适的抛光液和抛光工具，在抛光机上进行抛光，以使表面达到所需的光亮度和光洁度。
6. 清洗：将抛光对象进行清洗，去除抛光过程中产生的残留物和污垢。
7. 检查：对抛光后的表面进行检查，确保达到要求的光洁度、平整度和精度。
四、质量要求1. 光洁度：抛光后的表面应达到指定的光洁度要求，如镜面光洁度、亚光洁度等。
2. 平整度：抛光后的表面应达到指定的平整度要求，如平面度、曲率等。
3. 精度：抛光后的表面应达到指定的精度要求，如尺寸精度、形状精度等。
4. 不得有划痕、凹陷、气泡等缺陷存在于抛光后的表面。
五、安全注意事项1. 在进行抛光作业时，应穿戴合适的个人防护装备，如护目镜、手套、防护服等。
2. 使用抛光机时，应注意机器的安全操作规程，确保设备稳定运行。
家具厂石材打磨抛光作业指导书
家具厂石材打磨抛光作业指导书1、目的通过规范作业程序，使石材打磨抛光符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。
2、适用范围石材打磨抛光3、作业准备3.1平面板的打磨抛光流程：自动连续磨机的打磨抛光流程：检查材料的状况—开机前检查—上板—切边—依次启动各磨头—观察打磨抛光的情况—调整打磨参数—烘干—打蜡、清洁—检验—下板—包装。
3.2磨头压力调整：磨头压力的大小直接影响磨块的消耗，压力大，磨块消耗的多，反之，磨块则消耗的少。
因此，在打磨抛光过程中经常根据实际情况，随时调整磨头的压力。
磨头压力的调整队减少磨块的消耗，提高生产产量，提高打磨抛光板材的质量有着非常重要的意义。
3.3水量控制：水质好，水量足石板材打磨抛光质量的重要保证。
尤其是白色、黑色类的石材在打磨抛光时对水质要求较高；对水量的要求是前道磨头要足，后道磨头要干净，水量的控制主要集中在最后的抛光磨块上，其控制的好坏直接影响磨光板的光泽度以及镜面效果，一般以润湿为宜。
如果在打磨抛光过程中水量未控制好，抛光时水量少就可能会出现烧板；打磨抛光所用的水尽可能是不含化学物质的水，否则会降低板材的光度，水的酸碱度以中性水为最好。
打磨抛光所用之水最好不要含悬浮物质，因其中的颗粒物会划伤打磨抛光的石材，对软的石材及深色的石材打磨抛光时尤其应注意。
打磨抛光所用之水要求杂质的含量少于0.5kg/l，杂质粒度小于0.01mm；3.4磨桥速度调整；磨桥速度调整的原则主要是根据石材的硬度，石材板面宽度，石材板面的状况而定。
3.5传送带速度调整：传送带的速度由石材的硬度及板面的状况而定。
易打磨抛光的板材传送带的速度可高，难打磨抛光的板材正好相反；磨桥速度：0～50m/min。
传送带速度：0.3～1.99m/min。
研磨压力：0～4kg/c。
4程序4.1.1调整各磨头压力参数，同时将各磨头开关臵于开，清洁刷开关臵于自动状态；4.1.2开启控制电源，按下启动准备按钮，将手动/自动转换开关臵自动状态；4.1.3启动传送带时，检查传送带的转速是否正常；4.1.4依次启动1#～16#磨头电机和清洁刷电机，全部运行稳定后，启动磨桥，传送带，进入4.1.5生产状态时，调整传送带的速度，（通常情况下传送带的速度在0.8m/min）；上板：将地面上的板材吊到翻板机工作台上；送板：将翻板机上的板材在传送带的带动下进入连续磨机的打磨抛光区；生产过程中要根据板材的情况调整磨桥的速度。
手工抛光作业指导书
规范作业标准，减少因作业不规范而导致产品不良，达到降低生产成本，提高效率的目的。
2.0适用范围：后加工组手工打磨作业。
3.0权责：3.1作业过程监督人：后加工组组长3.4作业标准监督人：生产助理、主管。
4.0打磨工具选用：4.1 砂纸种类：根据砂粒粗细有240#、320#、400#、600#、800#、1200#等。
用途：根据产品的材质不同选择相应的砂纸打磨。
钢制产品选用240#砂纸，铝制产品且表面需做喷砂处理产品选用320#砂纸，铜质产品选用800#以上砂纸。
4.2 抛光棉：根据图纸要求表面需要拉丝效果的产品，选用抛光棉拉丝。
4.3 抛光台面：打磨作业的工作平台。
5.0 作业要求：5.15.2 打磨前要擦干净抛光台面，抛光过程中用力要均匀、适当，防护好工件外观，抛光完自检工件表面是否还有凹坑、明显刀痕，周边有无塌角，漏抛光等。
5.3 图纸要求表面做拉丝处理的产品，先用砂纸粗抛光后，然后用抛光棉拉丝，拉丝的纹路要一致均匀且保持水平。
6.0作业步骤与方法6.1 打磨内腔：将产品放在平台上，左手扶稳工件右手拿砂纸，砂纸放到需要抛光部位，均匀用力前后推动，主要抛光内腔轻微接刀痕、清角台阶等。
（如下图）6.2 打磨侧面：将砂纸放在抛光平台上，左手扶抛光平板右手扶工件，工件与抛光平板微斜（交错），工件侧面与砂纸的砂粒面进行接触，抛光过程中用力要均匀，保证工件与抛光平板微斜（交错），前后推动工件，来回三次后对抛光面进行检查，无明显刀纹、划伤、凹点等缺陷为合格品则放入合格品胶筐中。
如检查不合格时则对缺陷处用小块砂纸进行二次抛光处理（加工厚度超过6mm以上的抛光方向要于产品交错）。
6.3 打磨厚度：将砂纸放在抛光平台上，左手扶砂纸右手扶工件，工件的底面与砂纸的砂粒面进行接触，均匀用力前后推动工件，来回两次后对抛光面进行检查，无明显刀纹、划伤、凹点等缺陷为合格品则放入合格胶筐中。
如检查不合格时则对缺陷处用小块砂纸进行二次抛光处理（左手扶工件右手拿砂纸）。
打磨抛光工艺作业指导书
打磨抛光工艺作业指导书一、引言打磨抛光是一项常见的表面处理工艺，它可以使工件获得光滑、亮泽的表面。
本指导书旨在为操作人员提供打磨抛光工艺的具体步骤和操作规范，以确保工作的高质量和安全性。
二、安全注意事项1. 在进行打磨抛光之前，请穿戴好个人防护设备，如眼镜、手套和防护面罩，以避免意外受伤。
2. 确保作业区域干燥、清洁，并保持远离易燃物和化学品。
3. 使用合适的打磨抛光工具和材料，并妥善保养和存放。
4. 注意电源安全，确保插座和电线无损伤，避免电击风险。
三、操作步骤1. 准备工作a. 根据工件的材质和形状选择合适的打磨抛光工具和材料。
b. 检查工件表面是否有明显的划痕、污渍或其他缺陷，如有需要，先进行预处理。
c. 清理工作台和工具，确保无杂物和灰尘。
2. 打磨操作a. 将工件固定在适当的夹具上，确保其稳固牢固。
b. 根据工件的材质和初始状态，选择适当的打磨方法，如手动打磨、机械打磨或化学打磨。
c. 根据工件的要求，选择合适的打磨砂纸、砂轮或砂带，并根据需要逐渐切换到细砂粒。
d. 在打磨过程中，保持适当的打磨压力，均匀地进行打磨，避免过度或不足。
e. 定期检查工件表面的状况，确保打磨进程符合要求。
f. 根据需要，进行多次打磨，直到达到预期的表面光洁度和粗糙度。
3. 抛光操作a. 在打磨完成后，清洁工件表面，确保无留下划痕、污渍或其他杂质。
b. 根据工件的要求，选择适当的抛光材料和抛光剂。
c. 使用合适的抛光工具，如毛刷、抛光布或抛光机，进行抛光操作。
d. 在抛光过程中，保持合适的抛光压力和速度，均匀地进行抛光，以获得光滑、亮泽的表面。
e. 定期检查工件表面的状况，确保抛光进程符合要求。
f. 根据需要，进行多次抛光，直到达到预期的表面光洁度和亮度。
四、质量检验1. 打磨抛光完成后，对工件进行质量检验，确保表面满足预期要求。
2. 使用合适的检测工具，如光亮度计或显微镜，进行表面质量检验。
3. 如果发现质量问题，进行必要的调整和修复，直到达到要求。
打磨抛光工艺书
打磨抛光工艺书Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】打磨抛光工艺作业指导书1.目的为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。
2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。
打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。
抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
4.操作规程操作前准备工作将机台及作业场所清理干净。
抛光打磨作业指导书
4
羊毛球抛4-8件产品后，如果羊毛球前端出现结块时就要清洗；
磨，直至将所有缺陷部位磨 平。
点
5
作业过程中始终要做好5S，使用工具要定置定位摆放，不用的物品要及时整理整顿，废弃 物要分类妥善放置。
6
工序所需部件
4.在点磨过的部位涂上适量 5.按4的方法对工件其它缺陷 的81235抛光剂，然后用抛光 部位进行抛光，直至将该工件
2.确认压缩空气开关是否打 开，气管是否连接妥当，打开 点磨枪、抛光枪检查其空运转 是否运转正常。
2 取拿产品要轻拿轻放，避免磕碰划伤；
作
3.左手从面罩周转车拿取 业 一件涂装好的格栅面罩，找 注
3
抛光机的旋转盘平面与工件表面倾斜角度5-35度之间，抛光作业时注意不要在同一部位停 留1秒以上；
到缺陷部位，用点磨枪对缺 意 陷部位按顺时针方向进行打 要
抛光打磨作业指导书文件编号版本版次生效日期页码11产品名称零件号检查内容检查基准重要度检查方法检查频率担当使用部门涂装车间工序名称抛光外观检验基准书目视全数作业员部品名数量部品名数量所用设备名称抛光枪点磨枪辅助工具劳动用品纯棉手套工作服防静电工作鞋工作帽口罩f11高低配散热器格栅面罩1
抛光打磨作业指导书
6.对抛好的产品进行自 检，良品放到良品周转车
项次
部品名
数量
项 次
枪在有抛光剂的部位按顺时 针方向均匀、缓慢移动抛 光，直至将该部位抛光到符 合要求。
全部缺陷部位抛光到符合要 求，然后用抹布将抛光腊、灰 尘擦拭干净。
上，不良品按步骤3、步骤
4、步骤5再行修理、自 检，已确认不能修理的产品
1
须放红色不良品车上隔离存
待抛光的F11散热器 格栅面罩（高/低 配）
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务背景抛光作业是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属、塑料、石材等材料的加工中。
通过抛光可以使工件表面光滑、亮丽，并且提升其质感和观感。
为了保证抛光作业的质量和效率，制定一份详细的抛光作业指导书是必要的。
二、任务目的本抛光作业指导书的目的是为了提供一套标准化的抛光作业流程和操作规范，确保抛光作业的一致性和高质量。
三、任务内容1. 抛光前准备工作1.1 清洁工作区域：确保抛光区域干净整洁，无杂物和灰尘。
1.2 准备抛光设备和工具：包括抛光机、砂纸、研磨液、抛光布等。
1.3 检查工件：确保工件表面无明显瑕疵和损伤。
2. 抛光操作步骤2.1 粗磨：使用适当的砂纸和研磨液对工件进行粗磨，去除表面的凹凸不平和瑕疵。
2.2 中磨：使用较细的砂纸和研磨液对工件进行中磨，进一步平整表面并去除细微瑕疵。
2.3 细磨：使用更细的砂纸和研磨液对工件进行细磨，使表面更加光滑。
2.4 抛光：使用抛光布和抛光液对工件进行抛光，使表面光滑、亮丽。
3. 抛光质量控制3.1 检查抛光效果：通过目视检查和手触检查，确保工件表面无明显瑕疵和划痕。
3.2 检测光泽度：使用光泽度测试仪对抛光后的工件进行光泽度测试，确保达到要求的光泽度指标。
四、任务执行流程4.1 制定抛光作业指导书的草案。
4.2 内部审查：由相关部门对草案进行审查，提出修改意见和建议。
4.3 修改草案：根据内部审查意见进行修改，形成最终版本。
4.4 发布指导书：将最终版本的抛光作业指导书发布给相关部门和操作人员。
4.5 培训操作人员：组织相关培训，确保操作人员熟悉并掌握抛光作业指导书中的操作规范。
4.6 监督执行：定期进行抛光作业的质量检查和监督，及时发现问题并进行纠正。
五、任务成果本抛光作业指导书的成果包括：5.1 抛光作业指导书：详细描述了抛光作业的流程、操作规范和质量控制要求。
5.2 抛光作业培训材料：包括培训课件、操作演示视频等，用于培训操作人员。
铁件不锈钢产品抛光打磨作业指导书
一、目的确保正确、安全使用打磨抛光清洁设备工具，保证设备零件的外观质量，满足喷涂厂家及客户的要求。
二、适用范围适用于不锈钢零件焊前焊后的打磨清洁工艺过程。
三、作业流程激光（锯切）下料→零件切割面打磨→折弯→焊接→焊缝打磨→装配→终检→打磨→清洁清洗→分类存放→下工序四、打磨工艺操作内容1、术语1.1 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除，包括飞溅物，焊渣焊瘤。
1.2 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同.1.3 磨圆角：打磨板边，使其过度圆滑，不刮手。
2、打磨设备2.1 角向磨光机、直磨机（风动、电动）2.2 砂轮磨片，抛光片，不锈钢丝碗刷，风铣刀，直磨机磨头。
3、操作规程3.1操作前准备工作3.1.1将机台及作业场所清理干净。
不锈钢工件不得与碳钢等其他材质混放接触3.1.2按生产任务分派，准备好相对应的待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
工件托架悬挂机型及状态标识。
3.1.3检查打磨设备，是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
根据打磨产品特性选用合适规格的打磨片，磨头等。
3.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
3.1.5戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
3.1.6进行首件打磨，自检后经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
3.2操作规范3.2.1需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
3.2.2正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。
3.2.3打磨时应紧握打磨工具，循序渐进不得用力过猛而导致表面凹陷划伤。
3.2.4打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时马上通知焊工补焊。
3.2.5打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，所有的外露部件不能有尖锐角及刀口，包括加强筋等需要打磨及倒角，板边不刮伤。
符合喷涂喷砂要求。
抛光作业指导书
抛光作业指导书一、概述抛光作业是一种常见的表面处理方法，旨在提高材料表面的光洁度和光亮度。
本指导书将详细介绍抛光作业的步骤、工具、材料以及注意事项，以确保抛光作业的质量和效率。
二、步骤1. 准备工作a. 确定抛光作业的目标和要求，包括光洁度、光亮度等。
b. 确定所需的抛光工具和材料，如抛光机、砂纸、研磨液等。
c. 确保工作区域干净整洁，以避免杂质对抛光作业的影响。
2. 表面准备a. 清洁表面，去除尘埃和污垢。
b. 检查表面是否存在凹陷、划痕等缺陷，如有需要进行修复。
3. 粗磨a. 使用粗砂纸或者研磨液对表面进行磨削，去除较深的缺陷。
b. 确保磨削过程均匀，避免过度磨削导致表面变形。
4. 中磨a. 使用中号砂纸或者研磨液对表面进行磨削，进一步平整表面。
b. 注意保持磨削的均匀性，避免过度磨削。
5. 细磨a. 使用细砂纸或者研磨液对表面进行磨削，使表面更加光滑。
b. 确保磨削过程均匀，避免过度磨削导致表面损伤。
6. 抛光a. 使用抛光机和抛光垫对表面进行抛光，提高光洁度和光亮度。
b. 根据需要选择合适的抛光垫和抛光液。
7. 清洁a. 清洁抛光后的表面，去除抛光液和残留物。
b. 确保表面干燥，以免影响后续的处理工作。
8. 检验a. 对抛光后的表面进行检验，确保达到预期的光洁度和光亮度要求。
b. 如有需要，可以使用测量工具进行定量检测。
三、工具和材料1. 抛光机：根据作业要求选择合适的抛光机，如旋转式抛光机、振动式抛光机等。
2. 砂纸：根据作业要求选择不同粗细的砂纸，用于磨削表面。
3. 研磨液：根据作业要求选择合适的研磨液，用于磨削和抛光表面。
4. 抛光垫：根据作业要求选择合适的抛光垫，用于抛光表面。
5. 抛光液：根据作业要求选择合适的抛光液，用于提高光洁度和光亮度。
6. 清洁剂：用于清洁表面和抛光后的残留物。
四、注意事项1. 安全操作：使用抛光机时，需佩戴适当的个人防护设备，如手套、护目镜等。
2. 均匀施力：在磨削和抛光过程中，需保持施力均匀，避免局部过度磨削或者抛光。
《抛光作业指导书》word版
抛光作业指导书1.0 目的1.1 规范抛光的操作,保质保量的完成。
2.0 范围2．1 适用于模具装配部抛光人员。
3.0 主要设备/资料3.1 工作台、工作椅子。
3.2 金刚石挫刀、手提式磨削器。
3.3 油石、抛光油、研磨膏、研磨油。
3.4 棉花、羊毛毡。
3.5 砂皮、超声波。
3.6 台灯、双筒工具、显微镜。
3.7 抛光图、客户样品、产品图。
1.操作步骤4.1 新的insert抛光、电极抛光一定要有电极图及估工时间。
1.检查insert是否有撞伤、电极是否粗糙与缺角、工件尺寸是否有倒拉。
产品面有无缺陷。
2.查看图纸：确认要抛光的产品面和抛光的精度。
注意一定不可以抛Kiss off & Shut off面，以防产品产生飞边。
1.图纸要求抛光精度是脱模，就要视工件本身的结构是否复杂，越是复杂的工件（筋筋槽槽和深）脱模抛光就越好，而且一定要把EDM抛完（相当于B1），结构简单的脱模抛光到B3或B2。
注意：抛光时一定要按脱模方向抛，而且不能抛倒拉和把开口抛大，有顶针孔的不能把顶针动的尖角抛塌，特别是扁顶针。
抛光区域的边界不能受损，防止引起产品表面出现台阶。
1.图纸要求抛光精度是B1，同样分清产品面和Kiss off & Shut off面，用油石把EDM面抛完（一点EDM印都不能有）然后W600的研磨膏把线条抛细抛顺。
2.图纸要求抛光精度是A3，就在B1的基础上再用W14和W8的研磨砂把线条抛细，不过一定要把前道工序留下的线条抛掉。
3.图纸要求抛光精度是A2，就在A3的基础上再用W6和W3的研磨砂把线条抛的更细，此时可以有几根浅的线条，不能有线条和深的线条。
4.图纸要求抛光精度是A1，就在A2的基础上再用W1的研磨砂把线条抛完，不能有一根线条，如有则看线条的深浅，深的旧用W6的研磨砂交叉抛，把深的线条抛掉后再把线条拉回来，再用W3把线条抛掉用W1打亮。
（砂皮和羊毛毡是用在面比较平和大的工件上）线条深的用W2000的砂皮画圈抛，直至把线条抛掉，然后用W3000的砂皮把W2000砂皮留下的线条抛掉，然后用W3.5研磨砂加羊皮毡钻一遍，要选择适当的羊毛毡均匀地钻，手的力度也要均匀。
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务概述抛光作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高材料表面的光洁度和光亮度。
本指导书旨在提供抛光作业的详细步骤和操作要点，以确保作业的高效性和质量。
二、准备工作1. 检查抛光设备和工具的完好性和安全性。
2. 准备所需的抛光材料，如研磨液、抛光膏等。
3. 确保作业区域干净整洁，移除可能影响作业效果的杂物。
4. 穿戴个人防护装备，如手套、护目镜等。
三、抛光步骤1. 清洁和准备工件表面：使用适当的清洁剂和工具清洁工件表面，确保表面无尘、无油污和其他杂质。
2. 粗磨：将粗磨砂纸或砂轮固定在抛光机上，按照指定的速度和压力进行粗磨。
注意保持均匀的研磨力度，避免过度磨损。
3. 中磨：更换至中磨砂纸或砂轮，按照指定的速度和压力进行中磨。
同样要注意均匀的研磨力度，避免过度磨损。
4. 细磨：更换至细磨砂纸或砂轮，按照指定的速度和压力进行细磨。
确保细磨过程中表面光洁度的提高。
5. 抛光：使用抛光膏和抛光布，按照指定的速度和压力进行抛光。
注意保持均匀的抛光力度，避免过度抛光或抛光不均匀。
6. 清洗：用清洁剂和水清洗工件表面，去除抛光过程中产生的残留物和污渍。
7. 检查质量：使用质量检测工具，如显微镜、光谱仪等，对抛光后的工件进行质量检查。
确保表面光洁度和光亮度符合要求。
四、注意事项1. 操作人员应经过专业培训，了解抛光作业的操作规程和安全要求。
2. 在操作过程中，严禁戴手套、手指或其他物品接触旋转中的研磨和抛光工具。
3. 根据工件的材料和形状选择合适的抛光工具和材料。
4. 控制抛光速度和压力，避免过度磨损或抛光不均匀。
5. 定期检查抛光设备的安全性能，确保设备正常运行。
6. 抛光作业完成后，及时清洁和维护抛光设备和工具，以延长其使用寿命。
五、数据记录在抛光作业过程中，应及时记录以下数据：1. 工件的编号和描述。
2. 使用的抛光工具和材料。
3. 抛光步骤和操作参数，如研磨纸的编号、转速、压力等。
打磨抛光作业指导书[模板]
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打磨抛光作业指导书1. 目的为了预防、控制和消除职业病危害，防治职业病，保护劳动者健康，增强员工安全生产意识，确保生产安全2. 概述适用于本公司范围内的职业健康管理3. 术语4. 操作说明4、0工作程序及要求：4.1、作业人员需经培训合格后，持证上岗。
4.2、作业过程中严禁烟火。
4.3、作业前检查粉尘作业场地，操作工位整洁，安全通道畅通，照明灯具无尘，打磨机具表面无积尘，电气线路绝缘层完好，防静电连接完好。
逐项认真填写粉尘作业安全检查表，有异常，应立即处理。
4.4、禁止自行维修机械设备，照明灯具等用电设备。
4.5、机械防护装置缺失或故障，严禁作业。
4.6、检查打磨机具，检查机械防护装置是否可靠；机械设备异常，应立即向上级报告，等候处理。
4.7、检查劳动防护用品，佩戴好防护眼镜，护耳器，防尘口罩。
不可穿着化纤质地的工作服和带铁钉的工作鞋。
4.8、先打开通风机，通风5分钟后，方可做作业准备。
4.9、调试打磨机械，试验集尘器、除尘袋工作正常。
4.10、有下列现象，应立即停止作业：4.10.1.集尘管道、除尘器的任何部位破损，粉尘外泄；4.10.2.打磨机具异常声响，电机表面温升异常；4.10.3.发现有事故征兆；4.10.4.其他影响安全作业的情形。
4.11、铝镁合金粉尘岗位，严禁配置、使用泡沫灭火器，干粉灭火器，水剂型灭火器，严禁使用室内消防栓扑救铝镁粉尘火灾，亦不可使用水及其他液体降温。
4.12、岗位出现事故征兆，应按粉尘火灾爆炸事故现场处置方案处理。
4.13、下班后，应清洁作业场地地面粉尘，清理集尘管道和除尘袋，严禁使用发火花工具敲打管道金属部位；严禁使用压缩空气吹扫；切断岗位所有电源开关，关闭门窗，方可离开岗位下班。
4.14、调整机器、排除故障及设备维护时，必须切断电源，并在开关处挂“正在修理，禁止合闸”警示牌。
5. 相关文件6. 记录的保存7. 文件拟制/修订记录。
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、概述抛光作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高材料表面的光洁度和光亮度。
本指导书旨在提供抛光作业的详细步骤和操作要点，以确保作业过程安全、高效，并达到预期的抛光效果。
二、设备准备1. 抛光机：确保机器正常运转，无异常噪音和震动。
2. 砂纸和抛光布：根据需要选择合适的砂纸和抛光布，确保质量良好。
3. 抛光液：选择适合材料的抛光液，注意稀释比例。
4. 个人防护装备：佩戴护目镜、手套和口罩，确保人身安全。
三、操作步骤1. 准备工作：a. 清洁工作区域，确保无杂物和尘埃。
b. 检查抛光机和附件是否完好，确保安全使用。
c. 检查砂纸和抛光布的磨损情况，如有损坏应及时更换。
d. 配置抛光液，按照指定的稀释比例进行稀释。
2. 研磨：a. 将砂纸固定在抛光机上，选择适当的砂纸粒度。
b. 打开抛光机，将待抛光的材料放置在砂纸上，保持适当的压力。
c. 沿着材料的表面进行均匀的研磨，确保每个区域都得到充分研磨。
d. 定期检查砂纸的磨损情况，如有需要，及时更换砂纸。
3. 抛光：a. 将抛光布固定在抛光机上。
b. 打开抛光机，将经过研磨的材料放置在抛光布上，保持适当的压力。
c. 沿着材料的表面进行均匀的抛光，确保每个区域都得到充分抛光。
d. 定期检查抛光布的磨损情况，如有需要，及时更换抛光布。
4. 清洁：a. 关闭抛光机，清理工作区域，确保无杂物和尘埃。
b. 清洗抛光机和附件，去除残留的抛光液和材料碎屑。
c. 将使用过的砂纸和抛光布妥善处理，避免环境污染。
四、注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉抛光作业的操作要点和安全规范。
2. 在操作过程中，注意保持适当的压力和速度，避免过度研磨或抛光。
3. 定期检查抛光机和附件的状态，如有异常应及时维修或更换。
4. 使用个人防护装备，确保人身安全。
5. 遵守环保要求，妥善处理废弃物和化学品，避免污染环境。
6. 在操作过程中，注意观察材料表面的变化，及时调整抛光液的浓度和抛光布的使用次数。
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务概述抛光作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高材料表面的光洁度和光亮度。
本指导书旨在提供抛光作业的详细步骤和操作要点，以确保抛光作业的质量和效率。
二、准备工作1. 确定抛光材料和设备：根据需要抛光的材料类型和要求，选择合适的抛光材料和设备，如砂纸、抛光布、抛光机等。
2. 检查抛光设备的工作状态：确保抛光设备正常工作，检查电源、开关、转速等，确保安全可靠。
3. 准备工作区域：清理工作区域，确保无杂物和灰尘，以避免对抛光作业产生不良影响。
三、操作步骤1. 清洁材料表面：使用清洁剂或溶剂清洁材料表面，去除污垢和油脂，以确保抛光作业的效果。
2. 粗磨处理：使用较粗的砂纸或抛光布，按照一定的方向和力度进行粗磨处理，以去除表面的凹陷、瑕疵和不均匀性。
3. 中磨处理：使用中等粗细的砂纸或抛光布，按照一定的方向和力度进行中磨处理，以进一步平整表面并去除粗磨处理过程中产生的痕迹。
4. 细磨处理：使用较细的砂纸或抛光布，按照一定的方向和力度进行细磨处理，以进一步提高表面的光洁度和光亮度。
5. 抛光处理：使用抛光布和抛光机，按照一定的方向和力度进行抛光处理，使表面光洁度和光亮度达到要求。
6. 清洁材料表面：使用清洁剂或溶剂清洁材料表面，去除抛光过程中产生的残留物和污垢。
7. 检查抛光效果：使用光源照射材料表面，检查抛光效果是否满足要求，如有不足之处，可进行进一步的抛光处理。
8. 完成作业记录：记录抛光作业的日期、时间、操作人员等相关信息，以备后续参考和追溯。
四、注意事项1. 安全第一：在进行抛光作业时，操作人员应穿戴好个人防护装备，如手套、护目镜等，确保人身安全。
2. 选择合适的抛光材料和设备：根据材料的特性和要求，选择合适的抛光材料和设备，以确保抛光效果和作业效率。
3. 控制抛光力度和速度：在进行抛光作业时，应控制好抛光力度和速度，避免过度抛光或损坏材料表面。
4. 注意抛光方向：在进行抛光作业时，应按照一定的方向进行抛光，避免产生划痕和不均匀性。
抛光作业指导书
抛光作业指导书引言概述：抛光作业是一种常见的表面处理工艺，通过磨削和抛光操作，可以使物体表面光洁度提高，达到一定的光亮效果。
本文将为您提供一份抛光作业指导书，详细介绍抛光作业的步骤、工具和注意事项，以帮助您进行高质量的抛光作业。
一、准备工作1.1 清洁物体表面：在进行抛光作业之前，首先要确保物体表面的清洁。
使用清洁剂和软布擦拭物体表面，去除灰尘、油脂等杂质，以确保抛光效果的质量。
1.2 确定抛光目标：根据物体的材质和要求，确定抛光的目标。
不同的材质需要采用不同的抛光方法和工具，因此在开始抛光之前，要明确抛光的目标和要求。
1.3 选择合适的抛光工具：根据抛光目标和物体的材质，选择合适的抛光工具。
常见的抛光工具包括抛光机、抛光布、砂纸等，根据需要选择合适的工具，以确保抛光作业的效果。
二、抛光步骤2.1 粗磨：首先进行粗磨操作，以去除物体表面的瑕疵和凹凸不平。
使用砂纸或抛光机配合砂轮进行磨削，直到物体表面平整。
2.2 中磨：在完成粗磨之后，进行中磨操作，以进一步提高物体表面的光洁度。
使用抛光布和抛光剂进行磨削，直到物体表面呈现出一定的光亮效果。
2.3 细磨：最后进行细磨操作，以达到最终的抛光效果。
使用细砂纸和抛光布进行磨削，直到物体表面光洁度达到要求。
三、注意事项3.1 保护物体表面：在进行抛光作业时，要注意保护物体表面，避免划伤或损坏。
可以使用胶带等材料进行保护，以确保抛光作业的质量。
3.2 控制抛光时间：抛光时间过长可能会导致物体表面过度磨损，影响抛光效果。
因此，在进行抛光作业时，要控制好抛光时间，避免过度抛光。
3.3 定期更换抛光工具：抛光工具使用时间过长会导致磨损，影响抛光效果。
因此，要定期更换抛光工具，以确保抛光作业的质量和效果。
四、总结抛光作业是一项重要的表面处理工艺，通过磨削和抛光操作，可以使物体表面光洁度提高，达到一定的光亮效果。
在进行抛光作业时，要注意准备工作的完成、抛光步骤的顺序和注意事项的遵守。
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务背景抛光作业是一种常见的表面处理技术，用于改善材料表面的光洁度和光亮度。
本指导书旨在为抛光作业提供详细的操作指导，确保作业过程顺利进行，并达到预期的效果。
二、准备工作1. 确定抛光目标：明确需要抛光的材料和表面要求，如金属、塑料、玻璃等。
2. 准备材料和设备：根据抛光目标选择合适的抛光材料和设备，如研磨纸、研磨液、抛光机等。
3. 安全措施：确保操作环境安全，佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等。
三、操作步骤1. 准备表面：清洁表面，去除杂质和污垢，确保表面干净。
2. 粗磨处理：使用粗砂纸或研磨机进行粗磨处理，去除表面凹凸不平的部分。
3. 中磨处理：使用中号砂纸或中号研磨液进行中磨处理，平滑表面并去除粗磨处理留下的痕迹。
4. 细磨处理：使用细砂纸或细研磨液进行细磨处理，进一步提高表面光洁度。
5. 抛光处理：使用抛光布或抛光液进行抛光处理，使表面达到预期的光亮度和光洁度。
6. 清洁表面：清洁抛光后的表面，去除抛光过程中产生的残留物。
四、注意事项1. 操作环境：确保操作环境干燥、通风良好，避免灰尘和异物对抛光效果的影响。
2. 操作技巧：掌握适当的操作力度和速度，避免过度抛光或过快抛光导致表面损坏。
3. 材料选择：根据抛光目标选择合适的抛光材料和设备，避免使用不适合的材料导致效果不佳。
4. 安全防护：在进行抛光作业时，务必佩戴个人防护装备，避免受伤或吸入有害物质。
5. 检查效果：抛光完成后，及时检查抛光效果，确保达到预期的光洁度和光亮度。
五、常见问题及解决方法1. 抛光效果不佳：可能是抛光材料选择不当或操作技巧不正确，重新选择合适的材料和设备，调整操作技巧。
2. 表面损坏：可能是操作力度过大或速度过快导致，调整操作力度和速度，避免过度抛光。
3. 抛光过程中产生的残留物无法清洁干净：使用适当的清洁剂和工具进行清洁，确保表面干净无残留。
六、总结本指导书详细介绍了抛光作业的操作步骤和注意事项，通过正确的操作方法和合适的材料选择，可以达到预期的抛光效果。
抛光作业指导书1
抛光作业指导书1抛光作业指导书一、任务描述本指导书旨在提供抛光作业的详细步骤和标准要求，以确保抛光作业的质量和效果。
二、准备工作1. 确定抛光目标：根据客户要求或产品规格，确定需要抛光的目标表面。
2. 准备抛光设备和工具：包括抛光机、磨料、抛光垫、抛光膏等。
3. 准备个人防护装备：佩戴护目镜、口罩、手套，确保安全。
三、抛光步骤1. 清洁表面：使用清洁剂和布料清洁待抛光表面，确保表面无尘、无油污。
2. 粗磨：选择合适的磨料和抛光垫，将抛光机调至适当速度，对表面进行粗磨，直至初始瑕疵和砂纹消失。
3. 中磨：更换为较细的磨料和抛光垫，对表面进行中磨，直至粗磨痕迹完全消失。
4. 细磨：使用更细的磨料和抛光垫，对表面进行细磨，直至中磨痕迹完全消失。
5. 抛光：使用适当的抛光膏和抛光垫，对表面进行抛光，直至表面光洁如镜。
6. 清洁表面：使用清洁剂和布料清洁抛光后的表面，确保表面无残留物。
7. 检查质量：使用光源照射表面，检查是否有瑕疵、划痕或其他不合格问题。
8. 修复不合格问题：如发现瑕疵或划痕，可采取适当的修复措施，如重新抛光或使用修复剂。
9. 最终检查：对抛光后的表面进行最终检查，确保符合要求。
四、质量要求1. 表面光洁度：抛光后的表面应光洁如镜，无明显瑕疵、划痕或凹凸不平。
2. 抛光效果：抛光后的表面应呈现出一致的光泽度和色泽，与产品要求一致。
3. 无残留物：抛光后的表面应无抛光膏、磨料或其他残留物。
4. 无损伤：抛光过程中应避免引起新的划痕或其他损伤。
五、安全注意事项1. 佩戴个人防护装备：在进行抛光作业时，必须佩戴护目镜、口罩和手套，以保护眼睛、呼吸系统和皮肤。
2. 使用合适的抛光机和工具：根据具体情况选择合适的抛光机和工具，确保安全和效果。
3. 注意电源安全：在使用抛光机时，确保电源线路安全可靠，避免发生电击或火灾事故。
4. 避免过度疲劳：长时间进行抛光作业可能导致疲劳，应适当休息，避免工作效果受影响或发生意外。
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打磨抛光工艺作业指导书
1.目的
为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。
2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。
3.通用打磨抛光工具准备
3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；
安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。
打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。
抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后
产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
4.操作规程
4.1 操作前准备工作
4.1.1 将机台及作业场所清理干净。
4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7 安装并紧固砂轮，。
4.1.8 试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7 安装并紧固砂轮，。
4.1.8 试机，并进行调整。
确保砂轮无抖动现象；
4.1.9 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。
4.2 操作规范
4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
4.2.5 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。
抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。
产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
5. 打磨抛光质量
打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
6.打磨抛光后的质量检验
6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；
6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致；
7.安全技术
7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。
7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，
通风除尘装置是否
时以不伤母材为标准，
严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表
面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
8.3去除表面划伤
打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表
面纹路要求一致，大部件及烤炉本体横向拉丝向、小件沿拉丝方向且保持一致；严禁无规律打磨。
8.4加工余高的打磨
打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。
操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨；角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。
8.5使用砂布轮进行抛光
打磨范围：对过线孔等小空间的棱角进行抛光或部分零件有抛光要求的进行抛光处理。
操作方法：使用安装了砂布轮的直磨机对棱角进行打磨抛光。
技术要求：被打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉没有尖锐的棱角为标准；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
8.6使用拉丝机进行拉丝处理
拉丝范围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。
操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致
且光泽纹路一致。
技术要求：拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准；
不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。
8.7焊缝接头的打磨
打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。
操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。
技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。